数控加工及编程技术的发展状况

摘要

数控技术是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高技术的产物，随着它们的发展而得到飞速发展。数控技术极大地推动了计算机辅助制造、柔性制造系统、计算机集成制造系统、虚拟制造系统和敏捷制造的发展，将朝着高速化、高精度化、多功能化、系统化与高可靠性等方向发展。随着社会的不断发展和先进技术的提高，在当今的制造业的各个企业中，不仅仅只是需要生产出质量合格的零件，而是对整个生产工艺提出了更高的要求以便提高加工效率生产出既经济又合格的零件，以谋求最大的利益。

本论文着重分析了数控加工及编程技术的发展状况，可使我们广大机制专业的学生对数控技术的认知程度有所提高。

关键词：数控加工编程发展

引言：

随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技

术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。

正文：

数控加工及编程技术技术的发展趋势可以从以下几个方面加以总结：

一、功能发展方向

(1)用户界面图形化

用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前INTERNET、

虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。

(2)科学计算可视化

科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。在数控技术领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。

(3) 插补和补偿方式多样化

多种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补(非均匀有理B样条插补)、样条插补(A、B、C 样条)、多项式插补等。多种补偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、与速度相关的前馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算的刀具半径补

偿等。

(4) 内装高性能PLC

数控系统内装高性能PLC控制模块，可直接用梯形图或高级语言编程，具有直观的在线调试和在线帮助功能。编程工具中包含用于车床铣床的标准PLC用户程序实例，用户可在标准PLC 用户程序基础上进行编辑修改，从而方便地建立自己的应用程序。

(5) 多媒体技术应用

多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力。在数控技术领域，应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。

二、性能发展方向

(1) 高速高精高效化

速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。

(2) 柔性化

包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设

计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。

(3) 工艺复合性和多轴化

以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。

(4) 实时智能化

早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节

系统，在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。

三、体系结构的发展

(1)集成化

采用高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片，可提高数控系统的集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术，可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大尺寸显示，成为和CRT抗衡的新兴显示技术，是21世纪显示技术的主流。应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融为一体。通过提高集成电路密度、减少互连长度和数量来降低产品价格，改进性能，减小组件尺寸，提高系统的可靠性。

(2) 模块化

硬件模块化易于实现数控系统的集成化和标准化。根据不同的功能需求，将基本模块，如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准的系列化产品，通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的数控系统。

(3) 网络化

机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。

(4) 通用型开放式闭环控制模式

采用通用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构，便于裁剪、扩展和升级，可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统的数控系统仅有的专用型单机封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。

结论：

数控技术自问世以来，就体现出了它的机加工优势。尤其是

对单件、小批量生产，特别是复+杂型面零件的自动化加工，数控机床更是大显身手。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它将带动整个社会经济的发展。

参考文献：

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[2] 韩红鸾主编. 数控机床加工程序的编制. 北京:机械工业出版社. 2000

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[4] 刘雄伟. 数控机床操作与编程培训教程. 北京:机械工业出版社 2001

[5] 于华. 数控机床的编程及实例.北京：机械出版社.2001

[6] 韩红鸾主编. 数控机床应用基础. 济南:山东科学技术出版社. 2001

出师表

两汉：诸葛亮

先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。

宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。

侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。

将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。

亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。

臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。

先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。

愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。臣不胜受恩感激。

今当远离，临表涕零，不知所言。

1数控加工技术的发展史

武汉职业技术学院《数控技术应用》专业毕业设计（论文）课题名称：《二配合零件的综合数控车工艺设计与编程加工》班级：数控11304 学号：11026395 设计者：刘威设计时间：2013.10-2014.3 指导教师：黄琳莉 2014年3月 10 日

武汉职业技术学院机电学院毕业设计任务书专业：数控技术班级：数控11304学号：11026395姓名：刘威. 一、设计题目：《二配合零件的综合数控车工艺设计与编程加工》二、主要内容： 1、解读产品图纸，了解其结构特征，分析加工工艺性，填写工艺分析表。 2、制定毕业设计的工作计划，确立方案，编制工艺总表和刀具需求单。 3、进行具体综合数控车削加工的工艺设计和程序设计，编写相关的设计说明，填写工艺规程卡片。 4、进行相关工装及对刀辅具的结构分析与设计，编写相关的使用说明。 5、使用数控加工仿真软件或操控机床进行数控加工工艺和程序的验证。 6、整理技术资料，撰写毕业论文。三、设计（论文）任务和要求（包括说明书、论文、译文、计算程序、图纸、作品等数量和质量等具体要求）本课题以毕业论文形式提交，要求承担者完成开题报告、论文、译文等。 1. 开题报告：不少于2000字。要求就配合零件总体加工工艺及数控加工关键工序进行设计的内容、方法、手段以

