水下混凝土灌注桩施工方案
简述钻孔灌注桩灌注水下混凝土的施工要求
简述钻孔灌注桩灌注水下混凝土的施工要求钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工方法，适用于各种地质条件的建筑工程。
在施工过程中，钻孔灌注桩需进行水下混凝土的灌注。
水下混凝土灌注施工要求如下：1.施工钻孔：钻孔应根据设计要求进行，确保钻孔的垂直度和直径符合设计规定。
钻孔应达到设计要求的深度，且底部以清洁固实状况，无松动土层。
2.钻孔清洁：在灌注之前，应对钻孔进行清洁，清除杂物、切屑等。
清洁方式可以通过冲洗、吹扫等方法进行，以确保钻孔内部光滑、无积水、无松土等杂质。
3.钻孔稳定：为保证钻孔的稳定性，防止塌方和塌孔现象的发生，可以采取披挡、套管或管芯法等支护措施。
根据设计要求选择合适的方法，确保钻孔的稳定性。
4.灌注设备：选择合适的灌注设备，并按照要求进行校准和调试。
确保设备灌注水泥浆料的质量和流量稳定，并具备良好的灌注效果。
5.水下混凝土配比：水下混凝土的配比应根据设计规定进行，确保配合比的准确性和混凝土的强度。
骨料和胶凝材料的选用应符合设计要求，并严格按照配比比例进行混合，确保混凝土的均匀性和稳定性。
6.灌注过程控制：在灌注过程中，应控制好灌注速度和混凝土浆料的流动性。
灌注速度应控制在设计要求的范围内，不得过快或过缓，以免造成坍塌或堵塞。
混凝土浆料的流动性应符合设计要求，以确保灌注均匀。
7.灌注浆料的密度：灌注浆料的密度应符合设计要求。
灌注浆料的密度过高会引起结构重量增加，增加地基承载，过低则会影响结构的稳定性。
根据设计要求控制灌注浆料的密度，确保施工质量。
8.坐沉控制：水下灌注混凝土在灌注后会产生沉降，需要进行坐沉控制。
可以通过在灌注前或灌注过程中采取预拌混凝土、灌浆、挤浆等措施进行坐沉控制，以保证桩的稳定性和承载力。
9.连续施工：在进行水下混凝土灌注时，需要确保施工连续性。
不得因为天气、材料供应等因素中断施工，以免影响整体施工质量。
10.施工管理：在施工过程中，需要进行材料、设备、人员等的管理，确保施工符合规范要求。
水下混凝土灌注施工要点（三篇）
水下混凝土灌注施工要点现阶段桩基水下混凝土灌注桩工程的施工通常采用导管法进行施工。
其原理混凝土拌和物是在一定的落差压力作用下,通过密封连接的导管进入到初期灌注的混凝土下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆逐步上升，形成连续密实的混凝土桩身。
导管法施工技术要求非常严格，为使水下混凝土灌注桩施工质量得以保证，必须要从施工设备、混凝土配制、灌注等几方面加以控制，以提高水下施工质量。
第一、对施工设备质量要严格要求混凝土灌注所需施工设备、机具要求配套并且性能完好。
这是保证灌注水下混凝土质量的基本前提。
1）施工现场要有备用发电机，要保证备用发电机性能良好，足以应付施工过程中可能发生的断电情况，这样可以防止灌注时间延误，避免造成断桩事故。
2）注意混凝土拌和机类型的选择，宜选用大容量拌和机，在数量上可以保证混凝土的连续灌注。
对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。
3）导管是灌注水下混凝土的重要工具，其直径大小要根据灌注混凝土骨料级配要求进行选择。
要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好，管壁光滑、导管平直，无穿孔裂纹，导管接口处应有弹性密封垫圈。
如果导管接头密封不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中浸入会引起事故，因此施工之前须要进行水密、承压和接头抗拉试验。
4）储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查，以保证施工安全和施工质量。
同时，储料斗的大小要满足首次封底混凝土存储数量的要求。
第二、严格控制混凝土的配合比水下混凝土的强度、等级和材料应符合设计要求和《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-xx)的规定。
选用骨料要重点注意以下几点：1）水泥一般选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h，宜选用标号在P.O32.5以上的水泥。
所选的水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。
要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。
2）粗骨料宜选用坚硬的碎石，碎石采用反击破设备加工。
骨料最大粒径不应大于导管直径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时粒径在40mm以内。
灌注桩施工作业指导书(水下)
