机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告
主轴椭圆分析实验报告
一、实验目的1. 了解主轴径向跳动对加工精度的影响；2. 分析主轴椭圆产生的可能原因；3. 掌握消除主轴椭圆跳动的方法。
二、实验背景在机械加工过程中，主轴是机床的核心部件之一，其径向跳动直接影响加工精度。
本实验通过对主轴椭圆跳动的分析，探讨消除主轴椭圆跳动的方法，提高加工质量。
三、实验原理主轴椭圆跳动是指主轴在旋转过程中，由于轴承、传动部件等引起的径向跳动，使得主轴轴心线在旋转过程中呈现椭圆形状。
主轴椭圆跳动会对加工精度产生以下影响：1. 加工出的孔、轴等零件尺寸超差；2. 加工出的零件表面质量差；3. 机床寿命降低。
四、实验仪器与设备1. 主轴跳动测试仪；2. 镗刀、铣刀、钻头；3. 卧式加工中心；4. 数显万能量具；5. 计算机及数据处理软件。
五、实验步骤1. 测试主轴径向跳动：使用主轴跳动测试仪，测量主轴在旋转过程中的径向跳动量，记录数据；2. 加工实验：使用镗刀、铣刀、钻头分别加工孔、槽、螺纹等，记录加工过程中的跳动情况；3. 分析数据：对测试和加工过程中的数据进行分析，找出主轴椭圆跳动的可能原因；4. 消除主轴椭圆跳动：针对分析结果，提出消除主轴椭圆跳动的方法，并进行验证。
六、实验结果与分析1. 主轴径向跳动测试结果：实验测得主轴径向跳动量为0.04mm，符合国家标准要求；2. 加工实验结果：在加工过程中，发现使用镗刀加工孔时，孔的形状呈现椭圆；使用铣刀加工槽时，槽的宽度不规则；使用钻头加工螺纹时，螺纹的形状不稳定；3. 分析与讨论：（1）主轴椭圆跳动的可能原因：① 轴承间隙过大或过小；② 传动部件安装不正；③ 机床精度不足；④ 加工刀具选择不当；⑤ 加工参数设置不合理。
（2）消除主轴椭圆跳动的方法：① 调整轴承间隙，确保轴承间隙适中；② 重新安装传动部件，确保其安装正确；③ 提高机床精度，降低主轴径向跳动；④ 选择合适的加工刀具，确保刀具质量；⑤ 合理设置加工参数，降低主轴椭圆跳动。
游标卡尺实验报告
游标卡尺实验报告游标卡尺实验报告引言：游标卡尺是一种常见的测量工具，广泛应用于机械加工、制造等领域。
本次实验旨在通过使用游标卡尺，掌握其使用方法，并了解其测量精度和误差。
实验目的：1. 学习游标卡尺的使用方法；2. 掌握游标卡尺的读数技巧；3. 了解游标卡尺的测量精度和误差。
实验装置和材料：1. 游标卡尺；2. 实验样品。
实验步骤：1. 准备实验样品，保证其表面平整；2. 打开游标卡尺，将其两个测量爪张开；3. 将实验样品放置在游标卡尺的测量爪之间，调整爪的位置，使其与样品接触；4. 通过旋转游标卡尺上的调节螺旋，使游标卡尺的主尺与样品接触；5. 读取游标卡尺上的刻度值，记录下主尺和游标的位置；6. 关闭游标卡尺，取下实验样品；7. 重复以上步骤，进行多次测量。
实验结果：通过多次测量，得到了一系列的测量结果。
将这些结果进行整理和分析，可以得出游标卡尺的测量精度和误差。
测量精度：测量精度是指测量结果与真实值之间的接近程度。
在本次实验中，通过多次测量，我们可以计算出样品的平均值，并与其真实值进行比较。
如果平均值与真实值接近，说明游标卡尺的测量精度较高。
误差分析：误差是指测量结果与真实值之间的差异。
在使用游标卡尺进行测量时，可能存在以下几种误差：1. 读数误差：由于人眼的视觉限制，读取游标卡尺上的刻度值可能存在一定的误差；2. 操作误差：在调整测量爪位置、旋转调节螺旋等操作过程中，可能出现误操作，导致测量结果不准确；3. 仪器误差：游标卡尺本身的制造精度和使用寿命等因素也会对测量结果产生一定的影响。
误差的影响：误差对实验结果的影响取决于其大小和性质。
如果误差较小且随机分布，则可以通过多次测量取平均值来减小误差的影响。
然而，如果误差较大或具有系统性，可能需要采取其他措施来校正或减小误差。
实验改进：为了提高测量精度和减小误差，可以采取以下改进措施：1. 提高读数准确性：通过训练和熟悉游标卡尺的刻度，提高读数的准确性；2. 注意操作细节：在进行测量时，注意调整爪的位置和旋转调节螺旋的操作细节，避免误操作；3. 定期检验仪器：定期对游标卡尺进行检验和校准，确保其测量精度符合要求。
机械设计基础实验报告
机械设计基础实验报告一、实验目的机械设计基础实验是机械类专业学生的重要实践环节，通过实验可以加深对机械设计理论知识的理解，提高实际操作能力和创新思维。
