合成车间工艺
磷酸车间工艺流程
磷酸车间工艺流程
磷酸是一种重要的化工原料，被广泛应用于农业肥料、食品添加剂和科学研究等领域。
下面将介绍磷酸车间的基本工艺流程。
磷酸车间的工艺流程主要包括原料准备、磷酸合成、分离纯化和产品包装等环节。
首先是原料准备阶段。
磷酸的主要原料是磷矿石（如石灰石、磷灰石）和硫酸。
在车间中，磷矿石首先经过破碎、磨细和浮选等处理步骤，将磷酸矿物分离出来。
硫酸是从硫磺制得，经过蒸馏和浓缩等工艺步骤，确保其纯度和浓度达到生产要求。
其次是磷酸的合成过程。
磷酸的合成主要是通过与磷矿石反应得到的磷酸矿浆，并经过分离、脱水和进一步反应等步骤，最终得到磷酸。
具体的步骤包括矿浆的稀释、过滤、结晶和干燥等。
接下来是分离纯化阶段。
在这个阶段，磷酸需要通过一系列的分离、纯化步骤，去除杂质，得到高纯度的磷酸。
通常包括过滤、沉淀、离心、溶解和沉淀等步骤，以去除杂质和不溶性物质。
最后是产品包装环节。
在磷酸车间中，磷酸通常以液体或固体形式储存和运输。
液体磷酸通常以塑料或玻璃容器进行包装，固体磷酸则以袋装或桶装形式运输。
总的来说，磷酸车间的工艺流程包括原料准备、磷酸合成、分
离纯化和产品包装等环节。
每个环节都有特定的工艺步骤和设备，需要严格控制各个参数，以确保磷酸的质量和纯度。
同时，环保措施也是磷酸车间应注重的一个方面，要充分考虑废水处理、废气治理和固废处理等环境保护工作，以减少对环境的污染。
年产9万吨建厂碳酸二甲酯车间的工艺设计
毕业设计（论文）任务书题目：年产9万吨建厂碳酸二甲酯车间的工艺设计一、设计论文题目：年产9万吨锦州建厂碳酸二甲酯车间的工艺设计二、原始依据：生产规模：年产X吨碳酸二甲酯原料进料比：甲醇：尿素=4：1（摩尔比）相关数据及要求：原料经混合溶解后通入氨基甲酸甲酯(MC)合成釜进行反应，尿素转化率为95 %，MC选择性为98%。
液相产物进入精馏塔，进行常压精馏，塔顶温度63.4℃，气相中含甲醇的摩尔分数为0.96，塔釜温度174.3℃，液相含甲醇的摩尔分数为0.03，含MC的摩尔分数为0.95。
此次精馏得出MC的回收率为96.19 %。
塔釜的液相产物进入DMC反应釜，通入甲醇，使得原料甲醇:氨基甲酸甲酯=10:1（摩尔比），MC转化率为90%，DMC选择性为83.3%。
DMC反应完成后，液体混合物进行常温常压萃取，最终产出DMC的纯度为99.7%，萃取率为98.8%，此次精馏回收率为70.8%。
精馏时的分离要求:MC精馏塔:顶:MC≤2.44%，尿素≤1.56%底:甲醇≤3%，尿素≤2%DMC精制的初精馏塔(甲醇与DMC共沸):顶:甲醇=70%，DMC=30%底:DMC≤11.33%萃取精馏塔：顶:糠醛≤0.01%，DMC≤0.513%底:DMC≤8.7744%，甲醇≤0.05%萃取剂再生塔：顶:糠醛≤0.2%，甲醇≤0.1%底:DMC≤0.054%，甲醇≤0.045%三、参考文献：[1] 李春山，张香平，张锁江，徐全清．加压-常压精馏分离甲醇-碳酸二甲酯的相平衡和流程模拟[J]．过程工程学报，2003，3(5)：453－458．[2] 张军亮，王峰，彭伟才，肖福魁，魏伟，孙予罕．分离碳酸二甲酯和甲醇的常压-加压精馏工艺流程的模拟[J]．石油化工，1995，39(6)：646－650．[3] Feng L，Huanxiang L，et al．