压铸产品的结构设计和分析要点
压铸件加工要点事项
压铸件缺陷：一、流痕其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因排除措施1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因排除措施1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因排除措施1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因排除措施1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
低压铸造铝合金车轮设计要点
（ ４ ）安 装 盘 、安 装 螺栓
安 装螺 栓 是 将 车 轮 定
准和欧盟的设计规范 ，主要考虑的方面有整车造型、
车轮 装配 、车轮 生产工艺和车轮 试验 。
位 、紧 固到 安装 盘上 的零 件 。在车 轮设 计 时 ，要考 虑
安 装盘 的尺 寸 ，车轮 与 安装 盘的 接触 面积 ，安装 螺栓 的尺 寸 、结 构和 数 量 ，螺栓 的安 装空 间以及 螺栓 孔在 车 轮造 型 中的位 置 （ 车 轮上 的螺 栓 孔最 好对 应车 轮 的 窗 口部位 ） ，保证车轮安 装安全可靠 。 （ ５ ）气 门嘴 气门 嘴是 向轮胎 和车轮 轮辋 形成 的
经过 ２ Ｏ 多年 的发展 ，已经 比较成 熟 。但 真正 意义 上的
标准— —Ｅ Ｔ Ｒ Ｔ ０ 标准 ，该标 准对轮 辋各部位 的结 构 、
尺 寸做 出 了明确 规定 ，在 车轮 设 计时 必须 严格 遵 守 。
开 发设 计 工作是 在 最近 几年 ，随 着我 国整车 制造 水平
的提升 ，才开始与整车 开发同步进行设 计 。
注意的要 点。
横 截 面 ８
低 压 铸 造 铝 合金 车 轮 的 生 产 主 要 包 括 熔 炼 、压 铸 、热处理 、金属加工和喷 涂五大工序 。
图 １
充 ，防止先 冷却 的部位 出现缩松 的现 象。与 图ｌ 相比 ， 图２ 中螺栓孔 的布 置较 好 。同时 ，在 轮辐减 重窝 的设计 中要避 免如 图３ ａ 所示的结构 ，该结构对铝液 流动的阻力 大 ，不利于 铝液的流动 、凝 固过程 中的补缩 和车 轮轮辐
１ ． 整车造型
车轮是整车的时 尚装饰 ，是对整车外形设计的一
种延 伸 ，因此车轮 造 型作 为整 车造 型 的一 部分 ，必 须 与整车 的造 型风格协调 一致 ，给人 以美感 。
铝合金压铸件设计要点
工 业 技 术102科技资讯 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION①作者简介：项文杰(1987—)，男，浙江绍兴人，本科，助理工程师，从事产品结构设计工作。
DOI：10.16661/ki.1672-3791.2017.27.102铝合金压铸件设计要点①项文杰 佟志国（浙江宇视科技有限公司 浙江杭州 310051）摘 要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。
压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。
文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。
关键词：压铸 结构设计 模具 缺陷中图分类号：TG249.2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2017)09(c)-0102-03Abstract : An excellent die casting designer should be familiar with the die casting process and the production process of die casting, so that the design of die casting conform to the most simple production and the most convenient production operation requirements. Die casting design is the most fundamental link to ensure the quality of die casting, the structural design and the rationality of the process directly determine the mold production, product size accuracy, die casting process parameters, production and installation efficiency and other high and low degree of ease. In this paper, the main points of attention in the design process of aluminum alloy die casting are summarized to improve the quality of die casting design, and provide a reference for more structural designers.Key Words : Casting; Structure design; Pattern; Defect铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。
压铸工艺学课件PPT5
02
压铸材料
铝合金
02
01
03
铝合金具有良好的铸造性能和机械加工性能，是压铸 行业中最常用的材料之一。