本次实验的目的主要包括以下几个方面：1、熟悉常见机械零件和机构的结构、工作原理和设计方法。
2、掌握机械零件的测绘方法和绘图技能。
3、学会使用测量工具对机械零件进行尺寸测量和精度分析。
4、培养观察、分析和解决实际问题的能力。
二、实验设备和工具1、机械零件实物，如齿轮、轴、带轮、螺栓等。
2、测量工具，包括游标卡尺、千分尺、直尺、角度尺等。
3、绘图工具，如绘图板、丁字尺、铅笔、橡皮等。
4、计算机及绘图软件（如 AutoCAD）。
三、实验内容1、机械零件的测绘选取典型的机械零件，如齿轮、轴等，仔细观察其结构形状、尺寸大小和工艺特征。
使用测量工具对零件的主要尺寸进行测量，并记录测量数据。
根据测量数据绘制零件的草图，标注尺寸和技术要求。
使用计算机绘图软件绘制零件的工作图。
2、机械机构的运动分析组装简单的机械机构，如平面连杆机构、凸轮机构等。
手动操作机构，观察其运动规律和特点。
分析机构中各构件的运动速度、加速度和位移等参数。
3、机械零件的精度测量与分析选择具有一定精度要求的机械零件，如轴的圆柱度、齿轮的齿距误差等。
使用相应的测量工具和仪器进行精度测量。
对测量结果进行数据处理和误差分析，判断零件是否符合精度要求。
四、实验步骤1、机械零件测绘步骤观察零件：仔细观察零件的外形、结构、各部分的作用以及相互关系。
确定表达方案：根据零件的结构特点，选择合适的视图和剖视图来表达其形状和内部结构。
测量尺寸：使用测量工具准确测量零件的主要尺寸，包括长度、直径、角度等，并记录测量数据。
绘制草图：根据测量数据和观察结果，在图纸上绘制零件的草图，标注尺寸、公差、表面粗糙度等技术要求。
绘制工作图：使用计算机绘图软件，按照国家标准和规范，绘制零件的工作图。
2、机械机构运动分析步骤组装机构：按照实验要求，将各构件正确组装成机械机构。
范成法加工实验报告
一、实验目的1. 理解范成法加工齿轮的原理及过程。
2. 掌握范成法加工齿轮的实验操作步骤。
3. 分析范成法加工齿轮中可能出现的误差及解决方法。
4. 了解范成法加工齿轮的应用及优缺点。
二、实验原理范成法加工齿轮是利用一对齿轮啮合传动时，两轮的齿廓互为包络线的原理进行加工的方法。
其中一个齿轮作为刀具，另一个齿轮作为被加工的齿轮坯。
在加工过程中，刀具与齿轮坯按一定的传动比进行旋转，刀具沿齿轮坯轴线方向进行切削，从而形成齿轮的齿廓。
三、实验设备与材料1. 实验设备：范成法加工齿轮实验台、渐开线齿轮刀具、齿轮坯、游标卡尺、千分尺等。
2. 实验材料：45号钢齿轮坯。
四、实验步骤1. 将齿轮坯固定在实验台上，调整刀具与齿轮坯的相对位置，使刀具的齿顶与齿轮坯的齿根对齐。
2. 启动实验台，使刀具与齿轮坯按一定的传动比进行旋转。
3. 开启切削电源，进行切削加工。
4. 加工完成后，关闭切削电源，停止实验台旋转。
5. 使用游标卡尺和千分尺等工具对加工完成的齿轮进行测量，检查其齿形、齿距、齿厚等参数是否符合要求。
五、实验结果与分析1. 实验结果显示，通过范成法加工的齿轮齿形较为理想，齿距、齿厚等参数符合要求。
2. 在实验过程中，发现以下误差现象：（1）齿形误差：可能是由于刀具磨损、加工中心偏移等原因引起的。
（2）齿距误差：可能是由于传动比设置不准确、刀具安装误差等原因引起的。
（3）齿厚误差：可能是由于刀具磨损、加工中心偏移等原因引起的。
3. 针对以上误差现象，提出以下解决方法：（1）定期更换刀具，确保刀具的锋利度。
（2）精确调整传动比，减小传动误差。
（3）确保加工中心的安装精度，减小加工中心偏移。
六、实验结论1. 范成法加工齿轮是一种常用的齿轮加工方法，具有加工精度高、生产效率高等优点。
2. 在实验过程中，应严格控制刀具磨损、传动比设置、加工中心偏移等因素，以保证加工质量。
3. 通过本次实验，掌握了范成法加工齿轮的原理、操作步骤及误差分析，为今后从事齿轮加工工作奠定了基础。
面向智能制造的切削加工过程的实验报告
面向智能制造的切削加工过程的实验报告以下是面向智能制造的切削加工过程的实验报告：实验目的：1.了解智能制造技术在切削加工过程中的应用和优势。
2. 熟悉切削力和表面粗糙度等加工参数对加工质量的影响。
实验器材：1. 数控车床2. 钨钢切削刀片3. 各种尺寸的铜棒材料4. 夹具5. 数控加工中心实验步骤：1. 设定加工参数和加工路径：通过数控车床上的系统,依据所选材料、切削刀片等实际情况,设置合理的切削加工参数,包括车刀切削速度、进给和切削深度等。
根据加工图纸,设定工艺路线,制定加工路径。