Extracitve distillation process simulation forDMC-MEOH azeotropic system[J]．Journal of Lanzhou University，2003，39(5)：53－56．[4] 常雁红，罗晖，施春红．尿素直接醇解法合成碳酸二甲酯的研究进展[J]．精细石油化工，2010，27(2)：78－83．[5] 熊国玺，李光兴．碳酸二甲酯-甲醇二元共沸物的分离方法[J]．化工进展，2002，21(1)：26－28．[6] 刘光启．化工物性算图手册[M]．北京：化学工业出版社，2002．[7] 赵元，漆新华，韩哲楠，谷文新，庄源益．碳酸二甲酯合成路线研究进展[J]．现代化工，2006，26(2)：55－58．以及奈伦集团股份有限公司所提供的相关数据四、设计内容和要求：根据对碳酸二甲酯工艺生产工艺方法的分析，选择尿素醇解法生产碳酸二甲酯，本课题的主要工作内容：（1）年产X万吨焦作建厂碳酸二甲酯车间的工艺设计（2）画出流程图，进行物料衡算，仅对DMC精制工段的萃取剂再生塔进行热量衡算（3）仅对DMC精制工段的萃取剂再生塔进行设备的计算与选型（4）环保措施：三废治理，主要是废水和废气的处理（5）编写设计说明书（6）绘制设计图纸要求：设计内容完整，格式正确。
多功能化学合成原料药车间设计
多功能化学合成原料药车间设计一、引言随着世界经济的发展和人们生活水平的不断提高，医疗卫生需求也越来越高。
原料药的生产作为医药工业的重要环节，也得到了更多的关注和重视。
多功能化学合成原料药车间是原料药生产的核心环节之一，其设计质量和设备配置等方面决定了药品的质量和产量。
本文将从车间布局、设备配置、生产工艺等方面探讨多功能化学合成原料药车间的设计。
1. 铺设清洁区和非清洁区多功能化学合成原料药车间应该分为清洁区和非清洁区，以确保产品的质量和安全。
清洁区应该设置在车间的正中央，用于进行原料药的合成和深加工。
而非清洁区则负责贮存原料、成品及废料等，同时应配备相应的防护设施。
2. 设置洁净度级别根据生产的具体要求，多功能化学合成原料药车间应设置相应的洁净度级别。
一般来说，洁净度级别包括A级洁净区和B级洁净区，分别用于不同级别的生产需求。
3. 合理利用空间为了提高生产效率和节约生产成本，多功能化学合成原料药车间的布局设计也需要合理利用空间。
尽量避免死角和拥挤的地方，同时留出足够的通道和操作空间，以确保生产人员的安全和便利操作。
三、多功能化学合成原料药车间设备配置设计1. 选择高品质设备多功能化学合成原料药的生产需要依赖各种设备和工具，因此在车间设计时应选择高品质的生产设备。
这些设备应具有稳定性、可靠性和高效性，以确保生产的顺利进行。
2. 设备布局合理在多功能化学合成原料药车间的设计中，设备的布局也是至关重要的。
应合理布置各类设备，确保设备之间的通道畅通，便于操作人员进行作业和设备维护。
3. 装备安全设施多功能化学合成原料药车间应配备相应的安全设施，包括紧急停车装置、防爆设备、安全警示标识等，以确保生产人员和设备的安全。
1. 设计合理的生产工艺流程在多功能化学合成原料药车间的设计中，需要设计合理的生产工艺流程，确保原料药的生产过程安全、高效和可控。
2. 确保生产环境适宜多功能化学合成原料药车间的生产环境也需要得到重视。
车间生产工艺简介2.ppt
乙二醇锑
产品的理化性质
白色晶状固体,无毒无味,遇潮湿空气分解.