及步骤以及参考文献等进行阐述； 2. 译文：要求中文译文不少于2000汉字，内容必须与数控专业课题内容有联系，严禁抄袭有中文译本的外文资料。 3. 论文：结构要求：毕业设计(论文)应采用汉语撰写，一般由11 部分组成，依次为：(1)封面，(2)任务书，(3)开题报告， (4)中英文摘要及关键词，(5)目录，(6)正文，(7)参考文献，(8)附录，(9)外文资料，(10)中文译文， (11)致谢内容要求其中正文部分一般不少于15000字，应包括以下内容：数控加工技术的发展史（约1500字左右）数控加工工艺的相关基本概念（约1000字左右）零件加工工艺性分析及总体加工工艺安排（约1500字左右）零件加工工艺过程分析与设计（为论文核心部分，约5000字左右）刀具和设备的选用、装夹方案及工艺参数的确定、数控加工工艺卡片（为论文核心部分，约5000字左右）主要程序编制清单（为论文核心部分，约1000字左右）工艺方案的评估与设计心得（为论文核心部分，约1000字左右）

数控技术发展状况及策略综述

数控技术发展状况及策略综述摘要：随着当前科学技术的进一步发展，数控加工已经成为国家机械化和工业化水平的重要标志。这项技术涉及到的领域范围很多，包括机械制造技术、信息处理技术、自动控制技术以及相应的计算机软件处理技术等新技术的使用，改变了传统的制造业，在未来，数控加工技术会朝着更好的方向发展，将会促使我国制造业的发展进步。关键词：数控技术；发展状况；策略；综述对于数控系统而言，一方面由于传统数控系统的各个模块相互耦合，使得结构变更和功能扩展异常困难；另一方面由于数控系统结构的开放程度低，其研发过程无法充分利用先进的电子信息技术，极大降低了数控系统的研发效率，同时基于小团队的数控系统研发不能充分调动社会的有效资源和积极性，包括工艺过程实现在内的各模块难以全面细致，使得开发的高端数控并不高端。我国数控行业的发展很大程度上受限于数控系统自身的封闭性，数控系统的不开放以及制造工艺流程未体现等问题成为目前制约我国数控行业发展的主要瓶颈。随着先进计算机和电子信息技术的发展，充分利用组件式软件技术、通过互联网手段把全社会乃至全球的资源集中起来，有效发挥掌握工艺经验的一线人员等社会资源参与开发和甄别成为可能。 1数控木工机械的发展现状 1.1数控木工机械发展现状数控机床具有高精度、质量好、加工性能强、生产效率高、稳定性强等优点，并受到了越来越多企业的青睐。其中木材加工行业广泛应用起数控机床，且相关研究也在逐步深入，在近几年，我国数控木工机械发展迅速，以下将会对一些具有代表性的数控技术进行分析。①数控木工机械硬件发展现状。当前我国木工机械硬件仍未建立起系统的体系，基本是由背景文泰垄断中低档数控镂铣机，其不但销售软件，同时还出处全套硬件。②数控木工机械软件发展现状。当前主要是由中国台湾恩德控制了大部分高档数控镂铣机数控软件，其销售软件时通常都是配套硬件一同销售，基本在我国大陆形成了垄断局面。③木工机械数控机床技术发展现状。当前我国的数据砂光机、数控阶段锯切设备以及数控带锯机技术等发展极为迅速，就以砂光机为例，当前我国已成为了生产砂光机最大的国家，基本垄断中低端砂光机市场，且逐步实现了中低端砂光机数字控制功能。 1.2数控技术发展概况数控该技术在我国发展时间尚短，最早是将其应用在金属加工行业，从发展至今共经历了3个发展阶段：①初始阶段（1958~1979），在该阶段我国生产的数控系统可靠性不足，且应用范围极为有限；②发展阶段（1980~1993），经历改革开放，我国有效吸收与借鉴外国优秀生产经验，并积极引进先进的数控系统，在很大程度上促进了我国数控技术的发展；③缓慢发展阶段（1994至今），在全球金融危机影响下，在20世纪末我国出现了负增长的情况，发展到21世纪逐步得到了恢复，当前我国机械加工设备数控化率在85~90%范围内，其中木工机械制造业其设备数控率约45%。 2数控加工技术的应用 2.1数控车加工的应用 ①精度要求较高的零件，数控车床整体的刚性很好，制造的精度极高，因此对于尺寸强度要求较高的零件这项技术的使用十分有效；②超精密、超低表面粗

