石油化工储油罐腐蚀检测的方法
常压储罐腐蚀及安全检测方法分析
设备运维当空气相对湿度大于80%时最为严重。
1.3 储罐储油部位储罐储油部位腐蚀大多是均匀全面腐蚀或点腐蚀，少量存在局部坑腐蚀[7]，以化学腐蚀为主。
腐蚀多数是由油品中存在的少量活性硫引起。
常温下，腐蚀程度较轻，随着气温的升高，气液接触部位的腐蚀性增强，可见油品本身对储罐的腐蚀较弱。
但由于油面上部气相空间和油品内部存在的氧含量不一，较易形成氧浓差电池，从而引起浓差腐蚀。
此处也是罐壁腐蚀中腐蚀最为严重的一个部位。
1.4 储罐底板油罐底板内表面腐蚀最为严重。
除均匀腐蚀外，罐底板腐蚀多数存在溃疡状坑腐蚀、点腐蚀，危害也不容小觑，极易造成罐底穿孔，如图1为罐底内表面坑点腐蚀原理图。
图1 坑点腐蚀原理图底板内表面腐蚀的主要形式是电化学腐蚀。
油料的输送过程中或多或少会有水分的产生，而多数储罐为锥底罐，水分积存将导致底水层的出现。
底水层中的较强腐蚀性因子，如氯离子、硫离子和SRB(硫酸盐还原菌)，是诱发电化学腐蚀的主要因素。
SRB 不断消耗代谢H 原子，导致罐底出现防腐层部分脱落，产生的S 2-也会引发罐底板表面的电化学腐蚀，促进阳极反应，从而加剧罐底板的腐蚀。
储罐底板外表面腐蚀主要为土壤腐蚀、氧浓差腐蚀及杂散电流腐蚀。
土壤腐蚀本质上也是电化学腐蚀。
氧浓差主要由罐周与罐中心部位的透气性差异造成，罐底外表面中心部位成0 引言目前，国内很多在役常压储罐都处于中老龄化时期或超期服役阶段，而且这些储罐大多缺失完整的技术资料和使用及维修记录[1]。
随着原油中腐蚀性介质增多，储罐因腐蚀导致泄漏的现象日趋严重[2]。
加上对储罐的各类管理及技术措施落实不到位，维护保养不及时，监督措施不完善等，均为储罐的平稳运行埋下了较大的安全隐患。
一旦储罐某些部位出现劣化，未及时发现，将导致储罐介质泄漏，严重威胁自然环境及人身安全。
因此，分析储罐的腐蚀特点及原因，以此筛选合适的安全检测方法，定期对此类储罐进行在役检测，储罐的安全有效运行方能保证。
油罐防腐规定
加工高含硫原油贮罐防腐蚀技术管理规定第一章总则1.1为适应加工高含硫原油的需要,加强储运系统中各类贮罐的防腐蚀管理，确保贮罐系统安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。
1.2本规定所称“贮罐”，是指石化企业中广泛使用的钢制常压立式圆形焊接储罐,包括各种类型的内浮顶罐、外浮顶罐、拱顶罐和气柜。
1.3按储存油品种类的不同，在本规定中将贮罐分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类。
其中，原油罐是指储存原油的各类储罐；中间产品罐是指储存石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品的储罐；产品罐是指储存汽油、柴油、煤油、航空煤油、苯类产品等各类成品油的储罐；含硫污水罐是指储存各类含酸、碱、污油及各类硫化物的污水罐；气柜是指存放炼厂未脱硫瓦斯的湿式与干式储气柜。
1.4本规定适用于加工高含硫原油企业对各类贮罐的防腐蚀技术管理。
其他加工含硫原油或含硫、含酸原油的企业原则上也应按照本规定的要求，加强对贮罐的防腐蚀管理工作。
1.5加工高含硫原油的企业在新建贮罐，或对在用贮罐进行大修、改造时必须按照本规定的要求，对贮罐采取有效的防腐蚀措施。
1.6 在执行本规定时，尚应符合现行有关标准、规范的规定。
第二章管理职责2.1主管领导职责企业主管设备管理工作的领导负责全面领导贮罐的防腐蚀管理工作，要及时听取贮罐防腐蚀管理工作情况的汇报，检查贮罐防腐蚀管理工作的进展情况，并对重要问题作出决定。