分子式:Sb2(C2H4O2)3 分子量:424
乙二醇锑生产原理及反应方程式
生产原理 用三氧化二锑与乙二醇经复分解反应生
成乙二醇锑和水.
化学方程式 Sb2O3+ 3CH2OH—CH2OH →
Sb2(OCH2—CH2O)3+3H2O
乙酸锑工艺流程图
甲苯、酸酐、水
泵
高位槽
锑白
冷凝器
补甲苯
反应釜
泵
视镜
结晶釜
离心机
干燥器
筛分、包装
母液
预热甲苯釜
压滤器
贮罐
过滤器
冷凝器 水
水洗甲苯釜
分离池 废水
贮罐
蒸甲苯釜
甲苯
母液罐
乙二醇锑
乙二醇锑的优点
1. 在乙二醇中溶解度大，分散性好。 2. 锑含量高，活性好，可提高装置的生产
能力。 3. 该催化剂本身不会带入新杂质，可使切
干燥
筛料 包装
乙酸锑
产品的理化性质 白色或灰白色结晶粉末,溶于乙二醇,甲苯, 二甲苯等有机溶剂.溶解度:20℃时溶于乙 二醇,呈透明状. 分子式:Sb(CH3COO)3 分子量:298.89
乙酸锑生产原理及反应方程式
生产原理 用三氧化二锑与乙酸酐在甲苯作溶剂下经复分解反应 制成乙酸锑.
化学反应方程式 主反应:Sb2O3+3(CH3CO)2O=2Sb(CH3COO)3 副反应: Sb(CH3COO)3+H2O=Sb(OH)2 CH3COO Sb(OH)2 CH3COO=SbO(CH3COO)+H2O SbO(CH3COO)+H2O=2CH3COOH+Sb2O3
多功能化学合成原料药车间设计
多功能化学合成原料药车间设计随着医药行业的发展和技术的进步，化学合成原料药在药物研发中发挥着不可替代的作用。
而多功能化学合成原料药车间作为原料药生产的重要环节，其设计和建设关系着生产效率和药品质量。
本文将从环境设计、设备选型和工艺流程等多方面介绍多功能化学合成原料药车间的设计要点。
一、环境设计1. 车间布局多功能化学合成原料药车间需要根据生产工艺流程和生产设备的安排进行合理布局。
通常情况下，应根据化学合成的不同步骤，将车间划分为原料加工区、反应区、精馏区、结晶区、干燥区以及包装区等不同的功能区域。
合理的布局可以减少物料和人员的交叉污染，提高生产效率。
2. 空气洁净度化学合成原料药车间的空气洁净度对药品质量有着直接影响。
在车间设计时需要考虑安装空气净化系统，控制车间内的颗粒物和微生物的浓度。
根据不同的生产要求，车间的空气洁净度可以分为不同等级，需要根据具体情况进行设计。
3. 防爆设计由于化学合成过程中可能会涉及到易燃易爆的物质，因此车间设计需要考虑防爆设计。
在布置设备和管线时，需要考虑到火灾和爆炸的风险，采取相应的防护措施，确保车间的安全生产。
二、设备选型1. 反应釜反应釜是化学合成原料药车间中的核心设备之一，对反应釜的选型需要考虑到反应物质的性质、反应条件、生产规模等因素。
反应釜的设计应考虑到搅拌、传热和传质等功能，确保反应过程的均匀性和效率。
2. 蒸馏设备在化学合成过程中，可能需要进行蒸馏、提取等工艺操作，因此车间需要配备相应的蒸馏设备。
对于蒸馏设备的选型需要考虑到产品的纯度要求、能耗和操作方便等方面。
3. 干燥设备化学合成原料药的干燥是非常重要的制程步骤，对于固体产品的干燥设备需要考虑到干燥效果、能耗和产品质量等因素。
常见的干燥设备有气流干燥机、真空干燥机等，需要根据生产需求进行选型。
4. 控制系统化学合成原料药车间的控制系统需要考虑到生产工艺的复杂性和安全性，应采用先进的自动化控制系统，对生产过程进行实时监控和调节，确保生产的稳定性和安全性。
合成氨车间岗位操作规程