数控铣床和立式加工中心技术规格

数控铳床和立式加工中心技术规格设备名称：数控铣床数量：2台设备名称：立式加工中心数量：1台、机床结构、性能特点 1.采用立式主轴、十字型床鞍工作台布局； 2.大件采用稠筋封闭式框架结构。主传动采用伺服主轴电机。 3.三向导轨材料采用铸铁，淬硬后精磨，配合面贴塑。 4.进给系统采用全数字交流伺服电机，滚珠丝杆传动。 5.主轴低速扭矩较大，可进行重负荷强力切削。注：立式加工中是在数控铳床上心配置上刀库，其他完全一致。、标准配置三轴联动数控铳床：西门子 802Dsl和FANUC Oi Mate MD各1台；立式加工中心： FANUC Oi Mate MD 主轴、三轴伺服同数控系统最高8000rpm主轴 16把斗笠式刀库（立式加工中心）、BT4O 主轴端面冷却水管、预留气冷接口刚性攻丝 Z向门帘式导轨防护罩手持单元、自动集中润滑系统三色灯随机附件、随机技术文件各一套

三、主要规格参数主轴孔锥度BT-40

四、主关配套件配置清单五、程序功能

六、技术培训免费技术培训，使买方能熟练掌握设备性能和操作使用方法、数控加工程序的手工编制及数控机床的电气与机械维护，共5个工作日。六、售后服务 1.如客户对质量或技术反馈信息，4小时内回复客户。 2.设备在使用期间出现故障，在接到通知的24小时内答复解决，如需现场服务，48小时内赶到现场维修。 3?“三包”期内，因正常使用发生的零、部件损坏，免费进行更换； 4.提供二年的质量保证期和终身技术支持、维修服务。七、随机技术文件提供完善详细的技术文件，因包含下列文件：使用说明书电气操作说明操作编程手册电气图册合格证明书装箱单维修手册

数控技术的发展史

数控技术的发展史 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化. 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。1949年，该公司在美国麻省理工学院伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产，于1957年正式投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多，一般将数控机床分为16大类：数控车床(含有铣削功能的车削中心)，数控铣床(含铣削中心) ，数控铿床，以铣程削为主的加工中心，数控磨床(含磨削中心) ，数控钻床(含钻削中心) ，数控拉床，数控刨床，数控切断机床，数控齿轮加工机床，数控激光加工机床，数控电火花线切割机床，数控电火花成型机床(含电加工中心)，数控板村成型加工机床，数控管料成型加工机床，其他数控机床。如今的数控技术发展趋势有以下几个方面： 1高速、高精度、高效、高可靠性。要提高加工效率，首先必须提高切削速度和进给速度，同时，还要缩短加工时间；要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度，而可靠性则是上述目标的基本保证。为此，必须要有高性能的数控装置作保证。 2柔性化、集成化。为适应制造自动化的发展，向FMC、FMS和CIMS 提供基础设备，要求数控系统不仅能完成通常的加工功能，而且还能够具备自动测量，自动上下料、自动换刀、自动更换主轴头（有时带坐标变换）、自动误差补偿，自动诊断、进线和联网功能，特别是依据用户的不同要求，可方便地灵活配置及集成。 3智能化，网络化。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便方面的智能化，如前馈控制，电机参数的自适应运算，自动识别负载自动选定模型，自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容，方便系统的诊断及维修等。 4市场适应性上的发展趋势：普及型、个性化。为了适应数控机床多品种、小批量的特点，数控系统又要尽可能扩大批量，为此，数控系统生产厂家不仅应能生产通用的普及型数控系统，而且更应能生产带有个性化的数控系统，特别是

关于数控加工技术的现状及其发展前景的分析

关于数控加工技术的现状及其发展前景的分析标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

关于我国数控加工技术的现状及其发展前景的分析孙晓娜郝明月（辽宁工程技术大学机械工程学院加工06-1班，辽宁阜新 123000）摘要：数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。本文将从振兴我国数控机床市场占有率的角度着重剖析数控机床及由其组成的制造系统（生产线）的技术现况及发展趋势，并初步探讨使其能适应变批量，多品种、高质量、低成本以及具有快速响应的柔性和符合环保的未来生产模式的解决方案，以期抛砖引玉。关键词：数控加工技术；数控机床；现状；对策；前景 1 数控加工技术的起源随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm （±0.0015in），达到了当时的最高水平。 1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。