2.2 机动(设备)管理部门职责2.2.1 负责本单位贮罐防腐蚀技术工作的归口管理。
2.2.2负责贯彻执行国家和上级管理部门有关贮罐防腐蚀工作的标准、规范，按照本规定的要求结合企业实际情况组织制定本企业贮罐防腐蚀管理工作的具体规定，并组织实施。
2.2.3 负责本企业各类在用贮罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工项目和技术方案的审定，协调处理方案实施过程中的重要问题，参与新建贮罐防腐蚀工程施工项目和技术方案的审查。
2.2.4 负责组织本企业贮罐防腐蚀管理工作情况的检查、考核和经验交流，并及时向主管领导和上级主管部门汇报贮罐防腐蚀管理工作情况。
基于漏磁技术的石油储罐底板腐蚀检测
基于漏磁技术的石油储罐底板腐蚀检测石油储罐罐底板是最易受到腐蚀而发生泄漏的地方，常规的测厚等无损检测手段难以实现对其安全性的检测，而漏磁检测技术是一种重要手段。
文章对储罐底板漏磁检测原理进行了论述，对检测仪器性能、试板制作进行了阐述，并详细介绍了其检测的工艺过程，讨论了其检测结果，最后对储罐底板的完整性进行了评价。
标签：石油储罐；储罐底板；腐蚀缺陷；漏磁技术；腐蚀检测Abstract：The bottom plate of oil storage tank is the most vulnerable to corrosion and leakage. It is difficult to detect its safety by conventional non-destructive testing methods such as thickness measurement，and magnetic flux leakage detection technology is an important means. In this paper，the principle of magnetic flux leakage detection of tank bottom plate is discussed，the performance of testing instrument and the manufacture of test plate are expounded，the process of testing is introduced in detail，and the test results are discussed. Finally，the integrity of the tank floor is evaluated.Keywords：petroleum storage tank；tank bottom；corrosion defect；magnetic flux leakage technology；corrosion detection序言随着我国经济的快速发展，对能源的需求与日俱增，尤其是石油资源，目前我国已成为继美国之后的第二大原油进口国。
石化系统常压储罐底板腐蚀失效与漏磁检测
石化系统常压储罐底板腐蚀失效与漏磁检测作者：李佳林来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第06期【摘要】常压储罐底板腐蚀失效是石化系统安全管理工作中不容忽视的安全隐患。
本文重点介绍了储罐底板漏磁检测技术的现场应用案例，通过案例分析总结了石化系统储罐底板腐蚀失效的原因，证实了漏磁检测技术的可靠性及优越性，说明了漏磁检测技术对石化系统常压储罐底板腐蚀检测工作的指导意义。