合成氨车间岗位操作规程目录1、压缩机岗位操作规程------------------------------32、铜、碱泵岗位操作规程----------------------------93、铜洗再生岗位操作规程---------------------------134、循环机岗位操作规程-----------------------------185、合成塔岗位操作---------------------------------206、循环水岗位操作规程-----------------------------267、变换岗位操作规程-------------------------------278、变脱岗位操作规程-------------------------------329、脱碳岗位操作规程-------------------------------38 10、冰机岗位操作规程----------------------------44 11、氨库岗位操作规程----------------------------49 12、总则----------------------------------------5513、安全紧急预案--------------------------------65 14、产品质量预防措施----------------------------68一、岗位操作法(1)岗位任务本岗位的任务是按要求对原料气进行逐级压缩，依次送至净化、铜洗和合成，利用压缩机交各工序连成一个完善的管理条例体系，压缩机必须在气体压力、数量上满足各工序的要求，以维持合成氨生产的正常进行。
(2)工艺流程简述从造气脱硫来的半水煤气，经水封槽进入一段缸压缩，此时气体的温度和压力升高，以一段冷却分离器进行冷却分离，再进入二段缸压缩，然后再土星变坏事为好事段冷却分离器进行冷却分离，再进入三段缸压缩，压力提高至2.0Mpa左右，进三段冷却分离器经冷却分离后，送至净化工序进行CO变换和脱除CO，然后回压缩机四段前分离器除去带入的雾状钾碱液，以四段缸压缩后，再经四段2缓冲器、水冷器、气液分离器，再进入五段缸压力13Mpa，再经缓冲器、水冷器、气液分离器送往铜洗工序。
年产6万吨2丙基庚醇车间合成工段工艺初步设计毕业设计
齐齐哈尔大学毕业设计(论文)题目年产6万吨2-丙基庚醇车间合成工段工艺初步设计学院化学与化学工程专业班级学生姓名指导教师成绩2013 年 6 月日摘要本课题是年产6万吨2-丙基庚醇车间合成工段工艺的初步设计。
第一论述了二丙基庚醇合成的意义与作用、国内外研究现状及进展前景，并简要介绍了二丙基庚醇的性质及合成方式，第二介绍了课题的设计背景、厂址选择和原料产品规格；通过国内外几种相关工艺的比较肯定本设计的工艺流程，对整个生产进程进行了物料衡算、热量衡算和Aspen plus模拟；对反映釜等主要设备进行了设备计算与选型，而且对车间设备进行了布置，对自动控制、安全和环境保护和公用工程进行了概述。
最后按照毕业设计的要求利用AutoCAD绘制戊醛缩合反映釜装配图和合成工段设备平立面布置图，手绘了带控制点的工艺流程图，而且完成了20 000字的毕业设计说明书。
关键词：初步设计；合成工段；2-丙基庚醇；衡算AbstractThe preliminary design of workshop of the synthesis section of 60,000 tons annual production capacity of 2-propyl heptanol was completed. Firstly, the significance, the function of 2-propyl heptanol, the development of research on 2-propyl heptanol was stated. The nature of 2-propyl heptanol and synthetic methods were described briefly. Secondly, the design background, plant location and materials and product specification were