金属件加工工艺设计规范流程
钢结构制作加工详细规定
XXXXXX厂区扩建项目钢构加工规定为管控工程项目实施过程钢构加工的流程管控，保障工程进度及质量，特制定本办法。
一、适用范围适用于XXXX厂区扩建项目钢结构施工中钢构合同的签订、钢构加工单位的确定、钢构的加工、防腐、运输等管理。
二、具体流程1、钢构安装合同的签订：XXXX项目部与安装单位签订钢构安装合同，后者负责项目所需钢构的供应和安装。
2、钢构加工单位的选择：XXXX项目部认定了6家钢构加工战略合作伙伴（具体名单见附件1），并分别与之签订了战略合作框架技术协议。
安装单位可在上述6家钢构加工单位中选择并合作，也可向XXXX项目部推荐更优的钢构加工单位，但必须经过后者的考察认定、并签订战略合作框架技术协议，否则不得作为中标的钢构加工单位。
施工单位在与钢构加工单位谈判时，须报出钢结构加工费+抛丸除锈费+油漆防腐费用（吨价格）。
3、钢构加工等具体要求：XXXX厂区扩建项目钢结构图纸转化、原材料采购、加工、防腐、标识、运输、资料和服务等执行《XXXX厂区扩建项目钢构加工战略合作框架协议》，具体见附件2。
不清楚的部分与XXXX项目部商议决定。
4、原材料采购范围界定及主材认价：钢构安装所需的高强螺栓、防腐所用佐敦漆，由XXXX项目部采购；其它型钢、安装螺栓、钢格栅、栏杆、花纹板等由安装单位采购，具体价格执行《XXXX公司工程物资认价管理办法》。
三、相关要求：1、钢构加工期间，XXXX项目部将派专人进驻钢构加工单位进行监造，遇到执行偏差的问题将反馈钢构加工单位进行整改。
2、派驻钢构加工单位的建造人员必须经过培训并考试合格。
3、如果在供货过程中出现质量问题，视问题轻重，XXXX有权拒绝该钢构加工单位参与后续工段的加工服务。
四、考核1、对于未按规定对建造人员进行培训、考试而直接上岗的考核相关人员100-200元/次。
2、对于钢构质量问题，视严重程度，除要求进行相应的补救措施外，还要给予安装单位1000-20000元/次的考核。
金属工程施工工艺(3篇)
第1篇一、引言金属工程施工工艺是指在金属结构工程中，从施工准备、材料加工、构件制作、现场安装到竣工验收等一系列施工过程中所采用的技术方法和操作规程。
本文将对金属工程施工工艺进行详细介绍，以供相关从业人员参考。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉图纸：施工前，施工单位应组织施工人员进行图纸会审，确保对设计意图、结构形式、材料要求、施工方法等有充分了解。
（2）编制施工组织设计：根据工程特点、施工方案、资源配备等因素，编制详细的施工组织设计，明确施工顺序、施工方法、质量控制、安全措施等。
2. 材料准备（1）材料采购：根据设计要求，选择符合质量标准的金属材料，如钢材、铝合金、不锈钢等。
（2）材料验收：对进场材料进行严格验收，确保材料质量符合要求。
3. 施工机具准备（1）加工设备：如切割机、弯曲机、焊接设备等。
（2）安装设备：如吊装设备、焊接设备、检测设备等。
4. 人员准备（1）施工队伍：根据工程规模和施工要求，组建专业施工队伍。
（2）技术培训：对施工人员进行技术培训，提高施工技能和安全意识。
三、材料加工1. 钢材加工（1）切割：根据设计图纸，使用切割机对钢材进行切割。
（2）弯曲：使用弯曲机对钢材进行弯曲，满足设计要求。
（3）焊接：采用焊接技术将钢材连接成构件。
2. 铝合金、不锈钢加工（1）切割：与钢材加工类似，使用切割机对铝合金、不锈钢进行切割。
（2）弯曲：使用弯曲机对铝合金、不锈钢进行弯曲。
（3）焊接：采用焊接技术将铝合金、不锈钢连接成构件。
四、构件制作1. 钢结构构件制作（1）放样：根据设计图纸，对钢结构构件进行放样。
（2）下料：根据放样结果，对钢材进行下料。
（3）组装：将下料后的钢材组装成构件。
（4）焊接：采用焊接技术将构件连接成整体。
2. 铝合金、不锈钢构件制作与钢结构构件制作类似，根据设计图纸进行放样、下料、组装和焊接。
五、现场安装1. 施工测量（1）平面控制：根据设计图纸，确定构件的平面位置。
铝合金压铸结构设计规范
压铸齿轮的最小模数见表3-1-17
9、铸件设计中的凸台、凸纹及文字和图案
压铸凸台应有足够的高度，便于留切削余量，而不致使刀 具切削到铸件壁上，凸台的最小高度 h=2~2.5mm。当紧 固件的孔中心距L等于或小于表3-1-19 所列数值时，应将 相近的凸台连成一体，见图 3-1-22。
合金类别 铅锡合金 锌合金
铝合金
镁合金
最小宽度b
0.8
0.8
1.2
1.0
最大深度H
≈10
≈12
≈10
≈12
厚度h
≈10
≈12
≈10
≈12
说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。
铜合金
1.5 ≈10 ≈8
8、铸件设计的压铸螺纹及齿轮
在一定的工艺条件下，锌、铝及镁等合金的压铸件，可以 直接压出螺纹。铜合金只是在个别情况下才压铸出螺纹。 压铸螺纹一般为国家标准规定的3级精度。压铸螺纹通常 为外螺纹较多。在必要时，也可以压铸内螺纹。外螺纹又 分两种，一种是由可分开的两半螺纹型腔构成，这种方式 的特点是易产生错扣，圆度稍差，但可以达到精度范围内， 使用前要经过简单修整加工。另一种是由螺纹型环构成， 其特点是不产生错扣，圆度好，但生产效率低，操作不安 全。内螺纹方式是由螺纹型芯构成，其特点是螺纹型芯的 螺纹在轴方向上要有斜度，通常为 10′~15′，螺纹长度有 限。压铸螺纹的牙形，应是平头或圆头的。
