32吨龙门吊说明书
QY434-W04
32吨×35米门式起重机
说明书
审定____________
审核____________
校对____________
设计____________
中船第九设计研究院
2005.8
目录
页次目录---------------------------------------------------------- I 第一章性能和构造 1 1-1 概述--------------------------------------------------- 1 1-2 主要技术性能 1 1-3 主要金属结构 2 1-4 主要机构及设施 3 第二章起重机的建造 4 2-1 慨述---------------------------------------------------- 4 2-2 材料 5 2-3 金属结构的制造总则 6 2-4 焊接---------------------------------------------------- 7 2-5 金属结构件制造公差和要求----------------------- 8 2-6 司机室和起重小车的防雨要求-------------------- 10 2-7 机械制造---------------------------------------------- 10 2-8 润滑---------------------------------------------------- 12 2-9 除锈和油漆13 2-10 起重机轨道安装要求14 2-11 电气---------------------------------------------------- 14 第三章操作和整定------------------------------------------- 15 3-1 操作前的准备工作15 3-2 整定---------------------------------------------------- 15 第四章使用和维护16
4-1 安全使用注意事项16 4-2 定期检查---------------------------------------------- 16 4-3 润滑---------------------------------------------------- 17
I
第一章性能和构造
本起重机是中储发展股份有限公司上海沪闵分公司委托第九设计研究院设计的
门式起重机。
起重机的形式为偏轨箱形双梁门式起重机。
本起重机具有起重小车、大车行走等机构。起重小车具有主、副起升、小车行走等机构。
本起重机的主要金属结构分为大梁、支腿、下横梁等，结构形式为箱形结构。
地面有扶梯通过支腿到达司机室，司机室平台处有扶梯可到达大梁顶面，以便小车维修。
本起重机电源为三相四线制，交流50Hz，380V，大车采用磁滞式电缆卷筒供电，小车采用悬挂电缆供电。起升、小车行走机构的电气控制柜、电阻箱安装在移动司机室顶上电气房内，大车行走机构的电气控制柜安装在支腿平台上。
本起重机的安全设施有起升高度、重量限制器、行走机构的限位装置、风速指示器、夹轨器、锚定装置等。
1. 起重机工作级别：A5
2. 起重能力：
跨度35 m 吊重32 t
3. 主起升机构
工作级别：M5
额定最大起重量：32 t
起升高度：轨上13 m
起升速度：8 m/min
电动机：YZR280S-6 N=55kW n=976r.p.m. S3 40％
4. 副起升机构
工作级别：M5
额定最大起重量：10 t
起升高度：轨上13 m
起升速度：10 m/min
电动机：YZR200L-6 N=22kW n=976r.p.m. S3 40％
5. 小车行走机构：
工作级别：M5
行走速度：32 m/min
电动机：YZR160M2-6 N=7.5kW n=945r.p.m. S3 40％
走轮数：4只驱动轮：2只
6. 大车行走机构：
工作级别：M5
行走速度：36 m/min
电动机：八台YZR160M2-6 N=7.5kW n=945r.p.m. S3 40％
走轮数：16只驱动轮：16只
7. 起升钢丝绳型号
主起升：6×19W+FC-20-1770 (GB/T8918-1996)