introduced; comparion of the productive processed in the domestic and aboard, the design process was determined. Meanwhile the material balance, heat balance, and the simulation of process by Aspen plus were finished. The reactor equipment and other major equipments were calculated and selected. And the layout of the equipment for the workshop, safety, environmental protection and public works were outlined. Thirdly, the equipments arrangement diagram of the workshop and the pentanal condensation reactor equipment were drawn with Auto CAD, the process flow diagram with control points was drawn by hand. Finally, the design instruction of 20 thousand words was finished.Key words：Preliminary design; Synthesis section; 2 - propyl heptanol; Balance calculation目录摘要 (I)Abstract (II)第一章总论 (1)概述 (1)项目建设意义 (1)国内外现状及进展前景 (1)设计依据 (3)厂址选择 (4)厂址肯定 (4)厂址优势分析 (4)设计规模与生产制度 (5)设计规模 (5)生产制度 (5)原料和产品规格 (6)经济核算 (6)第2章工艺设计和计算 (7)工艺线路的选择 (7)2-丙基庚醇工艺介绍 (7)2-丙基庚醇工艺的肯定 (8)工艺流程简述 (8)物料衡算 (9)反映器R101的物料衡算 (9)分离罐V103的物料衡算 (10)换热器E101的物料衡算 (11)精馏塔T101的物料衡算 (12)换热器E104的物料衡算 (12)反映器R102的物料衡算 (13)换热器E105的物料衡算 (14)闪蒸罐V105的物料衡算 (15)热量衡算 (16)反映器R101的热量衡算 (16)换热器E101的热量衡算 (17)T101冷凝器E102的热量衡算 (18)T101再沸器E103的热量衡算 (19)精馏塔T101的热量衡算 (21)换热器E104的热量衡算 (22)反映器R102的热量衡算 (24)换热器E105的热量衡算 (25)全流程模拟 (26)总工艺的模拟 (26)反映器R101的模拟 (27)精馏塔T101的模拟 (28)反映器R102的模拟 (28)第3章设备计算及选型 (30)关键设备R101计算及选型 (30)R101筒体直径和高度的计算 (30)筒体壁厚的计算 (30)夹套的计算 (31)水压实验及强度校核 (32)换热计算 (33)釜体法兰的选择 (33)搅拌器的选择 (33)搅拌传动装置和密封装置的选择 (34)容器支座的选择 (35)人孔、视镜、温度计和工艺接管的选择 (35)其他设备计算与选型 (36)反映器R102的计算 (36)精馏塔T101的计算 (37)换热器的计算与选型 (40)泵计算与选型 (43)储罐和回流罐的计算与选型 (44)紧缩机C101的计算与选型 (46)第4章设备一览表 (47)第5章车间布置 (49)反映器和塔的布置 (49)换热器的布置 (50)泵和紧缩机的布置 (50)罐的布置 (51)第6章自动控制 (52)2-丙基庚醇合成工段自动控制 (52)泵P101的控制 (52)塔顶冷凝器E102的控制 (52)反映器R101的控制 (53)精馏塔T101的控制 (53)第7章公用工程 (55)供水 (55)供热 (55)供电 (56)第8章安全环境保护 (57)结束语 (58)参考文献 (59)致谢 (61)第一章总论概述项目建设意义分子总碳数为4～13的脂肪族伯醇，其全世界近50％产量用于生产增塑剂，所以国内外俗称其为增塑剂醇[1]。