表3-1-19 紧固件中心距mm
紧固件直径 孔中心距
≤4
15
＞4～6
18
＞6～10
22
＞10～14
30
＞14～18
摇臂加工工艺规程及夹具设计
摇臂加工工艺规程及夹具设计摇臂加工工艺规程是指在摇臂加工过程中，为了确保产品质量和生产效率，制定出的一套操作规范和控制方法。
而夹具设计则是为了在摇臂加工过程中固定工件，保证加工精度和安全性而设计的工装。
一、摇臂加工工艺规程1. 工艺流程摇臂加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：1）工件上机：将待加工的工件安装在摇臂机床上，并进行相应的固定。
2）装夹：根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具进行装夹，确保工件的稳定性和加工精度。
3）设定切削参数：根据工件材料和加工要求，设定切削速度、进给量、切削深度等参数。
4）加工：根据切削参数进行加工操作，确保加工质量和生产效率。
5）质检：对加工后的工件进行质量检验，确保符合要求的产品出厂。
2. 设备要求摇臂加工需要使用摇臂机床，该机床具有一定的加工能力和精度要求。
同时，还需要配备合适的刀具和切削液，以保证加工过程的顺利进行和加工质量的提高。
3. 加工参数的选择在摇臂加工中，选择合适的加工参数对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。
加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
不同的工件材料和形状需要选择不同的加工参数。
4. 质量控制摇臂加工过程中，需要进行质量控制，确保产品的加工精度和一致性。
质量控制包括加工过程中的监控和检验，以及对产品的最终质量进行评估和验证。
二、夹具设计1. 夹具的作用夹具在摇臂加工中起到固定工件的作用，保证加工过程中工件的稳定性和加工精度。
夹具设计的好坏直接影响到加工质量和生产效率。
2. 夹具的选择夹具的选择要根据工件的形状和加工要求来确定。
一般情况下，夹具应具备以下几个特点：1）稳定性：夹具要能够牢固地固定工件，确保加工过程中不发生移动或变形。
2）刚性：夹具要具备足够的刚性，以承受加工过程中的切削力和振动。
3）精度：夹具的设计要考虑到加工精度的要求，确保夹持工件的位置和角度精确。
4）易于操作：夹具设计要尽量简洁实用，便于操作和调整。
3. 夹具的设计原则夹具的设计应遵循以下原则：1）合理布局：夹具的各部件应布局合理，便于操作和调整。
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程
《线切割加工工艺流程》
线切割加工，又称电火花加工，是一种利用电脉冲的高温放电来切割导电材料的加工方法。
它可以用于加工金属、合金和其他导电材料，被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
线切割加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工图纸：首先需要根据产品的设计要求和加工规范，制定加工图纸。
这包括确定加工尺寸、材料要求、加工精度等参数。
2. 材料准备：选用适合的导电材料，如钢、铝合金等，并确保材料表面光洁度和平整度，以便进行有效的放电切割。
3. 加工设备准备：准备线切割加工设备，包括电脉冲放电机、电极、高压电源等设备，确保设备正常运转。
4. 加工工艺参数设置：根据加工图纸和材料要求，设定好放电参数，包括放电电流、放电时间、放电频率等，以保证加工质量。
5. 加工操作：将工件安装在线切割加工设备上，进行加工操作。
通过电脉冲放电，使电极和工件之间产生高温等离子放电，熔化材料并形成微观的放电坑，从而实现切割目的。
6. 加工检验：完成加工后，进行工件的质量检验。
检查加工尺寸、表面质量、平整度等，以确保产品符合设计要求。
7. 后续处理：根据需要，对加工后的工件进行后续处理，如去毛刺、抛光、表面处理等，以提高工件的质量。
通过以上步骤，线切割加工可以实现高精度、高效率的切割加工，适用于各种复杂形状的工件加工。
在现代制造业中，它已成为重要的加工工艺之一。
钣金产品结构设计
钣金产品结构设计概述钣金是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造各种产品。
钣金产品结构设计是指根据使用要求和工艺要求，对钣金产品的结构进行设计。
本文将介绍钣金产品结构设计的基本原则、流程和注意事项。
基本原则1. 功能需求钣金产品的结构设计首先要满足用户的功能需求。
根据不同的用途和需求，设计师需要确定产品的形状、尺寸和功能布局。
例如，汽车的车身钣金结构设计需要考虑空间利用、安全性和美观性等因素。
2. 材料选择钣金产品结构设计需要选择适合的材料。
常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
根据产品的使用环境和要求，设计师需要选择合适的材料，并考虑其耐腐蚀性、强度和加工性能等因素。
3. 结构稳定性钣金产品的结构设计要保证结构的稳定性和刚度。
设计师需要通过优化结构布局、加强连接方式和增加加强件等手段，确保产品在使用过程中不发生变形或破坏。