副起升：6×19W+FC-16-1770 (GB/T8918-1996)
8. 轨距×基距：35 m 8 m
9. 起重机总高：~18.5 m
10. 最大轮压：250 kN
11. 轨道型号：P43
12. 装机容量：150 kW
13. 电源：AC 380V 50Hz 三相四线制
14. 起重机总重：~205t
本起重机的金属结构均采用箱形梁结构，这种结构形式在同类起重机上使用多年，其强度、刚度和稳定性均满足起重机设计规范和使用要求。
大梁为双梁偏轨箱形结构，与支腿采用高强度螺栓联接。在一侧主梁上面设有安装供电电缆装置的支架结构，供电装置导轨悬吊在支架上，供给起重小车电源。
1. 起重小车
起重小车由主、副起升绞车和小车行走机构组成
⑴主起升绞车
本机构的起重绞车为单电机双卷筒双出绳式，由一台55kW交流电动机带动一台卧式减速器，直接驱动卷筒。
吊钩滑轮组的倍率为4，吊钩升降极限位置由安装在卷筒一端出轴上的限位开关控制，起升载荷的称量和限制通过安装在卷筒支座上的起重量限制器来控制，并在司机室内的仪表中显示出来。
⑵副起升绞车
本机构的起重绞车为单电机双卷筒双出绳式，由一台22kW交流电动机带动一台卧式减速器，直接驱动卷筒。
吊钩滑轮组的倍率为2，吊钩升降极限位置由安装在卷筒一端出轴上的限位开关控制，起升载荷的称量和限制通过安装在卷筒支座上的起重量限制器来控制，并在司机室内的仪表中显示出来。
⑶小车行走机构
小车行走机构有4个走轮，驱动比为1/2。由1台7.5kW的电动机驱动带动一台立式减速器，直接驱动两只主动轮。为了防止碰撞造成机损，起重小车架的两端均装有缓冲器。
2. 大车行走机构
起重机的四条支腿的平衡梁下各装有一套行走机构。每套行走机构由平衡梁、主动台车和从动台车等组成，上述各部件均采用轴铰连接，使轮压分配均匀，并能较好地适应轨道的不平,小车在悬臂端极限位置时，不能开大车行走。
每套行走机构有4个走轮，整机共有16个走轮。全驱动，整机由8台7.5kW的电动机驱动行走。为了防止碰撞造成机损，行走机构的两端均装有缓冲器。
3. 安全设施
⑴扶梯栏杆设施符合GB6067《起重机械安全规程》的要求。
⑵起升保护装置，由主、副钩起升高度、重量限制器组成。
⑶行程保护和电气联锁
a. 吊钩起升高度限位保护：行程开关安装在起重绞车上。
b. 起重小车行走限位保护：设有终点限位开关及缓冲装置，限位开关安装在大梁一侧，两端各两只，缓冲器安装在大梁两侧，两端各两只。
c. 大车行走限位保护：设有缓冲装置。
⑷防滑夹轨器及防风锚定装置：起重机装有两套液压弹簧夹轨器和锚定装置，其限位开关与行走机构的控制回路联锁。
4. 司机室
移动司机室为全封闭结构，具有良好隔热、隔音效果，并配有冷暖分体式空调器。
5. 供电装置
⑴电源：三相四线制，交流50Hz，380V
⑵本机大车采用电缆卷筒供电，小车采用悬挂电缆供电。
6. 润滑和密封
⑴本起重机滑轮组采用人工操作分路加脂。
⑵各减速器有良好的密封条件，防止漏油。
第二章起重机的建造
1. 本建造说明书作为整机建造的原则工艺，供编制各结构、机构零部件的施工工艺时参照执行。
2. 在建造过程中具体技术要求，如本建造说明书中未有规定，请参考引用标准。
3. 引用标准：
GB3811--83 起重机设计规范
GB6067--85 起重机械安全规程
GB5905--86 起重机试验规范和程序
GB10183--88 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差
GB700--88 碳素结构钢
GB1591--88 低合金结构钢
GB699--88 优质碳素结构钢技术条件
GB3077--88 合金结构钢技术条件
GB5117--85 碳钢焊条
GB5118--85 低合金结构钢
GB6417--86 金属熔化焊缝缺陷分类及说明
GB11352--89 一般工程用铸造碳钢件
GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形
式与尺寸
GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB11345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T4162-91 煅轧钢棒超声波探伤方法