钻孔灌注桩施工作业指导书（水下）目录1 引用文件2 施工准备2.1作业条件2.2材料及机具3 操作工艺3.1工艺流程3.2主要施工方法3.3雨天施工的技术措施3.4施工难点、重点及解决方案4 质量标准4.1 主控项目4.2 一般项目5 成品保护6 注意事项6.1 应注意的质量问题6.2 应注意的安全问题6.3 应注意的环境问题7 质量记录1、引用文件（1）《公路桥涵施工技术规范》JTGT F50-2011（2）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ 2-2008（3）工程施工图纸（4）工程施工合同2 施工准备2.1作业条件（1）在旱地上，清除杂物，场地平整、满足钻孔灌注桩的施工作业区域、条件，如遇到软土地基应经行处理。
在浅水中，宜筑岛经行施工。
在深水中，宜搭设平台。
（2）图纸要求采用钻孔灌注或地质条件满足钻孔灌注桩施工的条件；2.2材料及机具桩孔灌注桩所采用的主要材料：钢筋、混凝土、膨润土、水源机具：旋挖钻机、装载机、翻斗车、吊车、泥浆泵、发电机、电焊机3 操作工艺3.2主要施工方法一、施工准备1）、修筑便道、平台：修筑便道通往墩台位置处；施工平台平整压实，满足钻机施工时平稳的要求。
做好附近地面排水防止雨季降水影响施工。
2)、认真审核孔桩地质断面及平面布置图，现场仔细核对桥两侧施工范围内有无与已埋管线抵触情况。
3)、在施工前先对钻机及工作人员进行岗前培训，组织施工人员熟悉施工流程及掌握钻孔桩操作技能。
二、施工技术要点（1）钻孔准备测量放线定桩位：先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，施工时拉线确定桩位。
桩孔定位后报驻地监理工程师复核确认。
护筒的埋设：护筒用厚≥5mm钢板卷制而成，其内径比桩径大200mm，长度≥2.0m，并根据现场地质情况而定。
根据复核好的桩位挖好基坑后，护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
在护筒外侧四周以及下部50cm范围内夯填粘土，以防钻进过程中造成塌孔。
水中灌注桩施工方案
水中灌注桩施工方案及设备材料一、水中桩施工方案1、主要施工工序准备工作（含平台搭设）——测量放线——埋设钢护筒——钻机就位——钻孔——检查孔深、孔径——一次清孔——下钢筋笼——下导管——复检孔深并二次清孔——灌注水下混凝土——拆除导管——拔护筒——桩基检测。
2、施工方案（1）.水中平台施工水中桩施工工作平台采用圆木桩排架搭设，桩基完成后作为下部结构的施工。
木桩采用水上挖机压入，入土深度达到3米，施工平台横向间距为1m，纵向间距为2m、3m，一共三排，考虑到下部结构的施工搭设机械施工通道，施工通道为二排桩，横向间距为3m，纵向间距为1m，木桩顶根据标高修平，然后用600kg吊锤将圆木桩垂直夯击至水中土方持力层处，桩顶用圆木做帽梁，木桩与帽梁用铁锔连接，帽梁的接头在圆木顶，在帽梁上铺5cm的木板作为平台。
下部结构结束后拆除水中平台，利用吊车拔除桩木。
（2）．测放桩位根据设计施工图纸提供的线形要素、结构平面布置图及结构图，利用公路测量计算软件对施工图纸提供的灌注桩的坐标进行复核。
利用全站仪架设在附近的控制网点上，采用极坐标法，按已校核无误的施工图纸提供的灌注桩的坐标进行放样。
（3）．护筒埋设水中桩施工，采用深水护筒，护筒直径比桩直径大40cm，在排架上制作定向导向架，用震拔锤埋设护筒，入土深大于2m，护筒顶高出水位1.5m。
（4）．钻孔设备选用根据设计所提供的地质资料以及现场情况，拟选用300型回旋钻机。
（5）．钻进成孔1、成孔顺序：成孔采用按顺序成孔；成孔方法：根据桥处地质情况，本工程钻孔灌注桩成孔采用正循环回转钻进，粘土进行造浆护壁，终孔后即采用泥浆置换法清孔工艺。
2、钻机就位首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可以预先在平地上拼装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平。
然后安装钻架，钻机转盘，钻机、电动机以及起吊系统等，最后反复调整钻机底盘水平，并使吊点中心，转盘中心和桩位中心位于同一铅垂线上，中心偏位不大于10mm。
混凝土灌注桩施工方案
混凝土灌注桩施工方案一、混凝土配合比1、钻孔桩开钻前应做好砼配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。
具体要求及内容如下：2、钻孔桩设计为C30水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混凝土坍落度为18～22cm，初凝时间不少于10小时。
3、水泥：采用C30普通硅酸盐低碱水泥；4、掺合料：掺加的粉煤灰需符合规定。
5、砂：细度模数为2.3～3.0的中砂；6、碎石：选用质地坚固的碎石，其压碎值小于10%，吸水率小于2%。
采用5～25mm连续级配；7、水：采用地下水。
8、减水剂：选用的混凝土外加剂产品技术性能指标符合《混凝土外加剂》(GB8076)及相关标准。