【关键词】储油罐底板腐蚀失效漏磁检测1 前言随着石油化工工业的迅速发展，各石油化工企业已建造了很多大型储油罐。
目前，仅克拉玛依石化公司就拥有各类储罐近600台，总罐容近150万m3，盛装介质包括原油、成品油、含油污水等化工原料，储罐的安全对炼油装置的长、稳、安、满、优生产起着巨大的保证作用，一旦发生腐蚀损坏，不但造成经济上的直接损失，而且会使油品泄漏，造成资源浪费、污染环境，更为严重的可酿成火灾、爆炸等危险，同时，腐蚀还会引起油品的胶质、酸碱度、盐分增加，影响油品的性能，降低石化企业的经济效益。
因此对在用常压储油罐的腐蚀情况进行可靠有效地定性、定量检测评估是保证石化工业安全运行的关键。
2 储罐底板腐蚀失效原因通过对克石化公司各类储罐腐蚀失效的统计分析表明，罐顶板气相部位腐蚀相对较轻；罐壁板腐蚀多为均匀点蚀，腐蚀主要发生在油水界面、油气界面处；相对而言，储罐底板最为严重，其腐蚀主要分为内壁腐蚀和外壁腐蚀。
内壁腐蚀主要形式为溃疡状的坑状腐蚀，腐蚀位置主要发生在焊接热影响区、凹陷及变形处，进料口及人孔处，外壁腐蚀主要形式为点状、针状或丝状腐蚀，主要发生在边缘板与环梁基础接触的一面以及底板隆起及踏空区域。
3 储罐底板漏磁检测现场实例（1）该罐底板的腐蚀失效主要发生在背部，主要原因是建造时基础表面没有清理干净，存在沉积物或地下水及其它污水渗透流到罐底而引起的，同时底板隆起变形也是造成背部腐蚀的重要因素之一；（2）该罐底板中幅板发生的腐蚀主要是坑状腐蚀、点腐蚀等局部腐蚀，焊缝处的残余应力对腐蚀的影响不大。
储罐检测方案
储罐附件检测方案1. 简介储罐作为一种常见的贮存设备，广泛应用于石油、化工等行业。
储罐附件的正常运行对于保障储罐安全运行至关重要。
因此，进行定期的储罐附件检测是非常必要的。
本文将针对储罐附件检测方案进行介绍。
2. 储罐附件检测内容储罐附件检测主要包括以下内容：2.1 储罐底部附件检测储罐底部附件是连接储罐和管道的重要部件，常见的包括底阀门、底出液管、防护层等。
底部附件的损坏或故障可能导致泄漏或其他安全隐患。
因此，对储罐底部附件的检测应包括以下方面：•底阀门的密封性能检测•底出液管的连接状态检测•防护层的损坏程度检测2.2 储罐顶部附件检测储罐顶部附件的检测主要涉及附件的安装状态和密封性能。
常见的储罐顶部附件包括通气阀、防火装置、液位计等。
储罐顶部附件的检测应包括以下方面：•通气阀的通气功能检测•防火装置的可燃性气体检测•液位计的精确度检测2.3 储罐壁附件检测储罐壁附件主要包括进出口管道、温度传感器等，这些附件的正常运行对于储罐的稳定运行具有重要作用。
储罐壁附件的检测应包括以下方面：•进出口管道的连接状态检测•温度传感器的灵敏度检测3. 储罐附件检测方法3.1 目视检查目视检查是最常见的储罐附件检测方法之一。
通过直接观察附件的外观、连接状态和磨损程度，可以初步判断附件是否存在问题。
然而，目视检查不能发现隐蔽的内部故障或损坏。
3.2 非破坏检测技术非破坏检测技术是一种应用物理学原理从外部对储罐附件进行检测的方法，常见的非破坏检测技术包括超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测等。
这些技术可以通过对附件的材质、结构进行扫描，检测附件内部的缺陷或损坏。
3.3 传感器监测传感器监测是一种通过安装传感器对储罐附件进行实时监测的方法。
通过安装温度传感器、压力传感器等，可以实时获取附件的工作状态，并通过监测数据分析判断附件是否存在故障。
4. 储罐附件检测频率储罐附件检测频率应根据储罐的使用条件和要求进行确定。
一般来说，对于新安装的储罐，应在使用前进行全面检测。