铝合金密度低，比强度高，具有良好的耐腐蚀性和导 热性。
铝合金压铸件广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯 、家电等领域。
锌合金
锌合金具有优异的压铸性能和 表面处理性能，易于进行电镀 、喷涂等表面处理。
精速密压铸技术
精速密压铸原理
采用高速、高压的压铸方式，使金属液在短时间内充 满型腔，获得高精度、高质量的铸件。
精速密压铸设备
包括高性能压铸机、高精度模具、先进的控制系统等 ，确保压铸过程的稳定性和精度。
精速密压铸工艺参数
包括压射速度、压射压力、模具温度等，对铸件精度 和质量有重要影响。
其他新型压铸技术
04
压铸模具设计
模具结构与设计要点
80%
模具结构类型
根据压铸件形状、尺寸精度、生 产批量等要求，选择适当的模具 结构，如单分型面、双分型面、 多分型面等。
100%
模具设计原则
遵循实用性、经济性、安全性等 原则，确保模具结构合理、操作 简便、寿命长。
80%
设计要点
注意脱模斜度、圆角、加强筋等 设计细节，提高模具的耐用度和 压铸件质量。
02 高生产效率 压铸工艺可实现自动化生产，生产周期短，效率高。
03
精确度高
压铸件尺寸精度高，表面质量好，可满足复杂形状和 高精度要求。
04 材料利用率高 压铸过程中金属损耗少，材料利用率高。
05
广泛应用
适用于各种金属材料，可生产各种形状和规格的压铸 件。
压铸工艺应用领域
01
02
03
镁合金压铸知识点总结
镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。
2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。
二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。
2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。
三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。
2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。
四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。
2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。
3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。
五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。
2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。
3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。
以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。
希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。
压铸工艺及压铸模具设计要点(五)
（上接２００７年第 ８期 ８２４页）
４ 压 铸 模 具 设计 要 点
４．１ 压铸模 具结构 压铸模具 的基本 结构包 含 了成型镶 块 、模 架 、导
向件 、抽 芯机构 、推 出机 构 、热 平衡 系统 等 。图４８所 示 为安装在压 铸机上 的模具 。
图４８ 安装在压铸机上的模具
Ｆｉｇ，４８ Ｔｈｅ ｄｉｅ ｉｎｓｔａｌｌｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｄｉｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ
（ｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌ ｐｏｉｎｔ），ｔｈｕｓ ｐｒｏｖｉｄｉｎｇ ａ ｓｅｃｕｒｅ ｇｕａｒａｎｔ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．Ｓｏ ｔｏ ｓａｙ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃｏｎｖｅｙｓ
ｉｎ ｔｈｅ ｄｉｅ，ｔｈｉｓ ｈａｓ ａ ｐｒｏｆｏｕｎｄ ｉｎｔｅｎｓｉｏｎ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ： ｄｉｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ；ｄｉｅ；ｄｉｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ；ｄｉｅ ｄｅｓｉｇｎ
收稿 日期：２００７￣）１－２０收到初稿 ，２００７￣）３—１５收到修订稿 。 作者简介：潘宪曾 （１９２９一），男 ，江苏南通人 ，教授 ，长期从事压铸技术的研究 、开发和生产管理工作 。电话：０２９—８８６２９８１ １
维普资讯
铸 造
潘宪曾等：压铸工艺及压铸模具设计要点 （五）
－ ９４２ ·
铸 造
ＦＯＵＮＤＲＹ
维普资讯
Ｓｅｐ．２００７ ＶｏＩ．５６ ＮＯ．９
ｌ， ， ， ． ． ｊ
压 铸 工艺及 压 铸模 具 设 计 要点 （五 ）
潘 宪 曾。，刘 兴富
（１．嘉瑞集 团创金 美 （深圳）科技 有限公 司，广 东深圳 ５１８１ｌｌ； ２．一汽铸造有限公司铸造模具设备厂 ，吉林长春 １３００１１）
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计抽芯机构设计是金属压铸工艺中的一个重要环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。