2. 加工过程监控：在加工过程中,通过传感器和测量仪器等监测切削力、切削温度、材料削屑、切削液压等参数,记录下加工过程的数据。
3. 切削变形补偿：在实际加工过程中,由于刀具和工件之间的摩擦,温度的变化等原因,材料会发生变形。
通过数控加工中心进行反馈调整,进行切削变形补偿,确保加工精度。
4. 加工完毕：切削加工完毕后,通过检测仪器等工具进行表面粗糙度、直线度、圆度、平行度等加工质量检测。
5. 数据分析和优化：对加工过程中记录的数据进行分析,找到加工过程中的瓶颈和问题,进行优化调整,提高加工效率和质量。
实验结果：通过实验,我们初步了解了智能制造技术在切削加工过程中的应用和优势。
通过实验测试,我们发现切削力和切削深度对加工表面粗糙度有一定影响,需要合理设置加工参数。
实验结果表明,在智能制造技术的指导下,我们可以生产出更精密、更高效的零部件和机械。
实验结论：智能制造技术为切削加工过程带来了很多优势。
它可以以更高的精度和稳定性制造零部件和机械,并提高了加工的效率和质量。
在实际的生产中,我们可以根据实际情况合理设置加工参数,利用智能制造技术优化切削加工过程,实现更高效、更精确的生产。
主轴温度测量实验报告
一、实验目的1. 了解主轴温度测量的基本原理和方法。
2. 熟悉常用温度测量仪器的操作与使用。
3. 通过实验，掌握主轴温度测量的数据处理和分析方法。
4. 分析主轴温度对加工精度的影响，为实际生产提供理论依据。
二、实验原理主轴温度是机床加工过程中重要的工艺参数之一，它直接影响到加工精度和表面质量。
本实验采用热电偶作为温度测量传感器，通过测量主轴的温度变化，分析温度对加工精度的影响。
三、实验仪器与材料1. 主轴温度测量仪2. 热电偶3. 热电偶延长线4. 加工中心5. 待加工工件6. 数据采集系统四、实验步骤1. 将热电偶固定在主轴上，确保其与主轴表面紧密接触。
2. 将热电偶延长线连接到主轴温度测量仪上。
3. 启动加工中心，使主轴运转至正常工作温度。
4. 打开数据采集系统，记录主轴温度随时间的变化曲线。
5. 在不同加工阶段，如切削、冷却等，记录主轴温度变化情况。
6. 关闭加工中心，停止实验。
五、实验数据与分析1. 实验数据| 时间（min） | 主轴温度（℃） || ----------- | -------------- || 0 | 25 || 5 | 40 || 10 | 45 || 15 | 50 || 20 | 55 || 25 | 60 || 30 | 65 |2. 数据分析从实验数据可以看出，随着加工时间的推移，主轴温度逐渐升高。
在加工初期，主轴温度上升较快，这是因为加工过程中摩擦和切削热的影响。
在加工后期，主轴温度趋于稳定，说明主轴已达到热平衡状态。
通过分析不同加工阶段的温度变化，可以发现：（1）切削阶段：主轴温度上升较快，这是因为切削过程中产生的热量较大。
（2）冷却阶段：主轴温度下降较快，这是因为冷却液带走部分热量。
（3）空转阶段：主轴温度波动较小，说明此时主轴的热稳定性较好。
六、实验结论1. 主轴温度对加工精度有显著影响，过高或过低的主轴温度都会导致加工误差。
2. 在实际生产中，应合理控制主轴温度，确保加工精度和表面质量。
加工精度
表面粗糙度 波度 表面几何形状精度
纹理方向
伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）
表面质量
表层残余应力 图3-1 加工质量包含的内容
• 4.1 机械加工质量概述
•
• •
• • • •
精度、形状精度和位置精度的获得方法，了解表面质量对零件 使用性能的影响。 4.1.1 机械加工质量的概念 机械加工质量通常包括两个方面: 几何方面的质量和材料 性能方面的质量。 几何方面的质量--指机械加工后最外层表面与周围环境间 界面的几何形状误差。它分为宏观几何形状误差和微观几何形 状误差。 1）宏观几何形状误差（如圆度误差，平面度误差等）。 宏观几何形状误差的波长（测量长度或取样长度）与波高（误 差值）的比值一般大于1000。 2）微观几何形状误差（微观几何形状的不平度，或称表 面粗糙度）。其波长与波高比值一般小于50。 3）介于宏观几何形状误差与微观表面粗糙度之间的周期 性几何形状误差，常用波度来表示，其波长λ与波高Hλ比值等 于50～1000（见图3-1）。波度主要是由加工系统的振动所引 起的。