烧成车间工艺流程
烧成车间工艺流程
烧成车间工艺流程：
①原料准备：精选优质原料，进行破碎、筛分、配料，制备符合烧成要求的混合料；
②成型工序：将混合料通过挤出、压制、注浆等方式制成具有一定形状和尺寸的生坯；
③干燥脱水：将生坯送入干燥窑，通过热风循环逐步去除生坯中水分，防止烧成时开裂；
④装窑码垛：将干燥后的生坯按预定方式整齐码放在窑车上，确保烧成均匀；
⑤烧成过程：将窑车推入窑炉，按照预设升温曲线进行升温、保温、冷却，使生坯发生物理化学变化成为成品；
⑥冷却出窑：烧成结束后，缓慢降温冷却，防止骤冷导致制品裂纹，出窑后进行质量检验；
⑦拣选包装：对合格产品进行表面处理、分级、打包，准备发货；不合格品进行分析、处理或回用。
年产50吨吡罗昔康车间工艺流程
吡罗昔康（Piroxicam）是一种非甾体类抗炎药，广泛用于治疗风湿性关节炎、类风湿性关节炎、骨关节炎等疾病。
下面是一个年产50吨吡罗昔康车间工艺流程的详细介绍。
1.原料准备吡罗昔康的主要原料有对硝基苯胺、氢氧化钠、甲醛、氯化亚铜、氯化钠等。
这些原料需要经过严格的质检，确保其纯度和质量符合要求。
2.吡罗昔康的合成吡罗昔康的合成主要通过以下几个步骤进行：（1）对硝基苯胺与甲醛反应生成吡啶并进行氧化反应，得到3-羟甲基-4-吡啶甲酮。
（2）将3-羟甲基-4-吡啶甲酮与氯化亚铜反应，生成3-羟甲基-4-吡啶甲酸。
（3）将3-羟甲基-4-吡啶甲酸与氢氧化钠反应，生成吡罗昔康。
合成反应需要在适当的温度和压力下进行，并严格控制反应时间和反应物的投料量。
3.结晶与过滤合成得到的吡罗昔康溶液需要进行结晶和过滤，以去除其中的杂质和未反应的原料。
结晶过程中，需要控制温度和搅拌速度，以获得高纯度的吡罗昔康晶体。
过滤过程中，使用适当的过滤设备和滤料，确保过滤效果良好。
4.干燥与粉碎过滤得到的吡罗昔康晶体需要进行干燥，以去除其中的水分。
干燥过程中，需要控制温度和湿度，以避免吡罗昔康晶体的热分解和结块。
干燥后的吡罗昔康晶体需要进行粉碎，以获得所需的颗粒大小。
粉碎过程中，可以采用机械研磨或气流粉碎等方法。
5.包装与成品检验粉碎得到的吡罗昔康需要进行包装，以便于存储和运输。
包装过程中，需要严格按照相关的标准和规定，确保产品的质量和安全性。
同时，还需要对成品进行质量检验，包括外观检查、纯度测定、溶解度测定、含量测定等。
只有合格的产品才能出厂销售。
6.废物处理在吡罗昔康的生产过程中，会产生一些废水、废气和固体废物。
这些废物需要经过专门的处理设备和工艺进行处理，以达到环保要求。
以上就是一个年产50吨吡罗昔康车间工艺流程的概述。
实际的生产过程中，还需要根据具体的工艺要求和设备条件进行调整和优化。
同时，还需要制定相关的质量控制计划，并严格执行，以确保产品的质量和安全性。
甲醇车间工艺技术
甲醇车间工艺技术甲醇车间工艺技术是指在甲醇生产过程中所涉及的工艺和技术。
甲醇是一种重要的化工原料，广泛用于制造合成氨、甲醛、甲酸等化工产品。
甲醇车间工艺技术的发展和应用，对于提高甲醇生产效率和产品质量具有重要意义。
甲醇车间工艺技术包括原料准备、气相催化甲醇合成、分离纯化和回收利用等工艺环节。
首先，原料准备是甲醇生产的基础。
常用的原料是天然气和煤炭，通过气化或煤制气工艺，将原料转化为合成气。