二、混凝土灌注1、开钻前还应认真做好以下准备工作：1）钻孔桩开钻前应做好砼理论配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。
2）混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生产的需要，其质量得到工程师的认可。
3）混凝土灌注所需的工具、设备等如3.0m3漏斗、φ300mm 的螺旋丝口垂直提升水下砼填充导管、导管夹箍、填充水下砼隔水栓塞、测量砼面标高的测鉈、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。
4）备用发电机组应试运转，状况良好，能在停电的情况下迅速投入使用。
设备维修人员和配件应准备妥当。
所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注能继续。
5）应有措施保证暴雨时混凝土能连续灌注，质量不受影响。
2、混凝土的拌合1）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比。
2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。
3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够灌注一根桩并有10%的富余量。
4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。
5）开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。
灌注桩支护施工方案
灌注桩支护施工方案一、背景介绍灌注桩支护是一种常用的地基处理和支护结构施工方法。
它广泛应用于建筑、桥梁、港口、道路等工程的基础工程中。
本文将介绍灌注桩支护施工的方案。
二、施工目标灌注桩支护的施工目标主要包括以下几点：1. 提供良好的地基承载能力：通过灌注桩的设立，提高地基的承载力，确保工程的稳定性。
2. 防止地基沉降：灌注桩的设置可以减少土体的沉降，提高工程的安全性。
3. 加固土体：通过在土体中灌注混凝土，增加土体的强度和稳定性。
三、施工前准备1. 桩位测定：在施工前需要进行桩位的准确定位，在设计要求的基础上进行标定，确保桩位的精确度。
2. 勘察：对地下情况进行勘察，了解地下水位、土层厚度、土性等信息，为施工提供依据。
3. 设计施工方案：根据勘察结果和设计要求，制定灌注桩施工方案，包括桩径、桩长、桩的数量等。
四、施工步骤1. 桩孔开挖：根据设计要求进行桩孔的开挖，保证孔底的平整和垂直度。
开挖过程中需注意排水，保持孔内无积水。
2. 钢筋配置：按照设计要求，在桩孔内设置钢筋，保证钢筋的间距、直径和布置符合设计要求。
可采用机械加固和手工加固的方式。
3. 灌注混凝土：在钢筋设置完成后，开始灌注混凝土。
灌注过程中需注意控制混凝土的流动性，确保灌注完全填充桩孔，消除气泡。
4. 桩头处理：在混凝土初凝后，对桩头进行处理，确保桩头与上部结构的连接牢固。
5. 后期处理：施工完成后，对施工现场进行清理，确保没有杂物。
对已施工的灌注桩进行检查，确保质量合格。
五、施工注意事项1. 施工期间要加强工地安全管理，做好施工材料的堆放和运输工作，确保施工现场的安全。
2. 施工过程中要严格按照设计要求进行施工，确保灌注桩的质量符合标准。
3. 若遇到特殊地质情况，如软土层、水下施工等，需根据实际情况调整施工方案。
六、施工质量控制1. 施工过程中要进行施工质量检查，及时发现和解决施工中的问题。
2. 对施工现场和施工材料进行质量检验，确保施工符合质量要求。
钻孔灌注桩灌注水下混凝土施工工艺
钻孔灌注桩灌注水下混凝土施工工艺混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象，坍落度宜为180~220mm。
混凝土运至施工地点时，应检查其均匀性和坍落度等指标。
在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2~6m。
如果导管埋置深度过小（小于2m），在强大的压力和冲击力作用下，新灌注的混凝土可能冲破首批混凝土，冒到其上面，将泥浆沉淀物裹入桩中，形成夹层而断桩，特别在灌注后期，首批混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少量坍土，这时导管埋置深度过小，容易造成导管提漏进水，造成断桩事故；如果导管埋置深度过大（大于6m），容易发生埋管拔不出来，从而造成断桩。
在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋置深度。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架下端1m 左右时，应降低混凝土的浇筑速度，以减少混凝土上升的动能作用；当钢筋骨架被埋入混凝土中4m以上深度时，再提升导管，使导管下端高出钢筋下端2m以上时，再按正常速度浇筑。
