机床指令学习
数控车床常用的辅助功能指令【大全】
M功能也称辅助功能，主要是命令数控车床的一些辅助设备实现相应的动作，数控车床常用的M功能如下：（1）M00一程序停止。
数控程序中，当程序运行过程中执行到M00指令时，整个程序停止运行，主轴停止，切削液关闭。
若要使程序继续执行，只需要按一下数控机床操作面板上的循环( CYCLESTART)启动键即可。
这一指令一般用于程序调试、首件试切削时检查工件加工质量及精度等需要让主轴暂停的场合，也可用于经济型数控车床转换主轴转速时的暂停。
（2）M01一条件程序停止。
M01指令和M00指令类似，所不同的是：M01指令使程序停止执行是有条件的，它必须和数控车床操作面板上的选择性停止键( 0PT STOP)一起使用。
若按下该键，指示灯亮，则执行到M01时，功能与M00相同；若不按该键，指示灯熄灭，则执行到M01时，程序也不会停止，而是继续往下执行。
（3）M02—程序结束。
该指令往往用于个程序的最后一个程序段表示程序结束。
该指令自动将主轴停止、切削液关闭，程序指针(可以认为是光标)停留在程序的末尾，不会自动回到程序的开头。
（4）M03一主轴正转。
程序执行至M03指令，主轴正方向旋转(由尾座向主轴看时，逆时针方向旋转)。
一般转塔式刀座，大多采用刀顶面朝下安装车刀，故用该指令。
（5）M04一主轴反转。
程序执行至M04指令，主轴反方向旋转(由尾座向主轴看时，顺时针方向旋转)。
（6）M05一主轴停止。
程序执行至M05指令，主轴停止，M05指令一般用于以下一些情况：①程序结束前(常可省略，因为M02和M30指令都包含M05)。
②数控车床主轴换挡时，若数控车床主轴有高速挡和低速挡，则在换挡之前，必须用M05指令，使主轴停止，免损坏换挡机构。
③主轴正、反转之间的转换，也必须使用M05指令，使主轴停止后，再用转向指令行转向，以免伺服电动机受损。
（7）M08一冷却液开。
程序执行至M08指令时，启动冷却泵，但必须配合执行操作面板上的CLNT AUTO键，使它的指示灯处于“ON”(灯亮)的状态，否则无效。
数控插齿机编程指令【大全】
F功能：F功能指令用于控制切削进给量。
在程序中，有两种使用方法。
(1)每转进给量编程格式G99 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。
例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。
(2)每分钟进给量编程格式G98 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。
例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。
2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。
编程格式S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
(1)最高转速限制编程格式G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。
(2)恒线速控制编程格式G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。
(3)恒线速取消编程格式G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。
3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。
但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。
T0300 表示取消刀具补偿。
4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。
M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。
数控车床编程基本指令大全
数控车床编程基本指令大全车削加工编程一般包常用编程指令的应用含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。
(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。
I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。
龙门铣床操作代码记忆方法
龙门铣床操作代码记忆方法1:龙门铣床几个常用指令的编程技巧(1) M00、M01、M02和M30的区别与联系M00为程序暂停指令。
程序执行到此进给停止,主轴停转。
重新按启动按钮后，再继续执行后面的程序段。
主要用于编程者想在加工中使机床暂停(检验工件、调整、排屑等)。
M01为程序选择性暂停指令。