GB10051.2--88 起重吊钩、直柄吊钩技术条件
GB8923--88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB9286--88 色漆和清漆漆膜的划格试验
JB/T5000.3--1998 重型机械通用技术条件《焊接件》
JB/ZQ4382-86 齿式联轴器技术条件
ZBJ04005 渗透探伤方法
ZBJ04006 钢铁材料的磁粉探伤方法
GBJ232--82 电气装置安装工程施工及验收规范
1. 金属结构主要构件，如大梁、支腿、下横梁等采用碳素钢时按GB700-88。对于次要构件，如平台、扶梯、栏杆等则不受此限制。
2. 焊条：对于碳素结构钢采用E4315(GB5117-85)。
3. 机械部分的零件材料牌号必须符合图纸要求，严格检验，其机械性能和化学成
分应符合其材料标准。如果采用材料与图纸标注不一致，则由制造厂、用户和设计单位协商解决。
1. 放样、下料、矫正和弯曲
⑴放样和下料时，应根据工艺要求考虑预放焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等需要的加工余量。
⑵板边切去尺寸规定：定尺板单面切去50mm，若不切边，则应提出强度(机械性能)和化学成份的报告。对于不定尺板，单面切去100mm。
⑶有弯曲要求的构件，其曲面可用样板检查，任意处的最大间隙不大于2mm。
⑷钢板的热加工，应在钢板加热到淡黄色(1000℃～1100℃)时进行，并在呈现兰色(500℃～550℃)前结束。
⑸在保证强度和满足工作条件要求的前提下，尽量采用尺寸大的钢板和轧制的型材，避免采用焊接组合的型式。
⑹在布置板材的对接焊缝时，要考虑下列几方面要求：
a. 应尽可能避开最大应力的部位及构件截面突变的部位。
b. 应尽量避开机械加工表面。
c. 焊接梁的翼缘板与腹板的对接焊缝不宜处在同一截面上，其间距应不小于200mm，横向加劲肋应离开与其平行的腹板、翼缘板的对接焊缝，间距也不小于200mm。
d. 尽量少用十字形对接焊缝。
2. 切割和边缘加工
⑴钢材切割后实际切割线对预定切割线(下料线)的偏差不得超过1.5mm。
⑵切割后的零件边缘不得有裂纹及超过1.5mm的缺棱，对飞刺应加以清除，气割后应清除表面的金属毛刺、渣滓、溅斑和熔瘤。
⑶采用刨边加工时，实际刨边对于定刨边线(下料线)的偏差不得超过1mm。
3. 拼装
⑴拼装的零件必须经过矫正，其连接表面及沿焊缝位置每边30～50mm范围内的铁
锈、飞刺、脏物、油污等必须清除干净。
⑵ 焊接连接在焊接前拼装的允许偏差，不得超过下列规定：
a. 接头处间隙偏差，坡口的钝边偏差，坡口张角偏差均按GB985、GB986的规定。
b. 错边 S ：(mm)
双面焊缝 S ≤0.15δ，Smax=3mm ；
单面焊缝 S ≤0.1δ， Smax=2mm 。 错边S 仅用于相同厚度的工件(公称厚度δ)，在错边的测量上也要注意工件的厚度公差，采用最小值，在平行或交叉错边的工件上应考虑最大错边。
c. 搭接·长度 L ：(mm)
L ≥2(δ1+δ2)。
d. 翼缘板倾斜度倾斜度
?≤B/500；
翼缘板对垂直腹板的位移
h ≤3mm ；
e.处于同一面板两侧受力竖板的重叠尺寸
d ≥2/3δ
1. 手工焊焊条牌号根据母材的牌号选用，对于Q235B 和Q235A 钢，选用E4315 (GB5117-85)，焊条烘熔温度和时间按焊条生产厂的产品说明书进行，自动焊：对于Q235B 和Q235A 钢，选用H08A 自动焊丝。
2. 焊接工作应按焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序、焊接规范和技术措施进行，以提高生产率，减少焊接变形和内应力，保证焊接质量。
3. 焊接工作应在拼装检验合格后进行。
4. 焊接前应检查和修正定位焊点，清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等。
5. 当进行多层焊接时，在焊接每层焊缝之前，应对前一层焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再施焊。
6.