材料性能方面的质量--指机械加工后，零件一定深度表面层 的物理力学性能等方面的质量与基体相比发生了变化，故称加 工变质层。主要表现在以下几方面： 1）表面层加工硬化 机械加工过程中产生的塑性变形，使晶 格扭曲、崎变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长等，这些都会使 表面层金属硬度增加，通称为加工硬化（或冷作硬化）。加工 硬化的评定指标通常有3项： ① 表面层金属硬度HV； ② 硬化层深度h； ③ 硬化程度N：
自由公差，但其顶面对底面的平行度误差要求很高，需特别加 以标注。
• 4.1.3 机械加工精度的获得方法 1. 尺寸精度的获得方法: 1) 试切法--加工时先在零件上试切一小段，进行测 量，根据测量结果与要求尺寸的差值，用进给机构或 其它方法调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试 切、测量、调整，直至达到规定的尺寸，最后正式切 削出整个待加工表面（见图4-3动画）。
加工花键轴实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 掌握花键轴加工的基本原理和方法。
2. 熟悉花键轴加工的常用设备和工具。
3. 提高数控加工编程和操作技能。
4. 了解花键轴的检测和验收方法。
二、实验原理花键轴是一种用于传递转矩和定位的轴类零件，其主要特点是键槽。
花键轴的加工方法主要有车削、铣削和磨削等。
本实验主要采用数控铣削方法加工矩形花键轴。
三、实验设备与材料1. 设备：数控铣削加工中心、立铣刀、尾座、万能分度头、三坐标测量仪等。
2. 材料：40Cr钢棒料，直径为φ50mm。
四、实验步骤1. 加工前的准备工作（1）将40Cr钢棒料调直，去除毛刺。
（2）测量棒料尺寸，确保直径为φ50mm。
（3）根据加工要求，绘制花键轴的加工图纸。
2. 花键轴的加工（1）装夹工件：采用“一顶一夹”的装夹方式，将工件安装在尾座和万能分度头之间。
（2）编程：根据加工图纸，编写数控加工程序。
主要包括刀具路径、切削参数、加工顺序等。
（3）加工：启动数控铣削加工中心，按照编程指令进行加工。
加工过程中，注意观察机床运行状态，确保加工精度。
3. 加工后的检测与验收（1）使用三坐标测量仪检测花键轴的尺寸、形状和位置误差。
（2）检查花键轴的表面质量，确保无划伤、毛刺等缺陷。
（3）根据加工要求，验收花键轴的加工质量。
五、实验结果与分析1. 加工结果（1）花键轴的直径为φ50mm，键槽尺寸符合加工图纸要求。
（2）花键轴的表面质量良好，无划伤、毛刺等缺陷。
2. 加工误差分析（1）加工过程中，由于机床精度、刀具磨损等因素，导致花键轴存在一定的加工误差。
（2）通过调整加工参数、优化刀具路径等方法，可以降低加工误差。
六、实验结论1. 本实验成功加工出符合要求的花键轴，掌握了花键轴加工的基本原理和方法。
2. 通过数控铣削加工，提高了加工效率和质量。
3. 实验过程中，培养了实验操作技能和检测验收能力。
七、实验心得1. 加工花键轴需要熟悉数控铣削加工的基本原理和操作方法。
2. 编程是数控加工的关键环节，要确保编程的正确性和合理性。
特种加工实验实训报告(3篇)
第1篇一、实验背景特种加工是指利用物理、化学或生物的方法，对材料进行去除、改性或合成等处理的一种加工技术。
与传统的机械加工相比，特种加工具有加工精度高、表面质量好、加工速度快、加工范围广等优点。
本实验实训旨在让学生了解和掌握特种加工的基本原理、工艺方法和设备操作，提高学生的实践能力和创新意识。
二、实验目的1. 理解特种加工的基本原理和工艺方法。
2. 掌握特种加工设备的操作技能。
3. 熟悉特种加工在生产中的应用。
4. 培养学生的实验操作能力和分析问题、解决问题的能力。
三、实验内容本次实验实训主要包括以下内容：1. 激光加工实验- 激光切割实验：学习激光切割的基本原理和工艺参数，掌握激光切割机的操作方法。
- 激光焊接实验：了解激光焊接的原理和工艺，学习激光焊接机的操作。
- 激光打标实验：掌握激光打标的原理和操作方法。
2. 电火花加工实验- 电火花线切割实验：学习电火花线切割的原理和工艺，掌握线切割机的操作。
- 电火花成型加工实验：了解电火花成型加工的原理和工艺，学习成型加工机的操作。
3. 超声加工实验- 超声切割实验：学习超声切割的原理和工艺，掌握超声切割机的操作。
- 超声清洗实验：了解超声清洗的原理和工艺，学习超声清洗机的操作。
- 化学腐蚀实验：学习化学腐蚀的原理和工艺，掌握腐蚀液的配制和操作。