灌注的桩顶标高应比设计桩顶高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度且不夹泥。
多余部分混凝土在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层、无夹泥等质量缺陷。
水下混凝土灌注桩施工要求
桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。
五、 成品保护 a) 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入桩孔内， 要牢固确定其位置，防止上浮。 b) 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施， 防止桩的位移和倾斜。并要检查每根桩的纵横位置偏差。 c) 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均要注意保护好现场的轴 线桩，高程桩，并经常予以核校。 d) 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。 e) 桩头的混凝土强度没有达到 5MPa 时，不得碾压，以防桩头损坏。
按基桩检测技术规范 设计要求
按基桩检测技术规范
1 垂直度
见上表灌注桩的桩位允许偏差
2 桩径
见上表灌注桩的桩位允许偏差
3 泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15～1.20
4 泥浆面标高（高于地下水位）（m） 一
沉渣厚度：端承桩（mm） 般5
摩擦桩（mm） 项
混凝土坍落度：水下灌注（mm） 目6
干施工（mm）
4
序
检查项目
1 主筋间距
2 多节桩锚固钢筋位置
1 钢筋材质检验
2 箍筋间距
3 直径
允许偏差或允许值（mm） ±10 100 灌注桩的桩位偏差必须符合下表规定。桩顶标高至少要比设计标高高出 0.5m。每浇注 50m3 必须有 l 组试件，小于 50m3 的桩每根桩必须有 l 组试件。
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1 一、编制目的 明确桥梁桩基旋挖钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工 艺标准，指导、规范桩基作业施工。 二、编制依据 1 、《公路工程技术标准》 JTG B01-2003 2 、《公路桥涵设计通用规范》 JTG D60-2004 3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-2004 4 、《公路桥涵地基与基础设计规范》 JTG D63-2022 5 、《公路桥涵施工技术规范》 JTG041-2000 6 、《公路交通安全设施设计技术规范》 JTG D81-2022 7 、《国家高速公路连霍线(G30)西安~宝鸡改扩建工程虢镇东~潘 家湾段两阶段施工图设计》 三、合用范围 新建高速公路西宝改扩建工程 B-C12 标段小庵村大桥桩基工程 (K299+342~K299+768);旋挖钻合用于黄土、黏土、砂砾石层、微风 化层。 四、设计概况 小庵村大桥桥址位于渭河南岸黄土塬边缘， 地形起伏较大， 分左 右幅，左幅起讫桩号为 K299+362-K299+748,桥长 386m,为 19-20m 跨。 右幅起讫桩号为 K299+342-K299+768,桥长 426m,为 21-20m 跨。 桥梁 基础采用桩基础，桩基设计桩径：桥台位置1.4m，桩长 18m，12 根， 桥墩位置： 桩径 1.5m，24 根，874 延米， 平均桩长 36.4m；桩径 1.6m， 52 根， 1796 延米,平均桩长 34.5m。根据设计地质钻孔勘探，地质状 况从地面往下挨次分别为黄土(硬塑)、古土壤 (硬塑)、粉质黏土(硬 塑)、中砂(密实)、圆砾：密实，具体各层地质情况分布深度、厚度 等情况见 K299+555 小庵村大桥工程地质纵断面图，根据地质状况， 本工程钻孔桩施工合用于旋挖钻机成孔。 五、试桩地点、目的及主要内容 1、地点 小庵村大桥选用右幅 0#桥台 0#-5 号桩基为试桩，墩中心里程为 K299+345.31,桥跨 21*20m 先简支后连续箱梁，桩基础为 3 根φ140cm 桩，桩长 18m，桩底标高 572.460，桩顶标高 590.460。钻孔资料表明， 表层为硬塑黄土，硬塑古土壤，深度为 18m，原地面以下为;粉质粘 土、中砂、圆砾。桩基础混凝土为 C25。 2、目的 2.1 掌握成孔工艺：钻机类型、型号、钻头型式，以及在不同地 质层中的钻进速度和钻进时的泥浆各种参数， 成孔后的清孔方法和清 孔时间。 2.2 掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。 