4. 制造工艺钣金产品结构设计要考虑制造工艺。
设计师需要根据不同的钣金加工工艺，合理安排零件的加工顺序、冲压顺序和焊接顺序，以提高产品的制造效率和质量。
设计流程钣金产品结构设计的流程一般包括以下几个步骤：1. 分析需求首先，设计师需要充分理解用户的需求和技术要求。
通过与客户沟通，确定产品的功能、尺寸和外观等要素，并了解产品的使用环境和要求。
2. 初步设计根据需求分析的结果，设计师进行初步设计。
在初步设计阶段，设计师需要考虑产品的整体结构布局、零部件的连接方式和加强件的设置等因素。
3. 详细设计在初步设计的基础上，设计师进行详细设计。
详细设计阶段主要包括确定材料、优化结构布局、确定加工工艺和制定装配方案等。
4. 性能验证设计完成后，需要进行性能验证。
设计师可以使用CAD软件进行结构分析和模拟，并进行物理实验或样品测试，验证产品的结构稳定性和功能性能是否满足要求。
5. 不断改进根据性能验证的结果，设计师需要进行不断改进。
通过分析测试结果和用户的反馈，优化产品的结构设计，提高产品的性能和质量。
结构设计工艺规范--机加工(超经典-知名企业资深工艺工程师编写)
产品结构设计工艺规范（机加工）生效日期：2015.10.20目录1.目的................................... 错误!未指定书签。
2.适用范围............................... 错误!未指定书签。
3.规范内容............................... 错误!未指定书签。
3.1材料................................................................... 错误!未指定书签。
3.1.1公司在制材料的优先选择及标注 ....................................... 错误!未指定书签。
3.1.2金属材料规格选用 ................................................... 错误!未指定书签。
3.1.2.1圆棒系列.................................................. 错误!未指定书签。
3.1.2.2板材系列.................................................. 错误!未指定书签。
3.1.2.3六角棒系列................................................ 错误!未指定书签。
3.1.3不锈钢无缝管的优选系列 ............................................. 错误!未指定书签。
3.1.4铝型材系列： ....................................................... 错误!未指定书签。
3.1.4.1方棒优选系列：............................................ 错误!未指定书签。
钣金结构设计工艺规范
3.台阶加工的处理
对一些高度较低的钣金Z形台阶折弯， 成形长度L不易保证，竖边的垂直度也不 易保证
目前台阶模规格： H=1.8 2.4 3.6 4.2 5.5
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四.钣金件上的螺母、螺钉的结构形式 1.压铆螺母
名称：花齿压铆螺母 规格型号：S-M3-2
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8.因目前铝材焊接技术不是很可靠，且焊后工件变形较大，因此建议铝材
零件尽量避免焊接，在满足使用条件下尽量用冷板材料替代。
2
二.孔缺结构设计规范 1.板材上的各种孔优先选用数控冲或冲压通用模具表格上登记的规格（附表）
3
2.对于板厚≤1.5mm的钢板上的螺孔，为获得使用可靠的螺牙，一般采用翻边攻 丝或压铆螺母的方式。 3.折弯件的孔边距一般要求：当加工工序采用先冲孔后折弯时，孔的位置应设 计在折弯变形区外，以避免折弯时孔发生变形，如图应保证孔壁至折弯边的最小 距离为5mm;如特殊需要可先打小孔，折弯后再扩孔。
机架此面不能有焊点凸起
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2.氩弧焊： 生产效率高，焊点小，主要用于焊接零件各折弯接边（接缝）的加固 连接。
零件各折弯接边（接缝）在图纸上要注明该边上的焊接位置，如折 弯内或折弯外等。
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3.碰焊： 生产效率高，焊点小，无焊点凸出，但焊点处有微小凹坑。
主要用于焊接较薄（通常为1.0mm以下）零件各折弯搭边叠加一起 的加固连接。
折弯刀 各种厚度材料折弯高H的最小值 与折弯刀槽宽W的大小有关 1.&=0.5mm H=4mm 2.&=1-1.2mm H=5.5mm 3.&=1.5 H=5.5-6mm 4.&=2 H=7mm
5
2.对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉， 如下所示黑色部分为干涉部分，这样无法完成折弯，或者因折弯干涉 导致折弯变形，在结构设计时注意避开折弯模。