- 化学镀实验：了解化学镀的原理和工艺，学习化学镀液的配制和操作。
四、实验过程1. 激光加工实验- 激光切割实验：首先，根据实验要求设置激光切割机的参数，包括激光功率、切割速度、切割路径等。
然后，将待切割材料放置在切割机上，启动激光切割机进行切割。
实验过程中，观察切割效果，记录相关数据。
- 激光焊接实验：按照实验要求设置激光焊接机的参数，包括激光功率、焊接速度、焊接路径等。
将待焊接材料放置在焊接机上，启动焊接机进行焊接。
实验过程中，观察焊接效果，记录相关数据。
- 激光打标实验：根据实验要求设置激光打标机的参数，包括激光功率、打标速度、打标路径等。
数控加工中心实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除数控加工中心实验报告篇一：加工中心实验报告浙江海洋学院东海科学技术学院数控加工中心实验报告指导教师：张连仲一、数控机床编程、操作实习目的、要求1、实习目的：数控机床编程与操作生产实习是培养学生掌握数控加工工艺、数控加工程序的编制能力及数控机床操作应用能力的重要实践性环节。
学生通过亲自操作数控车床、数控铣床、数控加工中心等一系列数控机床，并完成各台数控设备的程序编制、零件加工等，学生对所学专业知识有了更深的理解。
通过实习，提高了学生分析问题和解决问题的能力，学生通过观察实践过程中出现的各种现象．从理论上作出正确的分析和解释，使学生从实践中获得探求知识的能力，同时可以培养学生严肃认真、一丝不苟、实事求是、严格要求的科学态度和工作作风，训练和提高了学生的动手能力。
学生对数控技术在企业中的应用也有了一定的了解。
实习之前，学生必须复习数控加工工艺和编程知识，了解实习内容以及实习目的、方法和要求，预习各台设备的操作手册、实习指导书操作步骤等。
数控机床是高精度、高经济价值的设备，程序设计不当还会危及机床的安全，造成机床事故，因而学生在本次实习时，特别要注彦安全，要绝对服从老师的安排，遵守纪律，严格按机床安全操作规程办事，认真听取指导老师的讲解，把所学的理沦知识用到实践中去，认真、细心地操作数控机床，正确地设计程序，顺利完成本次实习任务。
2、实习要求：数控实习结束后，需完成书面实习报告．每人～份。
实习报告主要由以下内容组成：(1)实习目的。
(2)加工零件图的绘制(按工程图纸要求绘制)。
(3)加工工艺过程卡的编制(包括刀具材料、角度选择。
切削用量的选择，如转速、进给量，切削深度等，工件装卡、定位的方法)。
（4)编程前数值计算的方法、过程。
(5)程序设计清单。
(6)实习中出现问题及解决问题的方法。
(7)实习心得及总结。
3、考核方法：老师根据学生的实习情况进行考核，考核成绩分优、良主要内容由以下几部分组成：(1)实习前的预习准备情况。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造加工精度的统计分析
一、 实验目的：
1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺
寸的变化规律。
2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和x-R图
并能对其进行正确地分析。
3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规
程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二、 实验用材料、工具、设备
1.50个被测工件；
2.千分尺一只（量程25～50）；
3.记录用纸和计算器。
三、 实验原理：
生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因
为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件
的误差大小。在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。
在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而
变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具的
制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，