凯达数控加工中心

数控加工中心基础知识加工中心的选用 1．被加工对象的选定确定选购对象之前，首先要明确准备加工的对象。一般来说，具备下列特点的零件适合在加工中心加工：多工序集约型工件指在一个工件上需要用许多把刀具进行加工。定位繁琐的工件例如有一定位孔距精度要求的多孔加工，利用机床定位精度高的特点，很方便实施。重复生产型的工件适合加工单件小批量生产。小批量指在1-100件，每批数量不多，但又需要重复生产。另外，即使工件形状尺寸不同，但又是相似工件，易于实现成组加工(GT)工艺的零件。复杂形状的零件模具、航空零件等复杂形状工件，能借助自动程序编制技术在加工中心上加工各种异形零件。箱体类、板类零件在卧式加工中心上利用回转工作台，对箱体零件进行多面加工，如主轴箱体、泵体、阀体、内燃机缸体等。如果连顶面也要一次装夹中加工，可选用五面体加工中心。立式加工中心适合加工箱盖缸盖、平面凸轮等。龙门加工中心用于加工大型箱体、板类零件，如内燃机车缸体、加工中心立柱、床身、印刷墙板机等。 2．机床规格的选定根据确定的加工工件的大小尺寸，相应确定所需机床的工作台尺寸和三个直线坐标系的行程。工作台尺寸应保证工件在其上面能顺利装夹工件，加工尺寸则必须在各坐标行程内，此外还要考虑换刀空间和各坐标干涉区的限制。 3．机床精度的选定加工中心的精度分类为普通型和精密型，其主要精度项目见下表：加工中心主要精度项目精度项目普通型(mm) 精密型(mm) 直线定位精度±0.01/全程±0.005/全程重复定位精度±0.006 ±0.002

铣圆精度0.03-0.04 0.015 用户根据工件的加工精度要求，选用相应精度等级的机床，批量生产的零件，实际加工出的精度数值可能是定位精度的1.5-2倍。普通型机床批量加工8级精度工件，精密机床加工精度可达5-6级，但要有恒温等工艺条件，所以精密型机床使用严格，价格高。 4．刀库容量的选定加工中心的制造厂家对同一种规格的机床，通常都设2-3种不同容量刀库，例如卧式加工中心刀库容量有30、60、80等，立式加工中心有16、24、32把容量的刀库。用户在选定时，可以根据被加工工件的工艺分析结果来确定所需数量，通常以需要一个零件在一次装夹中所需刀具数来确定刀库的容量，因为换另一零件加工时，需要重新安排刀具，否则刀具管理复杂并容易出错。从统计数据来看立式加工中心选用20把刀左右的刀库，卧式加工中心则选用40把刀左右的刀库为宜。当然要根据实际需要最后确定。用于柔性制造单元(FMC)或柔性制造系统(FMS)的加工中心机床，其刀库容量应选大容量刀库，甚至配置可交换刀库。 5．机床选择功能及附件的选定选定加工中心机床时，除了基本功能和基本件以外，还有提供用户根据自身要求选用的功能和附件，称选择功能、选择附件(任选附件)。随着数控技术的发展，可供选择的内容越来越多，其构成价格在主机中所占的比例也越来越大，所以不明确目的大量选用附件也是不经济的，所谓“有备无患”的订购指导思想实质上是浪费。因此选订时要全面分析，还要适当考虑长远因素。选择功能主要对于数控系统而言，对那种价格增加不多，但对使用带来许多方便的功能，应适当配置齐全一点，而对可以多台机床公用的附件，就可以考虑一机多用，但必须考虑接口是通用的。 6．加工节拍与机床台数估算根据已经选定的工件，然后分析工艺路线，在这个工艺路线中选出准备在加工中心上加工的工序，对这些工序作工时节拍估算。根据现用工艺参数，估算每道工序的切削时间，而辅助时间通常取切削时间的10%-20%。

数控加工工艺毕业设计论文

毕业设计说明书（格式）课题名称系别专业班级姓名学号指导教师

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量第5章轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法第6章数控加工程序第6章结束语第7章致谢词参考文献

数控刀具技术现状及发展

数控刀具技术现状及发展摘要∶ 本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。一、数控刀具分类简要错误！不能识别的开关参数。二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势１、概述：

近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、ＴｉＣ基类金属陶瓷、立方氮化硼、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４基类陶瓷），Ｗ、Cｏ类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。２、超硬材料领域：错误！不能识别的开关参数。金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下：汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上；竹木地板、傢具行业：聚晶、ＣＶＤ厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上；航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石ＣＶＤ薄膜涂层数控刀具（以整体ＷCｏ类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、

数控加工中心的基本操作

数控加工中心的基本操作主讲苏清

什么是加工中心加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它能把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，而且加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。

加工中心的加工特点加工中心与其它数控机床相比，具有以下特点： 1、加工的工件复杂、工艺流程较长，能排除人为干扰因素，具有较高的生产效率和质量稳定性。 2、工序集中、具有自动换刀装置，工件在一次装夹后能完成有高精度要求的铣、钻、镗、扩、铰、攻丝等复合加工。 3、在具有自动交换工作台时，一个工件在加工时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 4、刀库容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程度越高。