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工 艺 规 程 文件编号：HD/GC017-2015 产品类别：金属件加工（通用）
编 制： 校 对： 审 核： 批 准： 生效日期 凌海航达航空科技有限公司 目 录 1. 总体要求...............................................................................................2 2. 目的.......................................................................................................5 3. 适用范围...............................................................................................6 4. 部分关键工序名词注解.......................................................................6 5. 产品概述...............................................................................................7 6. 依据.......................................................................................................7 7. 工序级别定义.......................................................................................7 8. 所用主要设备.......................................................................................7 9. 工艺流 程...............................................................................................9 10. 检验定义...........................................................................................11 11. 工作记录............................................................................................11 12. 具体工艺要求...................................................................................13 附录 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——车工
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——铣工 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——钳工 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——焊工 《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——组装
1. 总体要求 本工艺所涉及的工序内产品，绝大多是为复杂组件提供的零部件，或直接提供给客户而最终由客户自己去组装到其上一级组件中的零部件，其公差范围很小，要求很高，因此，必须有专检对生产过程现场监控并如实记录检验结果，不得出现违规操作，要密切配合、支 持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。生产过程中，操作者应严格按照所使用的设备的上墙的《安全使用操作规程》，及公司的劳动纪律规定，做到“安全第一”。 1.1 技能要求： 1.1.1 仔细研究和详细了解所使用设备的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。以便正确使用机床和排除故障。并熟悉机床各加油孔。 1.1.2 正确使用机床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。 1.1.3 熟悉图纸和工艺。并能按图纸和工艺的要求加工零件。 1.1.4 掌握有关预加工工件的计算。 1.1.5 掌握百分表的使用方法。 1.1.6 了解常用金属材料性能及热处理知识。 正确组识自己的工作位置。 工作位置是指自己所使用的场地，机床，辅助设备工夹具的安装。工作位置上有:机床，刀具，量具，毛坯，成品堆放，还有其它附件工件位置安排的好坏，不但影响生产率的高低，而是对体力消耗也有很大的关系。有时虽然采用了先进工艺和先进工夹具，如果合理安排自己工作位置，那么一天中走了上千徒劳无益步子，浪费时间又使自己感到疲乏。