程序执行时控制面板上”选择停止”键处于"ON" 状态时此功能才能有效，否则该指令无效。
执行后的效果与M00相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。
M02为主程序结束指令。
执行到此指令,进给停止，主轴停止,冷却液关闭。
但程序光标停在程序末尾。
M30为主程序结束指令。
功能同M02,不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。
(2)具补偿参数地址D、H的应用在部分龙i ]铣床数控系统(如FAUNC) 中,刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称,但具体补偿值是多少,关键是由它们后面补偿号地址中的数值来决定。
所以在龙门铣床中，为了防止出错，-般人为规定H为刀具长度补偿地址,补偿号从1~ 20号, D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始(20把刀的刀库)。
(3) G92与G54 ~ G59的应用G54 ~ G59是调用加工前设定好的坐标系,而G92是在程序中设定的坐标系，了G54 ~ G59就没有必要再使用G92,否则G54 ~ G59会被替换，应当避免。
注意: A一旦使用了G92设定坐标系,再使用G54 ~ G59不起任何作用，除非断电重新启动龙i ]铣床系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。
B使用G92的程序结束后,若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序,机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。
所以,-定要慎用。
(4)暂停指令G04X_ /P_是指刀具暂停时间(进给停止，主轴不停止)，地址P或X后的数值是暂停时间。
数控车床的特殊编程指令
为0.8mm。
图3-47
刀具补偿功能加工实例
(2)刀尖半径补偿
程序为： O0001; G54 G21 G99; M03 G96 S80 T0101; G50 S1500; G00 X52 Z2; G71 U2 R1; G71 P10 Q20 U0.8 W0.5 F0.25; N10 G00 G42 X14 M08; G01 Z1 F0.08; X20 Z-2; Z-12; X30 Z-27; Z-37 R4; N20 X52; G70 P10 Q20; G00 G40 G97 X100 Z150; T0100; M30;
图3-37
T代码表示
(2)刀尖半径补偿
(2)刀尖半径补偿 编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上 在数控车削加工中，为了提高刀尖的强度和工件表面光洁度，一般把刀尖 磨成圆弧形的切削刃，如图3-38所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行 端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。 但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如图3-39 所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出 补偿量，避免少切或过切现象的产生。
(2)刀尖半径补偿
图3-38
刀尖圆角R
图3-39
刀尖圆角R造成的少切与过切
(2)刀尖半径补偿
1)假想刀尖。
图3-40
刀尖半径中心和假想刀尖
(2)刀尖半径补偿
2)刀位点与刀尖方位。
图3-41 刀位点与刀尖方位 a)刀位点示意图 b)刀尖方位示意图
(2)刀尖半径补偿
3)工件位置和运动指令 在刀尖半径补偿中，必须指定工件相对于刀具的方位，见图3-42 所示。 ①建立补偿的程序段，必须是在补偿平面内不为零的直线移动。 ②建立补偿的程序段，一般应在切入工件之前完成。 ③撤销补偿的程序段，一般应在切出工件之后完成。 ④当输入刀补数据时给的是负值，则G41、G42互相转化，如图3-43 所示。 4) G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。 在程编轨迹的拐角处工件相对于刀具的方位变化如下图3-44、 图3-45、图3-46所示。
数控车床基本编程指令
增量坐标编程：
G00 U-62 W-58
A-B
G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U20
Ｂ-Ｃ Ｃ-Ｄ Ｄ-Ｅ Ｅ-F
练习：
如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。进给量 为50mm/min
模块一 用G00、G01指令 编写精加工程序
(1)准备工作