加工中心的组成从主体上看，加工中心主要由以下几大部分组成： 1．基础部件 2．主轴部件 3．数控系统 4．自动换刀系统 5.辅助装置

基础部件是加工中心的基础结构，它主要由床身、工作台、立柱三大部分组成。这三大部分不仅要承受加工中心的静载荷，还要承受切削加工时产生的动载荷。所以要求加工中心的基础部件，必须有足够的刚度，通常要求这三大部件都是铸造而成。

主轴部件由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零部件组成。主轴是加工中心切削加工的功率输出部件，它的起动、停止、变速、变向等动作均由数控系统控制；主轴的旋转精度和定位准确性，是影响加工中心加工精度的重要因素。

数控加工技术的应用及其未来发展趋势隆正良

数控加工技术的应用及其未来发展趋势隆正良发表时间：2019-10-18T10:12:55.137Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：隆正良 [导读] 摘要：数字控制是近代化的一种新兴的控制技术，随着当前科学技术的进一步发展，数控加工已经成为国家机械化和工业化水平的重要标志。身份证号码：45010519780302XXXX 摘要：数字控制是近代化的一种新兴的控制技术，随着当前科学技术的进一步发展，数控加工已经成为国家机械化和工业化水平的重要标志。这项技术涉及到的领域范围很多，包括机械制造技术、信息处理技术、自动控制技术以及相应的计算机软件处理技术等新技术的使用，改变了传统的制造业，在未来，数控加工技术会朝着更好的方向发展，将会促使我国制造业的发展进步。关键词：数控加工技术；发展趋势；体系性能在当前科学技术水平不断发展的局面下，原有传统的机械加工技术已无法满足现代化机械加工产业发展的需求，为适应更加品质化的产品生产需要，数控技术得到了大力应用，在机械加工中具有非常重大的意义。 1 数控技术的概念和技术特点 1.1 数控技术的具体概念数控技术是将原有传统机械加工作为基础，结合计算机与通信技术，采用数字控制技术等进行机械加工运动。国内目前对数控技术的运用一般采用计算机操作，在使用中提前编制好程序，再通过程序的控制来控制设备，具有高效率、高准度和柔性自动化的优点。 1.2 数控技术的相关技术特点机械加工中换批加工或新品研制时，数控技术可以对相关工艺参数进行简便改变，增加具体操作过程的便利性。同时，对加工相对复杂或曲面形状的零件，利用数控技术可以保证生产产品质量。数控技术使用的工具具备模块化标准，在安装和换刀操作中能节省很多时间，管理技术相对于普通机床有很大程度提高。 2 数控技术在机械加工中应用的重要意义（1）提高生产效率。在采用数控技术后，机械加工不再使用人为控制，生产效率得到大幅度提高，大大缩短生产周期。同时，废料率也大幅度降低。（2）加快生产速度。数控技术在加工时间的控制方面非常精确，脱离人为干扰因素之后，完全避免人为主观控制，使加工速度迅速地提高。（3）实现外形多样化。采用数控技术的产品，制图工作可以直接制作模型，产品外形可以各式各样，保证了各种形状的产品都能高质量完成。（4）产品精度提高。传统人为操作的机械加工产品，达不到非常精细的标准，而采用数控技术后，完全避免人为操作的误差，在产品加工精细度方面更加贴近设计标准。（5）机械加工自动化。实现自动化控制是数控技术最直接的目的，也是最直观的表现形式。数控技术中数字化功能的运用，有效控制了机械加工操作过程和设备，更加系统化地实现了数控边控和数控设备。 3 数控加工技术的应用 3.1 数控铣加工的应用数控铣床在应用中促使制造发生革命性的转变，数控铣床的应用使得传统技术难以实现的复杂加工变得简单，也能够减少制造时间，提高制造精度，减少了使用手工的概率，缩短了整个制造的周期。数控铣加工在制造中的应用主要包括以下几种：①轮廓加工，对于曲线轮廓的加工，运用传统的铣床技术生产效率十分低下，也难以保证加工产品的精度，而运用数控铣床技术就可以改善传统铣床的不足，精确的对于平面内的曲线轮廓进行加工；②曲面加工，曲面加工是数控铣加工最为典型的一种加工工艺，再结合一些 CAD 的软件进行编程，数控铣床可以对多种类型的复杂曲面进行加工，而且制成的部件很少存在残余；③孔加工，使用数控加工技术进行孔加工，可以在一台机床上完成所有的程序，提高了加工的精度，缩短了制造时间。 3.2 数控车加工的应用 ①精度要求较高的零件，数控车床整体的刚性很好，制造的精度极高，因此对于尺寸强度要求较高的零件这项技术的使用十分有效； ②超精密、超低表面粗糙的零件。例如磁盘、照相机等设备，制造的精度和轮廓精度要求都很高，因此这些零部件的制造适合在高精度的、高功能的数控车床上进行加工；③表面形状较为复杂的回转体零件。带特殊螺纹的零部件的加工，传统的车床对于带螺纹的部件的切削十分有限，数控技术对于那些螺纹比较复杂的零部件加工起来毫无压力，因此数控车床车削螺纹的零部件效率极高，再加上使用最先进的合金螺纹军刀，转速也会增加，因此车削出来的螺纹零部件不是很粗糙，精度也较高。 4 数控加工技术在未来的应用趋势 4.1 性能的发展趋势机械制造业的关键指标是精度、速度以及效率，数控技术已经采用的较为先进的芯片以及控制系统，因此加工的精度和效度都得到了大大的提高。控制系统性能在未来的柔性化、复合性以及智能化成为趋势，柔性化主要包含控制系统自身的柔性，以及群控系统的柔性。由于数控系统采用的模块化的设计，因此其覆盖的功能面更广，可以满足不同人群的需要。在复合加工中的未来发展趋势是尽可能的减少工艺，减少工序，朝着多功能的方向发展。 4.2 功能的发展趋势数控系统和使用者之间的对话接口是用户界面，未来，用户界面会实现图形化。不同的用户对界面的要求也是不一样的，因此对于界面的开发工作难度也一直在加大，因此用户界面的开发成为了当前计算机软件研发的最为困难的一环，未来的数控技术的功能的发展趋势首当其冲就是用户界面的图形化。其次是计算机可视化，计算机视觉技术可以运用图像处理操作，进行分析，将图像分解为便于进行管理的小块任务。尤其是在工厂操作中，环境受限，计算机技术就可以加以应用，对设备的个体零件等进行识别，控制起来相对简单。 4.3 体系结构的发展趋势未来数控技术在模具制造中还会进一步产生集成化、模块化和网络化的趋势，采用高度的集成化芯片以及可以进行编程的集成电路，