本文将从设计原则、设计要点以及常见问题等方面探讨金属压铸抽芯机构的设计。
设计原则：1.保证产品的几何形状：抽芯机构的设计应能保证产品的几何形状，防止出现变形、缺陷等问题。
2.保证产品的尺寸精度：抽芯机构应保证产品的尺寸精度，防止出现尺寸超差现象。
3.提高生产效率：设计时考虑抽芯机构的操作方便性，使得生产效率能够得到提高。
4.减小成本：合理设计抽芯机构，尽可能减少零件数量，节省材料和制造成本。
设计要点：1.抽芯方向选择：根据产品的几何形状和结构要求，确定抽芯的方向。
一般情况下，抽芯方向与产品的最大壁厚方向垂直，以方便脱模。
2.抽芯位置选择：根据产品的结构特点和表面装饰要求，选择合适的抽芯位置。
同时考虑到抽芯机构对产品力学性能的影响。
3.抽芯力学分析：对于较大壁厚的产品，需要进行抽芯力学分析。
通过分析抽芯过程中的力学参数，确定合适的抽芯形式和参数。
4.抽芯机构设计：根据抽芯方向和位置确定抽芯机构结构，包括固定模芯、顶出杆、分离机构等。
5.抽芯机构的材料选择：根据抽芯机构的工作条件和要求，选择适合的材料，如各种高强度合金钢、硬质合金等。
6.抽芯机构的表面处理：抽芯机构表面应进行适当的处理，以提高其硬度和耐磨性，如渗碳、氮化等。
常见问题及解决方法：1.抽芯机构划伤产品：可能是抽芯机构表面硬度不足，解决方法是对抽芯机构进行适当的表面处理，提高其硬度和耐磨性。
2.抽芯机构运动不灵活：可能是抽芯机构结构不合理或润滑不良，解决方法是优化抽芯机构设计，确保其运动灵活，并做好润滑保养。
3.抽芯机构易损坏：可能是抽芯机构材料选择不当，解决方法是选择适合的材料，提高抽芯机构的耐磨性和强度。
4.抽芯机构设计复杂：可能是抽芯机构设计过程中没有充分考虑产品的结构要求和成本控制，解决方法是在设计过程中重视简洁性和成本效益。
压铸行业入门知识
压铸行业入门知识压铸是一种金属铸造工艺，它通过将熔融金属在高压下注入模具中，快速冷却成型，从而制造出具有精确尺寸和复杂形状的金属零件。
这种工艺广泛应用于汽车、航空、电子和消费品等行业。
以下是压铸行业入门知识的一些要点：1. 压铸材料：压铸常用的材料包括铝合金、锌合金和镁合金。
每种材料都有其独特的物理和化学特性，适用于不同的应用场景。
例如，铝合金因其轻质和高强度而被广泛应用于汽车零部件的制造。
2. 压铸工艺流程：压铸的基本流程包括模具准备、熔炼金属、压铸成型、冷却、脱模和后处理。
每个步骤都需要精确控制，以确保零件的质量和性能。
3. 模具设计：模具是压铸工艺中的关键组成部分。
模具设计需要考虑到金属的流动性、冷却速度和收缩率等因素，以确保零件能够顺利脱模且尺寸精确。
4. 压铸机：压铸机是实现压铸工艺的设备，它能够提供高压将熔融金属注入模具中。
压铸机的类型和大小取决于生产需求和零件的尺寸。
5. 质量控制：压铸件的质量控制包括尺寸精度、表面光洁度、内部结构和机械性能等方面。
通过X光检测、超声波检测等手段，可以确保零件符合质量标准。
6. 环境与安全：压铸过程中会产生高温和有害气体，因此工作环境的安全和环保措施非常重要。
这包括适当的通风系统、熔炼炉的安全操作规程和工人的个人防护装备。
7. 成本效益分析：压铸是一种成本效益较高的制造方法，特别适合大批量生产。
通过优化工艺流程和提高自动化水平，可以进一步降低生产成本。
8. 行业发展趋势：随着新材料的开发和压铸技术的不断进步，压铸行业正朝着更轻量化、更环保和更智能化的方向发展。
例如，通过采用更高强度的合金材料和改进压铸工艺，可以制造出更轻的汽车零部件，以提高燃油效率和减少排放。
了解这些基础知识，可以帮助新进入压铸行业的人士快速掌握行业的核心概念和操作要点，为进一步的专业学习和实践打下坚实的基础。
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压铸产品的结构设计和分析要点
第一个要点是材料选择。
在压铸产品的结构设计中，合适的材料选择
是至关重要的。
常见的压铸材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。
选择合
适的材料可以保证产品的强度、硬度和耐腐蚀性能，同时也考虑到产品的
成本和生产工艺。
第二个要点是零件的形状设计。
压铸产品通常由多个零部件组成，每
个零件都需要进行合理的形状设计。
首先要考虑到零件的功能需求，确保
形状能够满足产品的使用要求。
其次，要考虑到零件的制造工艺，合理设
计零件的结构和尺寸，以便于压铸工艺的实施。
此外，还要注意零件的结
构是否合理，是否能够实现良好的装配和拆卸。
第三个要点是零件的壁厚设计。
在压铸产品的结构设计中，零件的壁
厚设计是非常重要的。
合理的壁厚设计可以保证产品的强度和稳定性。
壁
厚过薄会导致产品容易变形和断裂，壁厚过厚则会增加产品的成本。
因此，在进行壁厚设计时，需要综合考虑产品的使用要求、材料的特性和制造成
本等因素。
第四个要点是零件的结构强度分析。
在压铸产品的结构设计过程中，
需要进行结构强度分析，以确保产品在使用过程中不易发生破损和失效。
结构强度分析通常包括有限元分析、应力分析等方法。
通过这些分析方法，可以评估产品在不同工况下的应力和变形情况，进而确定合理的结构尺寸
和材料。
第五个要点是产品的表面处理。
压铸产品在制造过程中常常需要进行
表面处理，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包
括喷漆、电泳涂装、阳极氧化等。
在结构设计中，需要考虑到表面处理对
产品结构的要求，合理设计产品的表面形状和连接方式，以便于表面处理的施工。
综上所述，压铸产品的结构设计和分析是一个复杂而关键的过程。
设计人员需要考虑材料选择、零件形状设计、壁厚设计、结构强度分析和表面处理等多个方面的要点。
只有在这些要点上进行全面、系统和合理的考虑，才能够设计出满足产品要求的高质量压铸产品。