合成气含有H2、CO、CO2等成分，通过调整合成气的气体比例，可以控制甲醇的产率和选择性。
其次，气相催化甲醇合成是甲醇车间的核心环节。
甲醇合成反应通过催化剂的作用，将合成气转化为甲醇。
常用的催化剂有Cu/ZnO/Al2O3和Zn/Cr2O3等。
催化剂的选择和制备对甲醇的产率和品质有很大影响。
此外，合成反应的温度、压力、空速等参数也需要进行优化，以提高甲醇的收率和选择性。
然后，分离纯化是甲醇车间的重要环节。
合成甲醇中常含有少量的不纯物，如水、甲醛、甲酸等。
通过蒸馏、吸附、膜分离等技术，可以将不纯物从甲醇中分离出来，提高甲醇的纯度。
同时，还可以通过回收利用工艺，将废水、废热等再利用，提高能源利用效率和环保性能。
甲醇车间工艺技术的发展趋势主要体现在以下几个方面。
首先，绿色工艺是当前的发展方向。
绿色工艺主要包括高效清洁催化剂的研发和应用、催化反应条件的优化、废弃物的资源化利用等。
其次，节能减排是甲醇车间工艺技术发展的重要指标。
通过改进反应装置的结构，提高能源利用效率，减少二氧化碳等污染物的排放，降低生产成本。
再次，智能化技术的应用也是甲醇车间工艺技术的一个热点。
通过自动化、信息化等技术手段，提高生产过程的稳定性和可控性，降低人工操作的风险，提高产品的质量和产量。
综上所述，甲醇车间工艺技术是甲醇生产过程中不可或缺的一环。
随着科技的进步和需求的不断变化，甲醇车间工艺技术也在不断创新和发展。
通过不断优化工艺参数、改善催化剂性能，提高能源利用效率和环保性能，可以进一步提高甲醇生产的效率和品质，为国内外甲醇市场的发展做出贡献。
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一、氨的合成的基本原理： 3H2+N2→2NH3+Q 它是可逆、放热、体积缩小的反应。氨的合 成催化剂：A110、A109、NC74-1等，它是 铁催化剂，主要成份是Fe2O3、FeO及其他 各种促进剂，催化剂有效成份是α-Fe，因此 Fe2O3、FeO须经还原成α-Fe后才具有催化 活性。
（一）中压甲醇合成
我车间甲醇合成塔设置在高压醇烷化的前 面，串联在合成氨工艺中，用合成氨原料气 中的CO、CO2、H2合成甲醇，我们称为联 醇。联醇作为合成氨流程中的一个环节，甲 醇生产会影响合成氨及整个系统的生产，如 催化剂的活性、甲醇合成塔的开停车及操作 变动等原因，都会造成去高压醇烷气体中CO、 CO2的含量变化，使高压醇烷化负荷产生波 动，甚至影响氨合成塔的正常生产
二、工艺流程
我车间共有两个ห้องสมุดไป่ตู้合成塔，1个是4#φ1600塔， 另一个是3#φ1000NC塔，内件都是两轴两径。
三、氨罐（氨库）
氨罐主要是接受氨合成液位计来的液氨，经 计量贮存后送尿素等下一产品生产工序使用。
四、冰机（冷冻）工序
冷冻工序主要任务是把各氨冷器蒸发出 来的气氨经冰机（氨压缩机）压缩和冰冷器 冷却成液氨，不断循环使用，从而降低和稳 定气氨总管压力，以满足氨合成、甲醇等工 段对冷冻量的需要，并使气液氨保持平衡。
1、压缩机型号和性能
用于压缩合成氨原料气的压缩机称为氢 氮混合气压缩机，我车间目前使用的有三种 压缩机:
六 段 缸
七 段 缸 H22Ⅲ-165/320
6M50-350/280 H22Ⅳ-165/320
H代表对称平衡型； M型为六级六列对置 式；22——活塞推力22吨；165——一级吸 入气量为165m3/min； 350——一级吸入气 量为350m3/min ； 280——最终排气压力 280公斤；320——最终排气压力320公斤；。
高压烷化基本原理
CO(气) +3H2 (气)= CH4(气) + H2O(气) △H0298=206.28KJ/mol CO2(气) + 4H2(气)= CH4(气) + 2H2O(气) △H0298=165.09KJ/mol O2(气) + 2H2(气)= 2H2O(气) △H0298=483.99KJ/mol C2H4(气) + H2(气)=C2H6(气) △H0298=138.9KJ/mol 甲烷化反应是强烈的放热反应，是可逆、放热、体积缩小的 反应，降低温度、提高压力对反应向右进行是有利的。