储罐外观防腐蚀检查内容
储罐外观防腐蚀检查内容储罐外观防腐蚀检查是保证储罐安全运行的重要环节。
通过对储罐外观的细致观察和检查，可以及早发现并解决潜在的腐蚀问题，从而保障储罐的使用寿命和安全性。
检查储罐表面是否存在明显的腐蚀迹象。
这包括表面出现锈蚀、剥落、氧化等现象。
如果发现储罐表面有局部腐蚀严重的情况，需要及时采取相应的措施进行修补或更换，以免腐蚀进一步蔓延。
检查储罐涂层的完整性。
涂层是储罐表面防腐蚀的重要保护层，能有效隔离空气、水分和化学物质对金属的腐蚀。
因此，需要观察涂层是否有脱落、龟裂、起泡等现象。
如果发现涂层存在问题，应及时进行修补或重新涂装，以确保防腐蚀效果。
还需要检查储罐周围环境是否存在腐蚀性物质的污染。
储罐常处于恶劣环境中，如高温、高湿度、化学物质等，这些都可能对储罐表面产生腐蚀作用。
因此，要定期检查储罐周围环境是否存在腐蚀性气体、液体或固体，并采取相应的防护措施。
还需要关注储罐底部和接口处的防腐蚀情况。
储罐底部是容易受到腐蚀的重点部位，因为在使用过程中容易积聚水分和杂质，从而导致腐蚀。
同时，储罐接口处也是易受腐蚀的部位，因为接触面积较大，容易受到外界环境的影响。
因此，要定期检查底部和接口处的防腐蚀情况，及时处理发现的问题。
对储罐进行全面的清洁和保养也是防腐蚀的重要措施。
定期清洗储罐表面的污垢和杂质，保持表面的干燥和清洁。
同时，还要定期对储罐进行涂层保养和修复，确保涂层的稳定性和防腐蚀效果。
储罐外观防腐蚀检查是确保储罐安全运行的重要手段之一。
通过细致观察和检查，及时发现和解决储罐表面的腐蚀问题，可以保障储罐的使用寿命和安全性。
因此，对储罐外观进行定期检查和维护是非常必要的。
我们要始终保持警惕，做好储罐的防腐蚀工作，为工业生产的安全稳定运行提供有力保障。
2024年油罐储油过程中的安全检查（三篇）
2024年油罐储油过程中的安全检查1渗漏检查。
对于地上式油罐，只要直接观察油罐外壁是否有油迹，就可判断有无渗漏。
对于地下埋土式油罐则应检查罐内油面是否有不正常的下降，如果油罐未向外发油，或发出去的油没有像油罐油面下降得这么多，则说明油罐有渗漏。
有时从周围环境是否被污染，也能判断油罐是否渗漏。
因为油料一旦漏至田野，也使庄稼、花草枯死，漏至水塘，会使塘水变质或塘内动物死亡。
2沉陷检查。
对于地上式油罐，主要是检查油罐下部的支墩与周围连接的地面有无裂纹，罐体是否有倾斜现象。
对于地下埋土式油罐，主要应检查覆土表面有无裂纹，埋罐的地表有无下沉。
沉陷量明显时，可直接观察到。
但要检查微量沉陷，则需用仪器，可在油罐旁边找一个参照物或立一标记，定期用仪器监测油罐和参照物或标记的相对位置，即可发现油罐是否有沉陷。
3漂浮检查。
地下埋土式油罐，在空罐或储量少时可能会被地下水浮起，特别是在下大雨时，一旦雨水排泄不畅，地面水大量渗入埋设油罐的地下，这是应特别注意防止空罐被浮起。
主要是检查覆土表面有无凸起（拱起），从入孔井处也可观察到油罐是否有漂浮现象。
对于上述三查中发现的问题，应及时采取相应的安全措施处理。
如果发现油罐渗漏，则应按规定的安全步骤和方法进行修补：油罐发生沉陷的原因主要是在安装施工过程中，地基处理得不好，当沉陷量大时，应挖出油罐，重新处理好地基，再安装油罐；为防止油罐漂浮，应使埋设油罐的罐区地坪高于周围地坪约15cm，并在罐区周围砌筑边墙，防止地面水流入灌区。
2024年油罐储油过程中的安全检查（二）引言：随着全球能源需求的不断增长，油罐储油成为了现代工业生产和交通运输中不可或缺的一部分。
然而，油罐储油的过程中存在一定的安全风险，如泄漏、火灾、爆炸等。