2.3 检验试验室混凝土的配合比、坍落度等各项指标的可靠性和 实用性。 2.4 为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。 2.5 确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。 2.6 确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数 量。 2.7 检验施工组织和施工工艺的合理性与适应性， 修正施工方案， 完善施工组织，指导灌注桩施工。 3、主要内容 本次试桩按照钻孔桩的工程要求，进行施工。包括：场地整平、 测量放样、埋设护筒、桩位复测、泥浆池开挖、泥浆拌制、钻孔、成 孔检查、钢筋笼的制作及吊装、导管安装、混凝土的拌和、运输、试 验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。 通过钻孔灌注桩试桩施工， 进行成桩工艺试验， 以复核地质资料 以及设备、 工艺， 确定混凝土配合比、 坍落度、 搅拌时间、 拔管速度、 每延米混凝土用量等各项工艺参数。 六、施工方法及工艺要求 钻孔施工工艺流程图(见附表) 1.施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时应 挖成平坡，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载， 同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 2.测量放样 根据设计单位移交的测量控制点， 布设施工测量控制网， 依据施 工测量控制网进行施工放样。 首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设 置在稳定的基础上。 3.护筒制作及埋置 钻孔前在孔口设置坚固、 不漏水的钢护筒。 钢护筒内径大于钻头 直径 20 (旋挖) cm，护筒应选用 6 =8~10mm 的钢板，普通高度为每 节 2m，护筒顶面高出施工水位或者地下水位 2m，还必须满足孔内泥浆 面的高度要求，在旱地或者筑岛时必须高出施工地面 20~30cm。埋设 护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。 护筒埋设完毕后， 应对护筒中心位置及倾斜度进行复测， 护筒顶 面中心与设计桩位中心偏差不得大于 5cm，倾斜度不得大于 1%。 4.泥浆的制备 在两墩之间设置泥浆池， 供临近两墩孔桩施工循环使用； 弃渣外 运于指定弃渣点，以减少对周围环境的污染。 在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁；在黏性 土中钻孔，塑性指数大于 15，浮渣能力满足施工要求时，将利用孔 内原土造浆护壁。 泥浆性能指标应符合下列规定： 泥浆比重：旋挖钻机泥浆比重为 1.05~1.15。 黏度：普通地层 16~22s，松散易坍地层 19~28s；含砂率：新 制泥浆不大于 4%；胶体率：不小于 95%；PH 值：大于 6.5。 为提高泥浆黏度和胶体率， 可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、 烧碱 等，其掺量须经试验确定。造浆后要试验检验泥浆的全部性能指标， 钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。 5.钻孔施工 5.1 开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水 平检查验收合格后方可开钻。 5.2 开孔的孔位必须准确，开始钻进时不易大冲程，使初成孔 壁竖直、圆顺、坚实；在护筒底脚处也必须短冲程钻进，使护筒底 有很好的泥浆护壁。 5.3 钻孔时，时常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内 水位须高于护筒底脚 0.5m 以上或者地下水位以上 1.5~2.0m。在钻进 中取渣和停钻后，及时向孔内补水或者泥浆，保持孔内水头高度和泥 浆比重及粘度。 5.4 钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或者蓦地变速， 孔内出土不得堆积在钻孔周围。 5.5 钻孔作业应连续进行， 因故停钻时， 必须将钻头提出孔外， 孔口必须加护盖。钻孔过程中要时常检查并记录土层变化情况，并 与地质剖面图核对。钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深和 孔形进行检验，并填写钻孔记录表，孔位偏差不得大于 5cm。 5.6 时常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。 