合成车间工艺
合成车间是氨厂的心脏部位， 主要有4个工序： 气体的 压缩、合成、氨罐、冰机。
一、气体的压缩（高压机岗位）
在合成氨生产过程中，原料气的净化和氨的合成 都在一定的压力下进行，压缩工序的任务是在于 将气体输送到各工序，并提供过程进行所必须的 压力条件。因此气体压缩在合成氨生产过程中占 有重要的地位，压缩机生产能力和工作好坏直接 影响到全厂的生产，合成氨的 动力消耗，也主要 在这些设备上。
高压甲醇CO、CO2转化率高（可达98% 以上），出高压醇化系统气体中的CO＋CO2 含量在几十、几百PPm 以下（如山东肥城出 高压醇化系统气体中的CO＋CO2含量一般在 80~360 PPm），出高压烷化系统气体中的 CO＋CO2含量在10PPm 以下，经甲烷化后 合成氨补充气中CH4增加及少，合成氨系统 放空量几乎不增加。
甲烷化催化剂
甲烷化催化剂目前常用有J101~J104、J106-2Q、J108-2Q 等型号，厂家推荐的催化剂是J108-2Q型。 （1）物理性质： J108－2Q型甲烷化催化剂为灰黑色球体形状，强度高且加 入钛、助剂的新型催化剂。规格为φ3.0－4.0mm或φ4.5－ 5.5mm，堆比重～1.0kg/l。 （2）化学成份: 氧化镍 18.0±1% TiO2 6－8% 助剂 4±0.5% AL2O3 余量 （3）催化剂使用温区240~430℃，催化剂热点温度 250~300℃。
2、工艺流程
来自脱硫工序半水煤气→ 高压机一、二、三段提压至2.15MPa→ 净化车间变换工序→变脱→脱碳→ 高压机四段、五段压缩提压至12.75MPa→ 中压甲醇→高压机六段压缩提压31.37MPa→ 高压醇烷化系统→ 氨合成系统
二、合成工艺
1
中压甲醇合成
2
高压醇烷化
3
氨合成
#7甲醇塔主要流程是：
高压五段来碱 洗气
滤油器
合成塔
循环机
循环气
醇分离器
粗醇
水冷器
中间槽
稀醇
水洗塔
回高压机六进
（二）高压醇烷化工序
我厂今年正在上醇烷化项目就是替代 落后的铜洗净化工艺。采用南京国昌公司 发明的“全自热非等压醇烷化净化工艺”， 该工艺由中压醇化、高压醇化和高压烷化 三个系统组成，中压醇化装置以产醇为主， 高压醇化及高压烷化装置以净化为主，三 者有机结合，充分利用合成氨反应余热， 实现联醇、净化、合成一体化完全自热平 衡。
2、工艺流程
我车间现有6个中压甲醇合成塔，2个 （3#、5#）φ1000NC塔，2个（1#、2#） φ800均温型合成塔，另有2个（7#、8#） φ1600合成塔，其中2#φ800、3#φ1000、 7#、 8#φ1600工艺流程一样都是采用醇分，水洗 来分离，而1#φ800、5#φ1000塔是用醇分， 冷凝塔来分离甲醇。
其主要流程：
高压机五段来气（12.75MPa） → 中压醇化 → 高压机六段压缩（20~31.4MPa） → 高压醇化 → 高压烷化 → 氨合成
（三）氨合成工序
氨的合成是合成氨的生产中的最后一道工序， 其任务是将精制合格的烷化气（即氢氮气）， 在适宜的温度、压力和催化剂存在下合成为 氨。
联醇生产作用好在于：
① 在高醇烷前串联甲醇合成塔，脱除部分CO和 CO2，减轻了变换、高醇烷的负荷；
② 副产少量价格较贵的甲醇，为企业增效益；
③ 允许变换气中CO含量高些，降低了变换 工序的蒸汽耗量。
1、合成甲醇基本原理
CO + 2H2 ≒ CH3OH + Q CO 2+ 3H2 ≒ CH3OH + H2O + Q 甲醇催化剂主要是铜基催化剂，型号有C207、 C301、NC501等，主要成分是CuO、ZnO、 Al2O3。有活性是α-Cu，因此必须对触媒还 原后，触媒才具有活性。