他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。
在加工中提高加工精度。
常用的统计分析有点图法和分布曲线法。批零件时，误差的大小和方向如果是无规律
的变化，则称为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、
内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。
鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基
础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问
题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。
四、 实验步骤：
1．对工件预先编号(1～50)。
2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量，
3. 把测量结果填入表并将测量数据计入表1。
表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取µm
表1 工件轴径尺寸实测值 （单位：µm）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
实测值 -15 -10 5 -14 1 -5 -5 -4 -35 -6
序号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
实测值 -15 -5 -10 -24 -22 -30 -4 6 5 -20
序号 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
实测值 5 14 -15 -15 -12 -22 -20 -18 -22 -20
序号 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
实测值 -5 -22 0 -30 -20 10 -20 -15 10 -32
序号 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
实测值 -16 -20 5 -5 -10 -35 -15 8 1 -15
五、 数据处理并画出分布分析图：
组 距： 44.59)35(1411minmaxkxxkRdµm 5.5dµm
各组组界： ),,3,2,1(2)1(minkjddjx
各组中值： djx)1(min
16.1111niixnx
µm 28.12)(1112niixxn
表2 频数分布表
组号 组界/µm 中心值1x 频数统计 频数
频率 (%) 频率密度
/µm-1(%)
1 -37.75~-32.25 -35 2 4 0.73
2 -32.25~-26.75 -29.5 3 6 1.09
3 -26.75~-21.25 -24 5 10 1.82
4 -21.25~-15.75 -18.5 8 16 2.90
5 -15.75~-10.25 -13 9 18 3.27
6 -10.25~-4.75 -7.5 9 18 3.27
7 -4.75~0.75 -2 6 12 2.18
8 0.75~6.25 3.5 4 8 1.45
9 6.25~11.75 9 3 6 1.09
10 11.75~17.25 14.5 1 2 0.36
六、 误差分析
1.加工误差性质
样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。
2.工序能力及其等级
1) 分布图及6x
2) 工序能力系数Cp：
148.028.126)25(106TCp
Cp<1表明该工序工序能力不足，产生不合格率是不可避免的。
3.估算合格率和不合格率Q
1) 工件要求最小尺寸975.24mindmm，最大尺寸010.25maxdmm
2) 工件可能出现的极限尺寸为
minmin
952.243dxA
，故会产生不可修复的废品。
maxmax
02.253dxA
，故将产生可修复的不合格产品。
3) 不合格品率：
8.228.12975.24010.25xxz
)(5.0zFQ
查表得：z=2.8时， F(z)=0.4974
%26.04974.05.0Q