封闭箱形断面封板之前，应有工厂检验部门检查箱体内部焊缝的质量，检验合格
签字后方能封板。除非合同另有规定，监造(或用户)代表在场，检查签字认可后方能封板。
7. 焊缝质量应根据结构类型按下列方法进行检验
⑴外观质量
对接焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bs级的规定。
角焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bk级的规定。
⑵内在质量
角焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bk级。
对接焊缝
所有对接焊缝作100％焊缝长度范围超声波探伤，其质量不低于GB11345-89 B级检验之Ⅰ级标准。重要的对接焊缝要进行X光拍片检查，其质量不低于GB3323-87规定之Ⅱ级标准，拍片范围不少于焊缝总长的10％，受拉焊缝每条至少拍一张片子。用户有权确定拍片部位。若拍片数中有50％以上不合格，则必须重新焊接，50％以下不合格者可局部重焊，如连续补焊两次以上，必须重新调换。拍片发现有不允许缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑方向作补充拍片。若补充拍片后仍有怀疑时，则该焊缝全长拍片。
所谓重要的对接焊缝是指构件上的受拉对接焊缝，或其受力复杂的部位的焊缝。例如大梁、支腿、下横梁等箱形梁的拼接处以及所有铰点处。
⑶为了便于检查，拍片要编号，拍片人员必须有资格证书，对于所拍片子需有评级证书。对于十字形和T字形对接接头处要作100％拍片检验。
8. 对于7.⑵条中列举的重要受力焊缝，其对接焊缝不允许采用单面焊接双面成型的焊接工艺。
9. 对于柔性腿、刚性腿、下横梁等箱形梁的重要角焊缝进行仔细外观检查，并抽查长度为焊缝长度的5~10％作磁粉探伤，缺陷等级不大于ZBJ04006规定的I级要求，磁粉探伤处用120mm角相砂轮打磨。
10. 焊缝在图中未注明为间断焊者全部采用连续焊。焊缝高度未注明者，对于单面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚；双面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚的0.7倍。
金属结构制造公差和要求可参照JB1036--82和GB10183--88之规定执行。
对于大梁，在其组装完成后，必须达到以下要求：
1. 大梁跨中上拱度F=(0.9/1000~1.4/1000)S ，即32~49毫米范围内,有效悬臂端上翘度为F=(0.9/350~1.4/350)L, 即24~28毫米范围内。
2. 大梁的水平弯曲值应小于1/2000L，且向大梁的完成突曲，此值应在离上盖板约100毫米的腹板处测量，两端始于第一块筋板，L1为实测距离。
3. 大梁腹板的波浪度，以1米长平尺检查，在离上盖板1/3H以内的区域不大于0.7δ，其余区域不大于1.2δ。
4. 上盖板的水平偏斜值≤1/200B，B为上盖板的宽度。
5. 腹板的垂直偏斜值≤1/200H，H为腹板的高度。
对于其他基本焊接结构件制造的允许偏差应符合下列要求：
6. 构件的直线度
a.垂直方向f≤L/1000；
b.水平方向f'≤L/2000。
7. 板梁结构件翼缘板的水平倾斜度
a.箱形梁?≤B/200
b. 工字形梁?≤B/200
但?max=5mm，
此值在长筋板处测量。
8. 工字形梁翼缘板的平面度
?≤a/100
9. 箱形梁或工字形梁
腹板的垂直度?≤H/200。
此值在长筋板或节点处测量。
10. 箱形梁或工字形梁翼缘板
相对于梁中心线的对称度 ≤5mm 。
11. 箱形梁或工字形梁腹板的波浪度要
求：以1m 平
尺检查
a. 在受压区域的H/3的区域内，不大于该区域板厚的0.7倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一处。
b. 其余区域不大于该区域板厚的1.2倍。
1. 司机室的防雨试验