编程原点确定在该轴右端面中心处。工件 材料45#钢，各切削参数选定如下：主轴转速 S=800r/min；进给速度F=0.2mm/r。 选择刀具：1号刀为90度外圆车刀，车外形。
(2)程序清单
O0010 G99; T0101; M03 S800; G00 X85 Z3; X20; G01 Z-12 F0.2; X33.865 Z-24; X36; G03 X48 Z-30 R6;
• R为圆弧半径 :圆心角 在α≤180°时， R为正值 ，
否则为负。
• (R编程只适用于非整圆的圆弧插补)
•
格式
G02
X（U）_ Z（W）_ G03
I_ K_ F_; R_ F_
• I、K:圆心相对于圆弧起点的增量，半径编程。
G02、G03 圆弧插补
R20
刀具从起点插补到终点：
Φ60
起点
终点
30 X轴
(1)准备工作
编程原点确定在该轴右端面中心处。工件 材料45#钢， 各切削参数选定如下：主轴转速 S=1000r/min；进给速度F=0.1mm/r。 选择刀具：1号刀为90度外圆车刀，车外形。
(2)程序清单
O0010 N10 G99; N20 T0101; N30 M03 S800; N40 G00 X55 Z5; N50 X0; N60 G01 Z0 F0.1; N70 G03 X30 Z-15 R15; N80 G01 Z-30;
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例在生产过程中，程序指令巧妙的使用，不仅可以提高生产效率，也使学生对其产生浓厚的学习兴趣。
下面通过几个实例简要介绍以下几个指令在编程中的使用技巧。
一、g50指令g50在数控加工中有两个作用：（1）g50是主轴速度控制指令（最高转速限制）。
g50指令中的s与g97中的s表示的一样，都是主轴转速大小。
当采用g96方式加工零件时，线速度是保持不变，但直径逐渐变小时，它的主轴转速会越来越高，为防止主轴转速太高，离心力过大，产生危险以及影响机床的使用寿命，采用此指令可限制主轴的最高转速。
此指令一般与g96配合使用。
例，g50 s2000：表示最高转速限制在2000 r/min。
（2）g50是车床设定坐标时最常用的指令。
指令格式：g50 x_ z_其中，x、z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
在数控车床编程时，所有x坐标值均使用直径值。
说明：①在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。
②此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。
例：如图1送料滚所示。
分析图纸并确定加工工艺：毛坯尺寸为φ32 mm，长430 mm。
对于该送料滚，可用两顶尖装夹工件车削工件右端，保证φ18 mm，长16 mm尺寸及φ30 mm，长400 mm尺寸，然后，再用一夹一顶装夹加工工件左端并保证尺寸。
右端程序如下：o1234；…g00 x30. z3.；安全进刀点m00；程序暂停g50 z0；设定工件坐标系g01 z-400. f200；…m30；对于此程序看似很简单，其巧妙之处就在于“m00 g50 z0”这两行程序。
众所周知，批量加工时，中心孔的深度很难控制一致，那么在采用两顶尖装夹工件时，工件坐标系也很难一致。
如果每一件工件重新对刀也比较影响生产效率。
对于以上问题，我们可以在加工中重新设立工件坐标系。
具体操作是：在程序执行到“m00”时，数控车床的进给系统暂停工作后，按“手轮”方式，摇动手轮使刀尖与工件右端面轻轻接触，然后，再转换为“自动”方式，按“循环启动”进行下一步加工。
机床基本M指令标准稿
机床基本M指令标准
M0 程序停止（基本处理：进给轴暂停）
M1 有条件停止（基本处理：进给轴暂停）
M2 主程序结束。
在完成了程序段的全部指令以后，用以停止主轴、冷却液和进给。
常用以使控制机和（或）机床复位。
M3 主轴正转
M4 主轴反转
M5 主轴停止
M6 换刀
M7 内冷却开。
M8 冷却开
M9 冷却关
M10 夹紧
M11 松开
M13 主轴顺时针方向,冷却液开
M14 主轴逆时针方向,冷却液开
M17 子程序结束
M18 取消主轴定向
M19 主轴定向
M30 主程序结束并返回。
在完成了程序段的全部指令以后，用以停止主轴、冷却液和进给。
常用以使控制机和（或）机床复位
M40 自动变换齿轮级
M41～M45 齿轮级1～5；
M50（M50～）托盘交换
M60 刀具交换（使用子程序调用方式，M06方式同时存在时）
M70 将主轴直接切换到进给轴运行
M98 子程序调用
M99 子程序调用返回
※基本处理：至少的处理. ※关联处理需注意：如M06执行时根据情况关断冷却等动作,冷却的开通时间等。
本表在参考了相关标准、FANUC、西门子系统等制定，为基本M指令。
其它新增M指令使用时请沟通确认,保证各机床统一。
数控车床指令详解