数控技术加工中心实习报告

实习报告实践是唯一鉴定真理的方法，在学校我们学的都是理论知识，很少有机会去实践，去鉴定。然而现在就是一个很好的机会，我会加倍去珍惜这次机会的，好好把自己的不足之处修补下，不断改进自己，完善自己。数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作的先后顺序和各运动部件的唯一都是由人工直接控制，在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定行使编排并输入到控制机床控制系统的数控程序来控制。数控机床的加工零件时，首先根据加工零件的图样和工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主动地变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件加紧松开和冷却液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。从数控加工的一系列特点可以看出，数控加工一般机械加工所不具备的许多优点，所以其应用范围也在不断地扩大。他特别适合加工多品种、中小批量以及结果形状复杂、加工精度要求高的零件：特别是加工需频繁变化的模具零件，越来越多地倚重于数控加工中心或者说是数控铣床。铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮

乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。一、数控加工中心的组成 1）基础部件：基础部件是加工中心的基础结构，它主要由床身，工作台，立柱三大部分组成。这三部分不仅要承受加工中心的静载荷，还要承受切削加工时产生的动载荷。所以要求加工中心的基础部件必须有足够的刚度，通常这三大部分都是铸造而成的。 2）主轴部件：主轴部件由主轴箱，主轴电动机，主轴和主轴轴承等零部件组成。主轴是加工中心切削加工加工的功率输出部件，他的起动，停止，变速，变向等动作均由数控系统控制。主轴旋转精度和定位准确性，是影响加工中心精度的重要因素。 3）数控系统：加工中心的数控系统由CNC装置，可编程序控制器，伺服驱动系统以及面板操作系统组成。它是执行顺序控制动作和加工过程的控制中心。CNC装置是一种位置控制系统，其控制过程是根据输入的信息进行数据处理，插补运算以获得理想的运动轨迹信息，然后输出到执行部件，加工出所需要的工件。 4）自动换刀系统：换刀系统主要由刀库，机械手等部件组成。如需要更换刀具时，数控系统发出指令后，由机械手从刀库中取出相应的刀具装入主轴孔内，然后再把主轴上的刀具送回到刀库完成整个换刀动作。