防雨试验在常温下进行，试验前应关闭门窗，试验时在水管前装设喷头模拟大雨状，使水流成抛物线，向司机室顶面和四周喷水(水喷至司机室表面时与铅垂面成30度左右)。各处喷水时间不少于5分钟，试验后在司机室内观察，司机室顶部不允许漏水，围壁四周允许有少量水珠或水渍。反之则为漏水，此项试验也可在大雨或暴雨的露天进行；在司机室进行防雨试验时，其安装空调器处除外。
2. 起重小车机房的防雨试验
起重小车机房的防雨试验方法同司机室的防雨试验。
1. 通用技术条件
⑴ 由设计部门确定的主要关键外购件应有制造厂的出厂检验合格证明书。
⑵ 机械部分各零件在部件组装前按图纸要求进行检验。
⑶ 所有齿轮联轴器均按JB/ZQ4382-86《齿式联轴器技术条件》进行制造及安装。 ⑷ 进行加工的零件凡是经气割的，均要求去毛倒棱。
⑸ 锻件进行超声波探伤，要求达到GB4126《锻轧钢棒超声波探伤方法》规定之B 级质量标准，对于损坏后会造成重大事故的零件(如吊钩装置、滑轮轴、走轮轴等)，除了超声波探伤外，还要在加工后进行着色探伤或磁粉探伤，满足缺陷等级不大于ZBJ04005或
ZBJ04006规定的I级要求。
⑹铸件质量要求
①全部毛坯铸件(配重除外)都应进行热处理(正火或退火)或经其他措施消除内应力。
②铸件上如有气孔、夹杂、机械伤痕等各种缺陷，按下述规定为：
a. 在铸件不加工的次要表面上，若缺陷在下述范围内可不补焊：缺陷总面积不超过该表面面积的5％，单个缺陷面积的直径≤5mm，深度不超过其壁厚的10％，并且绝对值不超过3mm，每100mm×100mm的面积上缺陷不超过2个。
b. 对车轮踏面(包括轮缘内侧面)、制动轮制动面，齿轮齿部及其它调质或淬火件的缺陷范围在下表(表1)规定内以及焊补后焊缝金属与本体金属的重量比在下列范围内时可补焊。
焊补后焊缝金属与本体金属的重量比范围：
50kg以上：1.8％；5～50kg：3％；5kg以下：5％
允许补焊的缺陷范围表1
缺陷超过以上规定或产生裂纹使，铸件应报废。
③铸件缺陷焊补应遵守下列规定：
a. 缺陷铲尽，直到呈现良好金属为止。
b. 所用焊条，应能保证焊肉的机械性能与铸件本身的机械性能相当。
c. 对加工面在焊接后进行热处理，对非加工面焊重超过铸件重2％时应热处理。
d. 焊补处与主体金属的硬度差，不得高于或低于主体金属硬度的15％，但对有热处理要求的铸件应保证其硬度在规定范围内。
④铸件表面应整洁，不得有型砂、斑疤和机械伤痕等缺陷，浇口、冒口、毛边、飞刺、多肉和突出部分应除去，气割一般应在热处理前进行。
冒口气割后残留的根部，应符合下列数据
表2
若冒口气割后的残留根部凹入铸件表面时，非加工面不得超过铸件尺寸下偏差，对加工表面不得超过铸件加工余量的下偏差。
⑤铸件的挠曲，在每100mm长度上不得大于1mm，超过此限时允许校正，校正后对于重量大于150kg或轮廓尺寸大于300mm的铸件应进行热处理，以消除内应力，对薄壁铸件，当全部加热校正时，矫正后可不进行热处理。
⑺各机构组装后均须进行空载运转，运转正常后，方可装入起重机上。
2. 起升机构
主副起升绞车组装后，必须转动灵活，无异常噪声。制动器应动作灵活，工作可靠。额定载荷下的起升速度允许偏差为设计标定值的±10%。起升高度之允许偏差为±0.5m。
3. 行走机构
装配好的车轮应能用手使车轮灵活地转动，走轮轴线与水平方向的倾斜角(垂直偏斜)α应符合tgα不大于0.0025，车轮的水平偏斜不大于L/1000，L为测量长度。同一行走台车下车轮的同位差不大于1mm，同一条轨道上的车轮的同位差不大于5mm。
行走机构与下横梁连接的法兰应处在同一平面上，高低误差不得大于轨距的1/1500(包括轨道本身的高低误差)，车轮轮缘与轨道间隙应均匀。
行走速度(满载时的稳定速度)允许偏差为设计标定值的±10%。
1. 本起重机润滑剂见表3。表 3
2. 滚动轴承润滑脂充填量一般为填满内腔的1/2～3/5为宜，两端盖内则填满1/2～
2/3。
3. 钢丝绳工作期间的润滑，最好用表3中所列的钢丝绳润滑脂牌号"SY1577-78S钢丝绳表面脂"，也可用钙基脂与15％的石墨混合代替，润滑脂消耗量：表面涂脂，每毫米直径每米长约5g。