5.7 通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，在相邻灌注桩桩身 砼未达到 2.5Mpa 前，不得在相邻孔位钻孔，防止影响桩体混凝土质 量。 6.成孔检查 钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前， 对钻孔进 行阶段性的成孔质量检查。 6.1 孔径和孔形检测 孔径检测在桩孔成孔后， 下入钢筋笼前进行。 采用笼式探孔器检 测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径 4~6 倍，详见下 图。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢 放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。
说明： 1、图中尺寸均以“m”计； 2、D 为桩径。 6.2 孔深和孔底沉渣检测 孔深及沉碴采用标准测绳检测， 测绳采用钢尺进行校核。 在测绳 的底部坠以测锤，测锤普通采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm， 质量不小于 5kg。 6.3 成孔竖直度检测 孔的竖直度采用测锤法检测，将分量较大的测锤徐徐吊入孔底， 然后缓慢挪移测锤感觉测锤碰到孔壁， 量取该位置时测绳到护筒的距 离及测绳长度， 根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度； 这样 沿孔壁反复量测 4~6 个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的 孔身垂直度。 7.第一次清孔 7.1 采用反循环清孔方式 7.2 清孔的最终标准：孔内排出或者抽出的泥浆手摸无 2~3mm 颗 粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 17~20s；浇筑水下 混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于 5cm、磨擦桩不大于 20cm。严禁采 用加深钻孔深度方法代替清孔。 7.3 在抽渣或者吸泥时要及时向孔内加注清水或者新鲜泥浆，保持 孔内水位。 8.钢筋笼制作、安装 8.1 钢筋原材料及半成品 8.1.1 钢筋的表面应洁净， 使用前将表面油渍、 麟锈等清除干净； 8.1.2 钢筋应平直， 无局部弯折， 下料前， 必须先进行检查拉直， 然后对号加工下料， 并分类标示排放。 成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调 直。 8.1.3 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使 两结合钢筋轴线一致；螺旋筋可采用绑扎接头。 8.1.4 在同一根钢筋上应尽量减少接头。 8.1.5 焊好的钢筋笼应平置，与地面之间加垫等高的混凝土垫块。 8.2 钢筋笼的制作安装 现场制作钢筋笼时， 主筋接头以双面搭接焊或者套筒连接为主； 钻 孔桩孔口两节钢筋笼间连接时， 为了压缩工序时间， 采用单面搭接焊； 8
主筋每一水平截面上接头数量不超过 50%，两个接头的间距要求大于 1000mm。主筋的焊接长度，双面焊不小于 5d，单面焊不小于 10d (d 为主筋直径)。加强箍筋与主筋间的连接全部采用焊接。 在桩身主筋范围内每隔 2 米间距设置一道 Ф 16 加强箍筋，增加 钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称设置 4 个 Ф 16 的定位耳筋，确 保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，定位钢筋尺寸见下图：
钢筋笼的制作在滚焊机专用台架上进行， 钢筋的间距至少采用三 个间距定性固定架 (这三道加强箍筋要在环的内测， 明确标识出每根 主筋的准确位置)来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和 箍筋的轴线、 平顺度和间距符合设计和规范要求； 焊制时用直角尺检 查控制箍筋与主筋的垂直关系，首先在一根主筋上焊好全部加强箍 筋， 再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋； 然后吊起骨架套入螺 旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定好螺旋筋。 对于孔深较大的桩基， 钢筋笼分节制作的节数及长度视钢筋笼总 长而定。钢筋笼分节制作的长度不宜短于 18 米，尽可能减少钻孔桩 孔口连接时的焊接工作量，减少终孔与水下混凝土灌注前的时间间 隔。 为保证骨架不变形， 按照一定间隔高度， 在加强箍筋内部用钢筋 焊暂时三角支撑， 在吊装就位入孔前再敲掉； 钢筋笼骨架安装采用汽