因此我们对合理组织工作位置必须十分重视。避免生产忙乱或不安全因素。 正确工作位置组织必须考虑以下几点： 1.1.6.1.1 工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。但也不能妨碍自由活动。 1.1.6.1.2 常用物件放近一些，不常用物件近一些。 1.1.6.1.3 物件位置必须放的符合手的自然动作。（左手拿放左面，右手拿放右面，） 1.1.6.1.4 要求小心使用的物件放得高些,远一些，或做适当保护，不小心物件放低些，近一些。稍重的物件尽量放低一些，远一些，圆形易滚动的物件，要做好固定。 1.1.6.1.5 图纸，工艺流程卡片放的便于使用。 1.1.6.1.6 毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。否则安放可拿取很不方便。 1.1.6.1.7 物件总放：拿取时尽量不必须经常弯身。 1.1.6.1.8 工作位置周围应当整齐清洁 1.1.7 懂得如何节约原材料和提高劳动生产率。保证产品质量，降低成本。 1.1.8 能查阅有关技术手册。 1.2 安全要求。 “安全第一”是生产操作的第一宗旨。对生产中容易发生危险的地方，都采取严格安全错施。生产中，虽然有些机嚣上设有安全装置，但是还应指出;虽然有了安全装置，工作中粗心大意，也会造成人身 和机械事故。因此，我们必须严格尊、遵守公司，车间所规定的安全规则，并有专人检查，使我们能够进行安心地生产，出好产品。 一般应做到：（进入工作场地） 1.2.1 工作是要穿穿好工作服，系紧衣袖。车工戴工作帽，女同志头发辫子塞在帽子里。 1.2.2 工作时，头不能离转动部件和设备主轴太近。防止切削飞入眼。如屑飞溅必须戴护目镜。 1.2.3 手和身体不能靠近旋转机件。更不能在这些地方开玩笑。 1.2.4 工件和刀具， 必须夹牢固，否则飞出伤人。 1.2.5 当工件太重时，不要一个人，应找其他人帮忙。 1.2.6 机床转动时，不要去测量工件。也不能用手模工件表面。 1.2.7 不可用手硬拉切屑。应用专用钩子清除。 1.2.8 不要用手习惯去刹动转动卡盘，更不允许带手套操作转动类设备，如车床、铣床、钻床等。 1.2.9 车削工件时，不可离开机床，前后走动。 1.2.10 刃磨车刀时，（关闭电机）做到人离关机。 1.3 设备、工具保养及工作区域卫生要求。 在工作时间内：必须做到以下几点： 1.3.1 必须爱护机床、设备，不许在机床、设备表面敲击物件。设备上尤其机床工作区内不准放工具。应常保持润滑和清洁。但不浪费润滑材料。 1.3.2 节约用电工作时不任意让机床空转。离机床随手关电源。 1.3.3 如工作中变速时必须先停车，工作中机床空转，不许离开机床。 1.3.4 若车刀用钝后，及时刃磨，否则增加车床负荷，损坏机床。 1.3.5 爱护量具，不使它受撞击。 1.3.6 适时检查设备的冷却液、润滑油量，并在《设备保养卡》上做好记录。 1.3.7 完成第一个零件后，交检验，合格后，继续生产 1.3.8 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。 1.3.9 保持生产环境卫生，及时清除切屑和边角料，擦净设备并加好润滑油。 1.4 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（ PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》 （ PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。 2. 目的 2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。 2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。 2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。 2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。 3. 适用范围 3.1 除地脚外的客舱乘客座椅上的金属或多种材料的零部件。 3.2 组件内的支撑骨架。 3.3 注塑产品的嵌件。 3.4 吸塑产品的骨架或配件。 3.5 货舱拦网的地锚及挂钩等。 3.6 其他在适航允许范围内的机加工零件，不限于金属材料。 3.7 金属材料的吸塑、挤出、拉深、折弯、冲压等模具的制作和组装。 4. 部分关键工序名词注解 4.1 沟槽：沟槽 又叫退刀槽，是车工操作的一个重要工序，它是作用是使轴颈加工简便。容易、达到要求，能使装配简单可可靠。 4.2 倒角：是钳工、车工等主要工序，作用是防止工件边缘锋口划伤人。此外，装配容易，一般在加工结束 之前进行。倒角大小根据图纸和生产要求。 4.3 圆弧：是车工的主要工序，园弧作用是增加轴的强度。使轴在受外变力的作用下不致群裂。此外，在淬火过程中不致引起裂缝。但在加工时，应注意圆弧光洁度（粗糙度）一般圆弧是在精加工时车削的。 4.4 抛光，是钳工利用抛光机对金属零部件表面光洁度的处理。抛光操作时，要注意不要用力过大，是工件表面凸凹不平，同时也要注意抛光到位。（详见抛光工艺规程） 5. 产品概述 5.1 单一金属材料的产品或某组件的零部件。