1. 除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢，如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
2. 以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清扫干净，除锈质量必须达到GB8923-88"涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级"中的Sa2 1/2 级标准。
3. 除锈后的金属表面涂底漆的时间间隔应不超过6小时。
4. 底漆共2度，采用"702环氧富锌底漆"，第一度用作保养底漆，干膜厚度20μ±5μ，第二度作防锈底漆，干膜厚度35μ±5μ。中间层漆采用"842环氧云铁底漆"，无气喷涂1度，干膜厚度≥45μ±5μ。面漆选用"氯化橡胶面漆"，1度，干膜厚度≥70μ±5μ。
起重机面漆应均匀，细致，光亮，完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
5. 起重机外表涂漆颜色，可根据用户要求选定，若用户无特殊要求，可参照JB2299《矿山工程起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志》的规定，对于安置电气设备的大梁箱体结构内壁面漆为白色。
6. 封闭箱体内部须涂1度防锈底漆，底漆牌号同前，干膜厚度≥35μ。
7. 机械零件表面，如无特殊的规定时，一律涂浅灰色。
8. 减速箱内表面及其零件不加工的表面应涂上奶黄色耐油磁漆或其他耐油涂料。
9. 油杯、油嘴、润滑系统、液压管路，气压管路等标志性部件和需要引起注意的防松装置，如按钮以及裸露于外面未加防护装置的快速回转零件，联轴器等轮辐及辐板均涂红色面漆。
10. 起重机的最外部容易引起碰撞的警戒标志性部分如吊钩等应按JB2279-78"矿山工程起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志"涂安全标志(黄、黑相间，斜道一般与水平面成45度角)。
11. 所有外购机电设备按原来面漆颜色，如有碰坏，按原色补漆。
12. 损坏的漆膜应进行补漆，其除锈和涂层厚度应符合上述要求。
13. 涂装工艺按造漆厂的产品说明书进行。
14. 漆膜附着力测试按GB9286-88"色漆和清漆、漆膜的划格试验"的规定，其质量达到GB9286-88规定的Ⅰ级标准。
小车轨道安装要求如下：
1. 轨距K的极限偏差不得大于±3mm。
2. 在与小车运行方向相垂直的同一截面上的两根小车轨道之间的高度差?h不得超过4.8mm。
3. 小车轨道的局部平面度?hr不得超过3.2mm。
4. 小车轨道的接头处必须对准。轨道中心线的侧面旁弯度必须符合：每2m长度内的偏差不得大于1mm，在轨道全长范围内不得大于10mm。
大车轨道安装要求如下：
5. 坡度：在30m范围内≤1/1000
6. 接头：间隙≤2mm，在水平平面内的左右错位和在高度上的错位≤0.5mm，
7. 旁弯度(单根轨，相对于基准线)：全长≤±10mm，2m范围≤±1mm。
8. 轨距误差：不大于±10mm
9. 轨面高低差：不大于5mm。(指两条轨道同一截面上的高低差)
10. 如果轨道公差超过上述规定的20%，轨道必须重新纠正。
1. 电气施工应按"电气装置安装工程施工及验收规范"(GBJ232-82)进行。施工中若出现新问题，应会同有关人员协商解决办法。
2. 主回路及控制回路各导线端应有与控制原理图上相符合的永久性编号标志。
3. 导线敷设时应避免敷设在易受机械损坏、潮湿、高温、油污等直接有影响之处，如果导线必须敷设在有油类可能偶然落下的地方，应穿管或用外罩保护。
4. 敷设的导线应使导线不致由于起重机工作时的振动而产生额外应力和磨损。
5. 各联接导线按截面配用接线端子应符合有关标准、螺栓等也能满足载流量要求。