FANUC数控车床指令详解G41刀尖半径左补偿G42刀尖半径右补偿G50坐标系设定或最高限速G50 X Z 或G50 SG50.3工件坐标系预置G50.220多边形车削取消G51.多边形车削G52局部坐标系G52 X20 Z20;X\Z值是局部坐标系原点在原工件坐标系的位置。
若G52 X0 Z0;则取消局部坐标系，恢复原来坐标系原点。
G53选择机床坐标系取消工件坐标系，选择机床坐标系。
( G90 ) G53 X_ Y_ Z_；它在绝对命令 (G90) 里有效，在增量命令里(G91) 无效。
注意 (1)刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的 G53 命令指派之前提前取消。
否则，机床将依照指派的偏置值移动。
(2)在执行G53指令之前，必须手动或者用G28 命令让机床返回原点。
这是因为机床坐标系必须在G53命令发出之前设定。
G54▲14选择工件坐标系1G54；开机默认。
G55-59选择工件坐标系2-6G55-59；G6500宏程序非模态调用A类应用FANUC 0TD系统，B类FANUC 0I系统.局部变量#1-#33，公共变量#100-#149，#500-#549，系统变量#1000-宏程序以M99结束，调用可用M98或“G65 P程序号L次数”形式。
A类程序形式：G65 H(a)P(b)Q(c)R(d),a:H代码b:运算结果变量c、d:两个运算变量。
B类宏程序运算指令（3）该指令适用于随Z坐标的单调增加或减小，X坐标也单调变化的情况。
Ns程序段必须沿X进刀，不能出现Z值。
G72端面粗车复合固定循环编程格式：G72W (△d) R(e);G72 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F S T ;2.d：Z向背吃刀量，不带符号；其余参数同G71。
Ns程序段必须沿Z进刀，不能出现X值。
当上述指令用于工件内轮廓加工时，△u应为负值。
举例：如上图其程序单为：O4534；N10 G50 X100.0 Z100.0；N20 M03 S1000；N30 G00 X100.0 Z5.0 M08；N35 G72W3R0.5N40 G72 P50 Q120 U0.5 W0.2 D3.0 F300；N50 G00 Z-60.0；N60 G01 Z-55.0 F200；N70 X70.0；N80 X50.0 Z-35.0；N90 W15.0；N100 X30；N110 X20.0 W10.0；N120 Z5.0；N130 G00 X100.0 Z100.0 M09；N140 M05；N150 M30；G73仿形复合循环编程格式：G73 U(△i) W(△k) R (d);G73 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F S T ;d：表示粗车循环次数（分层数）；△i：粗车时， X轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向，半径值。
数控铣床常用指令
G65 宏指令 G66 调用模态宏指令 G67 取消模态宏指令 G68 坐标系统旋转 G69 坐标系统旋转取消 G73 深孔钻循环 G74 攻丝循环 G76 精镗循环 G80 固定循环取消 G81 钻孔循环 镗孔
G82 钻孔循环 镗阶梯孔 G83～ G89 循环指令 G90 绝对坐标编程 G91 相对坐标编程 G92 坐标系设定 G94 每分钟进给 G95 每转进给 G96 恒线速切削 G97 每分钟转速（主轴） G98 固定循环返回起始点位置 G99 固定循环返回R点位置
G03
N02 G17 G03 X30 Y0 I-30 F50 ;
A
N03 G00 X0 Y0 M02 ;
o
X
按相对坐标编程为： N01 G91 G00 X30 Y0 ; N02 G17 G03 X0 Y0 I-30 F50 ; N03 G00 X-30 Y0 M02 ;
Y G03
A
o
X
*当数控铣床具有三轴联动的功能，圆弧插补可 以产生螺旋插补功能。即在选择的平面内，一 边做圆弧插补，一边做第三轴的直线插补。
G15 极坐标取消 G16 极坐标设定 G17 X-Y平面选择 G18 Z-X平面选择 G19 Y-Z平面选择 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 存储行程极限有效（ON） G23 存储行程极限无效（OFF）
G27 返回参考点校验 G28 自动返回参考点 G29 由参考点返回 G30 返回第二参考点 G33 螺纹切削 G40 刀具半径补偿取消 G41 刀具半径补偿（左） G42 刀具半径补偿（右） G43 刀具长度补偿（+） G44 刀具长度补偿（—）
置偏置。偏置量可以通过D或H代码进行设定。 G45表示沿刀具运动方向上增加一个偏置值； G46表示沿刀具运动方向上减少一个偏置值； G47表示沿刀具运动方向上增加两倍偏置值； G48表示沿刀具运动方向上减少两倍偏置值。