因此，为了保障员工和环境的安全，2024年油罐储油过程中的安全检查必不可少。
本文将详细介绍油罐储油过程中的安全检查内容和方法。
一、安全检查的目的油罐储油的安全检查旨在确保油罐设备处于良好状态、减少事故发生的风险、降低员工和环境的伤害。
常压储罐腐蚀监测方法与实施指南
常压储罐腐蚀监测方法与实施指南
普通压缩储罐腐蚀监测方法包括定期测量外表面损伤，定期评估储罐
表面腐蚀，及定期检查内部腐蚀情况等。
1、定期测量外表面损伤：定期从储罐的任意部位仔细检查储罐的外
表面损伤情况，包括：裂缝、插角、坡口等。
2、定期评估储罐表面腐蚀：采用常规的内部检查方法，利用以前的
检查对照，对比每次检查和上次检查的结果，以评估储罐内部腐蚀情况。
3、定期检查内部腐蚀情况：采用现场定期探伤及放射学检测等方法，同时用机械和化学方法检测腐蚀环境、储罐表面以及储罐壁的厚度，以确
定储罐内部腐蚀的程度。
实施指南：
1、建立良好的储罐安全检查制度，定期进行检查；
2、定期评估储罐表面腐蚀程度，发现腐蚀情况立即采取补救措施；
3、定期检测储罐内部腐蚀，通过定期测量确定储罐内部腐蚀情况；
4、定期监测储罐防腐系统，按要求及时更新防腐系统；
5、及时处理储罐外部污染物，并根据变化定期对污染物进行治理和
处理；
6、定期检查储罐外表面损伤情况，发现问题立即采取维修或其他措施。
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石油化工储油罐腐蚀检测的方法
1. 油罐检测前的条件和检测依据
在检测油罐腐蚀状况之前进行清罐工作，并由安全、生产部门进行现场可燃气体检测及试火，达到动火
合格条件之后，对罐底及底圈壁板、罐内附件、单盘及单盘上附件、焊缝等需检测部位进行喷砂除锈。
然后根据有关油罐的检测与评定的规定内容对油罐进行全面检测，检测后制定详细的油罐检测报告，作
为确定修理内容的依据。
油罐检测与评定的有关规定有：
Q/SHGD 0047—2000《立式圆筒形钢制焊接油罐几何形体与腐蚀检测方法》；
GBJ 50128—2005《立式圆桶形钢制焊接油罐施工及验收规范》；
SY/T 5921—2000《立式圆筒形钢制焊接原油罐修理规程》。
2 油罐检测的准备工作
（1）打开油罐人孔、清扫孔、透光孔进行充分通风换气后，用可燃气体检测仪检测罐内气体浓度，合格
后方可进入罐内。
（2）对检验部位喷砂除锈，并清除杂物。
（3）收集油罐相关图纸和资料，详细了解油罐的情况，如防腐层厚度、结构容积、材质，阴极或阳极保
护设施及运行资料，建罐时间、投产日期、投产后使用、维修、大修等运行工况，确定需要检测的部位。
3 油罐腐蚀检测方法
采用数字超声波测厚仪对油罐底板、壁板及浮船顶板进行厚度检测（当平均减薄量大于设计厚度的10%
时，应加倍增加检测点）。对油罐底板腐蚀情况，采用漏磁检测仪进行100% 漏磁检测，并重点检测判
断罐底板背面的腐蚀情况。检测储油罐主体及附件防腐层，在目测的基础上，应用涂层测厚仪检测防腐
层厚度，用“划格法”检查涂层的附着力。
罐体腐蚀程度检测包括罐壁板、边缘板、中幅板、浮舱、单盘板等。罐体焊缝检查包括底圈壁板、立缝、
环缝、大角缝、中幅板焊缝、单盘角焊缝渗透探伤、超声波检测等。
油罐中幅板每块检测10 个点，且每平方米不少于2 个点，对中幅板表面腐蚀进行目测，对每个腐蚀坑
进行坑深测量，对每块板腐蚀面积进行测算，并绘制工程图加以说明。
油罐边缘板每块检测10 个点，罐外边缘板每米测1 个点，对于点蚀处应全部进行布点，麻坑区根据腐
蚀面积，每平方米布4 个点。
3.2 储油罐壁板腐蚀检测
检测范围是油罐底圈壁板1 m 以下，罐内壁板每块板检测10 个点。罐外每块板检测6~10 个点。通