6. 电线、电缆的任何分支线的接头必须用接线盒。
7. 导线穿管时，管内不允许有接头。
8. 导线穿管的管口，应去除毛刺并加护套。
9. 母排之间电气间隙和漏电距离应符合国家标准要求。母排要整齐美观，分相分色，接头处焊锡要光滑，油漆要在清洁后喷涂。
10. 各管子、导板所用的底架、马脚电焊必须牢固，无假焊、脱焊现象。
11. 各电气设备安装必须固定牢固，用螺栓固定时必须有防松装置。
12. 各电气设备的外观检查应均无明显缺陷。
13. 在露天的电气装置应采取防水措施，室外敷设的电缆应穿管。
14. 凡不带电的电气设备外壳金属构架、电阻器框架、穿线钢管等均应妥善接地，接地电阻小于4Ω。
15. 电气设备绝缘性能良好，符合JT5017-86的要求。
16. 控制箱元件安装符合"低压电控设备技术标准"，并考虑便于维修、保养和拆装。
17. 各行程终端开关必须灵敏可靠，保证各动作行程达到终端位置时切断电源。
18. 音响信号装置应清晰可靠。
19. 关于电机、电器、电缆、电线的交接试验后按其相应的交接规程验收。
20. 由于采用一部分原始图纸造成加工符号、公差配合等新旧标准的不一致，施工时请注意与新标准对照。
第三章操作和整定
1. 合上总电源闸刀开关及自动开关。
2. 依次合上各机构的控制箱内的主回路及控制回路电源开关，合上照明配电箱开关。
各机构的操作均在联动控制台上进行，详见“电气部分说明书”。
1. 电气系统的整定详见“电气部分说明书”。
2. 各行程限位开关的安装位置的整定，结合电气系统的整定来进行调试。
第四章使用和维护
1. 检查起重机外表、应确认起重机的金属结构无毛病。
2. 检查起重机传动部分有无障碍物，并检查其安全罩，制动器及联轴器的紧固情况。
3. 按润滑规定进行润滑工作。
4. 司机应全面了解起重机的技术性能和构造。安全技术操作规则及信号规则。
5. 起重机发生故障时应立即停止工作。
6. 起重机工作时，司机不能离开司机室，禁止未经允许的无关人员上机。
8. 荷重的重量不明，捆扎不妥，挂钩不正和夜间照明不足者，均不得起吊。
9. 严禁超负荷作业和用吊钩斜拉荷重，禁止起吊埋入泥土、垃圾、雪和水中不明荷重或为其他物体压住的荷重。
10. 禁止荷重或吊钩从人头上越过，也禁止荷重或吊钩上载人，荷重或吊钩越过任何物体时，应高于物体两米以上。
11. 扶梯、平台、栏杆应经常清洗泥土、冰块和油垢，保持清洁，作业时禁止加油、调整、修理和清洁工作。
12. 在总电源开关断开以后，才可检修电气设备。
13. 禁止两个机构以上同时起制动。
14. 风力超过蒲福氏6级风时，起重机应停止工作。
15. 起重机吊重时，应采取措施防止荷重的摇摆和旋转。
16. 司机不能单纯依靠限位开关来控制机构的动作，应在机构行程到达终点之前停止动作。
17. 作业中，如电源中断时，应将手柄放在"0"位上。
18. 夜间必须将航空灯打开。
19. 如遇台风警报，应事前做好防范工作。
20. 下班时，关闭总电源，各操作手柄均须放在"0"位，紧固常闭式制动器，关好门窗。
1. 月度检查。每月检查一次，检查项目如下：
⑴检查钢丝绳磨损情况，根据钢丝绳报废标准进行更换。
⑵检查所有滑轮和轴承运转情况，有无杂音和异常现象。
⑶检查制动器的制动瓦和制动轮的磨损情况，并进行调整或更换。
⑷检查各机构螺栓连接是否松动，及时拧紧。
⑸检查齿轮联轴器的齿是否损坏。
⑹检查电动机情况。
⑺检查接触器、控制器和继电器的接触情况。
⑻检查和清洁电阻。
⑼检查起重机的所有行程开关是否可靠。
2. 季度检查。每三月检查一次，除月度检查项目外，另增加如下内容：
⑽检查金属结构各螺栓连接是否紧固，如发现松动，立即拧紧。
⑾检查和清洁开式齿轮。
3. 年度检查。起重机一年中工作不少于六个月时，则应进行全面检查。除做到月度、季度检查项目之外，另增加如下内容：
⑿检查所有金属结构件的焊缝有无裂纹，金属结构有无折断和弯曲。
⒀检查吊钩及滑轮组是否完好。
⒁揭开减速器，检查齿轮啮合情况，并清洗和检查轴承间隙和键连接情况。
⒂按规定检查起重机接地电阻是否符合要求。
起重机各机构所用的润滑剂，润滑周期见表4。表 4