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机床常用指令学习（法兰克）表1:G代码表2:M代码F 进给速度（每分钟/每转）螺纹螺距S 转速 G96 S150 恒线速度 n=1000*150/(3.14x40(轴直径))=1194r/min ，G97 S800 取消恒线速度后转速800r/min，G50 S1200 最高转速不超过1200r/minT 刀具 T0102 -01刀号 02 刀补一、数控车床工件坐标系的设定1、机床坐标系建立：数控车床开机后，当刀具返回参考点操作时，CRT屏幕显示刀架中心在机床坐标系中的坐标值，即建立了机床坐标系。
2、工件坐标系建立：工件坐标系原点就是工件原点，工件坐标系设定以后CRT 屏幕显示的是基准车刀刀尖相对工件原点的坐标值，工件各尺寸的坐标值都是相对于工件原点而言的，数控车床的工件原点也是编程原点。
建立工件坐标系使用G50功能指令，格式如下：G50 X Z ； X、Z表示工件原点位置注：执行该指令时，刀具不移动，不允许有其他功能指令，S指令除外（设定恒切削速度）。
3、程序名：程序以字母O开头和4为数组成，如O0001等。
二、基本编程指令1、G00 快速定位指令格式：G00 X(U) Z(W) ；G00注：绝对坐标X、Z和其增量坐标U、W绝对值：G00 X 40 Z 58 ；增量值：G00 U -60 W -28.5 ；混编值：G00 X 40 W -28.5 ；或G00 U -60 Z 58 ；注：程序中只有一个坐标X或Z时；刀具将沿该方向移动，若有两个坐标X和Z时，刀具将先以1:1步数两坐标联动，然后单坐标移动，直达终点。
2、G20/G21 英制/米制输入指令格式：G20 / G21注：G20 / G21 是两个可以相互取代的代码，但不能在一个程序中同时使用G20 和 G21 。
机床通电后的状态为G21。
3、G01 直线插补指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；G01指令是使刀具以F指定的进给速度直线移动到目标点，将其作为切削加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐标同时移动。
X(U) Z(W) 为目标点坐标，在G98指令下F为每分钟进给（mm/min），在G99（默认状态）指令下，F为每转进给（mm/r）。
如图所示：刀具沿P0-P1-P2-P3-P0运动分析：P0-P1为G00运动P1-P3为G01运动P3-P0为G00运动绝对值方式：N30 G00 X50 Z2； P0-P1N40 G01 Z-40 F0.1； P1-P2N50 X80 Z-60； P2-P3N60 G00 X200 Z100； P3-P4增量值方式：N30 G00 U-50 W-98； P0-P1N40 G01 W-42 F0.1； P1-P2N50 X80 W-20； P2-P3N60 G00 X120 W160； P3-P4要求使用G01指令用外圆刀切削一个短轴，这里只列举程序的前几步：O0001；T0101；M03 S800；G00 X82 Z5；G00X78；G00X76；G00X74；G01Z-40F0.2； G01Z-40F0.2；G01Z-40F0.2；X82； X82； X82；G00Z5； G00Z5； G00Z5；........G00X40；G01 Z-40 F0.2；X82；G00 Z5；G00 X150 Z150；M05；M30；练习题：要求使用G01指令用外圆刀切削一个短轴（圆弧暂时不做要求）背吃刀量单边1mm。
4、G02、G03 （顺/逆）圆弧插补指令格式：G02/G03 X(U) Z(W) R F ；或：G02/G03 X(U) Z(W) I K F ；式中：R：表示圆弧半径；I、K：圆心相对圆弧起点的增量坐标；F：进给速度注：X、U、I 均采用直径量编程绝对值编程：G01 X20 Z-30 F0.1；G02 X40 Z-40 R10 FO.08；增量值编程：G01 U0 W-32 F0.1；G02 U20 W-10 I20 K0 FO.08；或G02 U20 W-10 R10 FO.08；绝对值编程：G01 X28 Z-40 F0.1；G03 X40 Z-46 R6 FO.08；增量值编程：G01 U0 W-42 F0.1；G03 U12 W-6 I0 K-6 FO.08；或G03 U12 W-6 R6 FO.08；注：介绍槽刀及对刀策略切槽目的：砂轮越程槽、螺纹退刀槽5、G04 程序延时（暂停）指令格式：G04 X 或G04 U 或G04 P ；式中：X、U：表示秒（s）；P：表示毫秒（ms）；1s=1000ms例：G00 X62 Z-12;G01 X50 F0.08;G04 U1; (工件旋转，刀具暂停进给1秒钟，保证槽底精度)G00 X62;6、G75/G74 外圆车槽（径向切槽）循环指令/端面槽加工指令格式：G75 R(e);G75 