过目测的方式对每块壁板的腐蚀进行检查，确定并标记腐蚀区、点的具体位置，就其余壁板焊缝进行目
测检查，发现异常情况则进一步确定检测方法。
罐体腐蚀程度检测是在漏磁检测和超声波测厚检查的基础上，分析评价出腐蚀面积，按照有关标准、规
范进行分析论述。在检测过程中主要应用的仪器和设备有漏磁检测仪，如FloormapVS 型漏磁检测仪，
是利用磁泄漏原理设计的对大型液体储罐底板进行检验的先进仪器。该仪器对检测较厚的底板（10 mm
以上）显示出较大的优势，能将所有检测数据直观地以图形方式显示出来，编写图形报告。操作者可以
根据检测到缺陷的严重程度，以不同的颜色给出定义。漏磁检测仪具有检测下底板的40% 深的圆锥形
孔洞或腐蚀坑功能，底板厚度在12.5~20 mm 时，采用手动方式进行检测，在此种板厚范围，磁场的
泄漏降低，因此无法进行绘图或定量。但在材料厚度达到15 mm时可检测出50% 板厚的腐蚀，当厚
度达20 mm时可检测出30%~40% 板厚的腐蚀。
检测过程中应用的另一种主要仪器是超声波测厚仪，其基本原理是探头发射的超声波脉冲到被测物体并
在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中的传播时间来确定被测
材料的厚度。超声波测厚仪的测量步骤是：先将探头与主机相连接，数秒后显示上次关机前使用的声速，
此时可开始测量。然后调整声速，若屏显为厚度值，按VEL 键进入声速状态，屏显当前声速存储单元的
内容。超声波测厚仪在每次更换探头、更换电池之后，都要进行校准。测量厚度时将耦合剂涂于被测处，
将探头与被测材料耦合即可测量，屏显被测材料的厚度。
3.3 储油罐浮舱腐蚀检测
单盘上表面每块板检测10 个点，每平方米不少于1 个点，对低洼积水处及涂层损坏处应加密检测。对
单盘板表面腐蚀进行目测，对每个腐蚀坑进行坑深测量，测算每块板的腐蚀面积，并绘制工程图加以说
明。
采用目测方式逐个检查浮舱内外表面的腐蚀情况，对腐蚀明显处按罐底板布点原则进行布点检测。
3.4 罐体焊缝腐蚀情况检查
（1）对罐底板、单盘板的所有焊缝进行100% 真空试漏，试验负压值不低于53 kPa。
（2）对浮舱采用气密性试验的方式进行检测。
（3）对罐底板与罐壁板“T”型焊缝、罐底板“T”型焊缝、双盘板“T”型焊缝及浮舱外缘板大角焊缝进行
100% 渗透检测。
（4）对罐壁板底圈纵焊缝进行超声波探伤检查，纵焊缝抽样15％。
（5）对浮舱隔板及浮舱缘板角焊缝进行煤油试漏检测。
检测罐体焊缝时首先必须把焊缝焊道清除干净。罐底板、单盘板的T 型焊缝进行渗透检测，底板、单盘
板的T 型焊缝用角向磨光机打磨T 型长度的500 mm，宽度的200 mm为宜。缺陷处照片附到竣工报
告中，对罐底板、单盘板的其它焊缝进行严密性试验；罐壁板纵焊缝用角向磨光机打磨对接焊缝高度的1
500 mm，宽度的200 mm为宜。使用焊缝尺测量角焊缝高度、焊缝宽度、坡口错位、焊缝咬肉深度等。
3.5 罐体附件腐蚀情况检测
对罐内中央排水管、加热盘管、罐外喷淋管线和泡沫消防管线进行腐蚀情况检测，每间隔2 m环向测4 个
点（上、中、下）。
对油罐罐顶平台、盘梯、量油管、导向管、挡雨板、抗风圈、转动浮梯装置、导轨、防护栏杆等进行腐
蚀情况检测。
用接地电阻测试仪测试接地电阻，目测检查罐内牺牲阳极的完好情况。
油罐附件检测是在目测的基础上，检查附件的表面腐蚀状态、使用情况等，拍照并记录，附到竣工报告
中。
以下无正文
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