数控技术发展历程

数控加工技术的发展历程数字控制（Numerical Control），简称数控（NC），它是采用数字化信息实现加工自动化的控制技术。数控设备就是采用了数控技术的机械设备，或者说是装备了数控系统的机械设备。数控机床是数控设备的典型代表。数控机床是为了解决复杂、精密、小批多变零件加工的自动化要求而产生的。数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，用规定的代码和程序格式编制成加工程序，然后输入到机床的数控装置中，数控装置再将程序（代码）进行译码、运算后，向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发出信号，以控制刀具与工件的相对运动、控制所需要的辅助运动，从而加工出合格零件的方法。数控加工技术经历了如下的发展历程。 1948年，美国帕森斯（Parsons）公司在研制加工直升机螺旋桨叶片轮廓用检查样板的机床时，首先提出计算机控制机床的设想，1949年该公司与麻省理工学院（MIT）开始合作，历时三年于1952年研制成功了世界上第一台三坐标直线插补连续控制的立式数控铣床样机，取名“Numerical Control”。 1953年麻省理工学院开发出只需确定零件轮廓、指定切削路线，即可生成NC程序的自动编程语言。 1959年美国Keaney&Trecker公司开发成功了带刀库，能自动进行刀具交换，一次装夹中即能进行铣、钻、镗、攻丝等多种加工功能的数控机床，这就是数控机床的新种类——加工中心。 DNC(直接数控)技术始于20世纪60年代末期。它是使用一台通用计算机，直接控制和管理一群数控机床及数控加工中心，进行多品种、多工序的自动加工。DNC群控技术是FMS 柔性制造技术的基础，现代数控机床上的DNC接口就是机床数控装置与通用计算机之间进行数据传送及通讯控制用的，也是数控机床之间实现通讯用的接口。随着DNC数控技术的发展，数控机床已成为无人控制工厂的基本组成单元。 1968年英国首次将多台数控机床、无人化搬运小车和自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，这就是柔性制造系统FMS。 1974年微处理器开始用于机床的数控系统中，从此计算机数控系统随着计算机技术的发展得以快速发展。 1976年美国Lockhead公司开始使用图像编程。利用CAD(计算机辅助设计)绘出加工零件的模型，在显示器上“指点”被加工的部位，输入所需的工艺参数，即可由计算机自动计算刀具路径，模拟加工状态，获得NC程序。 20世纪90年代，基于PC-NC的智能数控系统开始得到发展，它打破了原数控厂家各自为政的封闭式专用系统结构模式，提供开放式基础，使升级换代变得非常容易。充分利用现有PC机的软硬件资源，使远程控制、远程检测诊断能够得以实现。这时出现了包括市场预测、生产决策、产品设计与制造和销售等全过程均由计算机集成管理和控制的计算机集成制造系统CIMS。其中，数控是其基本控制单元。结合数控加工技术的发展历程，从数控系统发展的角度，人们把数控系统的发展分为两个阶段六个时代。第一阶段为普通数控（NC）阶段，即逻辑数字控制阶段。其特点是具有很多硬件电路和连接结点，电路复杂，可靠性不好。这个阶段数控系统的发展经历了三个时代，即第一代电子管数控系统时代（1952年）、第二代晶体管数控系统时代（1959年）和第三代小规模集成电路数控系统时代（1965年）。数控系统发展的第二阶段，即计算机数字控制(Computer numerical control，简称CNC)阶段，数控系统主要是由计算机硬件和软件组成，其突出特点是利用存储在存储器里的软件控制系统工作，故又称为软件控制系统。这种系统容易扩大功能，柔性好，可靠性高。第二阶段数控系统的发展也经历了三个时代。20世纪60年代末70年代初，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（简称DNC，又称群控系统），及采用小型计算机控制的计算机数控系统，使数控系统进入了以小型计算机化为特征的第四代。从1974年微处理器开始用于数控系统，数控系统发展到第五代，即微型机数控（MNC）系统。经过几年

数控加工中心实习

实训2 数控加工中心实习一．目的及要求：通过对数控加工中心的操作实习，使学生深刻理解加工中心的加工原理，熟悉数控加工中心设备构成及其技术范围，了解加工中心加工工件的过程和进行初步操作。要求如下：（1）正确阐述数控加工中心的原理；（2）熟悉数控加工中心的组成、主要单元的功能、特点、用途；（3）了解所用数控加工中心的技术规范、以及设备的使用和操作；（4）了解数控加工中心的自动换刀系统（刀库和机械手）及其工作过程；（5）了解数控加工中心常用刀具的类型和刀具的选择，初步掌握工件与刀具的装夹定位方法；（6）了解数控编程方法（自动编程）。（7）了解模具零件数控加工工艺方法。（8）了解数控加工中心的基本操作。二、实训内容（1）了解数控加工中心的组成、结构、功能、特点、用途、技术规范和操作方法；（2）分析模具零件技术要求，设计数控加工工艺；（3）了解工作液的选用、工作液过滤循环装置；（4）了解数控加工中心常用刀具的类型和刀具的选择；（5）动手操作并初步掌握工件和工具的装夹与定位；（6）掌握数控编程方法（自动编程）及其加工程序的输入、输出和编辑。（7）动手操作并初步掌握工件加工方法。（8）对工序安排、切削参数选择、刀具轨迹设计进行分析。（9）对数控加工结果进行测量、分析，并进行评价总结。三﹑设备和工具设备：加工中心(Vcenter-55)；刀具：面铣刀:φ50刃长:10；中心钻:φ8刃长:15；钻头Φ40×60、φ×25、φ5×25、