X(U) Z(W) P(；格式：G74 R(e);G74 X(U) Z(W) P(；式中：e：分层切削每次退刀量；X(U)，Z(W)：槽底位置坐标；Δi：G75每次循环X向切削量，G74每次循环X向移动量；Δk：G75每次循环Z向移动量，G74每次循环Z向切削量；Δd: G75刀具在槽底后，沿-Z方向的退刀量，最好取0，以免断刀，G74X 轴退刀量，可省略；f：进给量例题：O0001;N10 G99 G40 G21;N20 T0202 M03 S600;N30 G00 X60 Z-23; 快速定位至切槽起点N40 G75 R0.4;N50 G75 X42 Z-28 P1200（千位数） Q1400 F0.08N60 G00 X100;N70 Z100;N80 M05;N90 M30;习题1：槽宽6mm，槽刀为3mm。
习题2：槽刀为3mm。
复合固定循环指令1、G71 外径、内径粗加工循环指令（外圆粗车循环指令）“轴向”格式：G71 UΔd Re;G71 Pn s Qn f UΔu WΔw F ；2、G72 端面粗加工循环指令“径向”格式：G72 WΔd Re;G72 Pn s Qn f UΔu WΔw F ；3、G73 固定形状粗车循环指令“复合”例：铸件毛坯格式：G73 UΔi WΔk Rd;G73 Pn s Qn f UΔu WΔw F ；4、G70 精车循环指令格式：G70 Pn s Qn f ；上式中：UΔd：X向背吃刀量WΔd：Z向背吃刀量UΔiWΔk ：X、Z方向总UΔuWΔw：X、Z方向精加工余量Pns Qnf：开始/结束程序段段号Rd:重复加工次数G70与G71配合使用案例：O0001；N10 G50 X200 Z220; 编程坐标系设定N20 M03 S800 T0301; 主轴旋转，换刀N30 G00 X160 Z180 M08; 快进至X160 Z180 点，打开切削液N35 G71 U1 R0.5; 背吃刀量1mm，退刀量0.5mm;N40 G71 P50 Q110 U0.5 W0.5 F0.2 S600; 粗车循环N50 GOO X40 S800; 精加工转速有效N60 G01 W-40 F0.06; 精加工进给有效N70 X60 W-30;N80 W-20;N90 X100 W-10;N100 W-20;N110 X140 W-20;N120 G70 P50 Q110; 精车循环N130 G00 X200 Z220 M09; 返回起始点，关闭切削液N140 M05; 主轴停止N150 M30; 程序结束G71加工策略 G72加工策略 注：包含在粗车循环G71程序段中F 、S 、T 功能有效，在ns-nf 程序段中的F 、S 、T 功能无效，只有在G70精车循环下才起作用。
G73指令的使用G73指令与G71、G72指令功能相同，只是刀具路径是按照工 件精加工轮廓进行循环的，如铸 件、锻件等毛坯已具备了简单的 零件轮廓，这时粗加工使用G73 循环指令可以节省时间，提高效 率。
5、G76 螺纹车削复合循环指令格式：G76 P(mra) QΔd min Rd;G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd F ；上式中：mra：m精加工重复次数01-99，r为螺纹末端倒角量00-99，a是刀尖角（螺纹牙型角），可选80,60,55,30,29,0，六中的一种，均由两位数制定，均为模态指令；Δd：最小背吃刀量（半径值）；minRd ：d为精加工余量；X(U)Z(W)：X螺纹小径处坐标值、Z螺纹终点方向坐标值；Ri：i为螺纹起点与终点在X方向上的半径差值，i为0则进行普通圆柱螺纹加工，起点小于终点，i为负值；Pk：k为牙型高度，（X向的半径值）；Δd ：为第一刀背吃刀量F：螺距以图中M12x1.5x30螺纹为例：G00 X15 Z5; (快速定位下刀点)G76 P021060 Q100 R200; （Q R 千位数）G76 X10.05 Z-32.0 P975 Q300 F1.5; （P Q 千位数）G00 X100 Z100; （退刀点）练习题：6、G92 螺纹车削循环指令 (单行程螺纹切削指令G32-略) 格式：G92 X(U) Z(W) F ；G92 X(U) Z(W) R F ；式中：F：螺距R：螺纹大小半径之差（半径量）GOO X35 Z5;G92 X28.9 Z-42 F1.5;X28.3;X27.9;X27.74;G00 X200 Z100;练习题：- 11 -G90/G94 内/外径切削循环指令 G90 X(U) Z(W) F ； G90 X(U) Z(W) R F ； 起点大于终点R 为正（半径） G94 X(U) Z(W) F ； G94 X(U) Z(W) R F ；G40/G41/G42 刀尖圆弧半径补偿 G41 (G00/G01) X(U) Z(W) ； 刀具半径左补偿 G42 (G00/G01) X(U) Z(W) ； 刀具半径右补偿 G40 (G00/G01) X(U) Z(W) ； 刀具半径补偿取消 （刀补单独详细介绍）。