φ×18、φ3×18、φ×20、φ3×18;头立铣刀:φ6×12、平头立铣刀:φ6×12、球头立铣刀: φ3×20、φ13×64 量具：油标卡尺、百分表；工具：铜棒、扳手等。四、加工中心(Vcenter-55) 实习步骤（1）认识加工中心(Vcenter-55) 机床 1）加工中心(Vcenter-55)机床外观及各部分的构成 2）操作键盘，见图1、图2。图1 数控系统操作面板图2 机械操作面板（2）数控加工中心操作步骤 1）NC加工操作流程NC加工操作流程如图3所示。

关于我国数控加工技术的现状及其发展前景的分析

关于我国数控加工技术的现状及其发展前景的分析孙晓娜郝明月（辽宁工程技术大学机械工程学院加工06-1班，辽宁阜新123000）摘要：数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。本文将从振兴我国数控机床市场占有率的角度着重剖析数控机床及由其组成的制造系统（生产线）的技术现况及发展趋势，并初步探讨使其能适应变批量，多品种、高质量、低成本以及具有快速响应的柔性和符合环保的未来生产模式的解决方案，以期抛砖引玉。关键词：数控加工技术；数控机床；现状；对策；前景 1 数控加工技术的起源随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等

数控加工中心知识大全

数控加工中心知识大全加工中心集油、气、电、数控为一体，能够实现对各种盘类、板类、壳体、凸轮、模具等复杂零件工件一次装夹，完成钻、铣、镗、扩、铰、刚性攻丝等多种工序加工，因此是高精加工的理想设备，本文将会从以下几个方面分享加工中心的使用技巧：加工中心如何对刀？加工中心如何生产加工易变形零件？加工中心刀具为什么要进行钝化处理？加工中心如何降低工件表面粗糙程度？加工中心干完活以后应该怎么办？加工中心如何对刀？ 1、回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意X、Y、Z三轴都需要回零。 2、主轴正转用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。

3、X向对刀用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可。 4、Y向对刀

用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可。 5、Z向对刀将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可。 6、主轴停转

数控加工技术的现状及发展

数控加工技术的现状及发展(4469) 来源：中国论文门户网作者：本站会员编辑：无名添加时间：2008-2-19 12:54:45 ［提要］本文主要叙述数控加工技术的产生和发展，以及国内外的发展概况，并对加速我国数控加工技术的发展，提出一些看法供读者参考．数空技术的出现和发展结合传统的工业生产设备的改造，带来了革命性的变革。采用数控技术的各类机床，是一种灵活高效的自动化机床，能很好的解决复杂、中刁砒、多变、精密零件的加工向题。四十年来，数控技术随着科学技术的发展，经历了数代交化，并在下断的门前发展，呢进了二业生产设备的自动化的迅速傲展。数控机床的产生和发展随着科学技术的迅速发展，机械产品的结构，零件的形状不断改进，对零件质量和加工精度的要求越来越高。由于产品改型频繁，且对质量和精度的高要求。为了提高生产效率，降低成本，保证产品质量，要求机床不仅具有较好的通用性和灵活性，而且应实现加工过程的自动化。采用组合机床、自动机床、仿形机床和自动线，其设备的第一次投资费用高，生产准备时间长，且不能满足零件形状复杂，改型频繁的要求。第二次世界大战后，美国为了革新飞机制造业中仿形机卜靠模和样件的加工设备，开始研制新型机床．1952 年，美国Parsonsc 公司与麻省理工学院伺服机构研究所合作，研制成功一台三坐标数控铣床，其插补装置采用脉冲乘法器，整个控制装置由真空管组成，第一代数控系统宣告诞生。1959 年由于晶体管元件的问世，数控系统广泛采用晶体管和印制板电路，从此数控系统跨入第二代。1965 年出现了小规模集成电路，由于其体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得到进一步提高，数控系统从而发展到第三代。前任代系统都采用硬接线技术，称为硬接线系统。由于当时控制计算机价格相当高，为了提高系统的性能价格比，采用一台计算机控制多台机床的擂补计算，而组成直接式数控系统．由于计算机的负担较重，系统的可靠性，实用性较差。

加工中心和数控机床的区别

加工中心和数控机床的区别中国数控信息网2008年10月30日来源：本站阅读：178次数控机床：车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。我们一般所说的数控设备，主要是指数控机床和加工中心。加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。加工中心通常以主轴与工作台相对位置分类，分为卧式、立式和万能加工中心。 (1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。 (2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。 (3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。