汽车冲压工艺
汽车冲压工艺流程
汽车冲压工艺流程
《汽车冲压工艺流程》
汽车冲压工艺是汽车制造过程中的重要环节，它以金属板材为原材料，通过冲压设备和模具，将金属板材加工成具有一定形状和结构的零部件。
这些零部件将被用于汽车车身、底盘、发动机等部件的制造，是汽车制造过程中不可或缺的环节。
汽车冲压工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好待加工的金属板材，通常使用的材料有钢板、铝板等。
这些材料需要经过切割、铺放等处理，以便于后续的冲压加工。
2. 设计模具：根据产品的设计图纸，制作相应的冲压模具，模具的设计和制作直接影响到成品的质量和加工效率。
3. 冲压加工：将准备好的金属板材放置在冲床上，通过模具的压力和冲击力，将金属板材按照一定的轮廓和几何形状加工成零部件。
4. 成品处理：冲压完成后，需要对成品进行脱模、去毛刺等处理，以确保成品的表面光洁和尺寸精准。
5. 质检和包装：对成品进行质量检测，合格的成品将被包装存放，不合格的成品将被返工或淘汰。
汽车冲压工艺流程的精细化和自动化程度不断提高，现代汽车制造已经实现了大规模的自动化生产，大大提高了汽车零部件的加工精度和生产效率。
同时，冲压工艺也面临着更高的要求，如降低成本、提高生产效率、改善产品质量等，需要不断进行技术创新和设备更新。
总的来说，汽车冲压工艺流程是汽车制造中至关重要的一环，它直接影响着汽车制造成本、产品质量和生产效率，因此在汽车制造过程中具有不可替代的地位。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程一、引言汽车制造是一个复杂而精细的过程，其中之一就是冲压工艺。
冲压工艺是指通过冲压设备对金属材料进行加工，以制造汽车零部件。
本文将详细介绍汽车制造冲压工艺的流程。
二、材料准备冲压工艺的第一步是材料准备。
在汽车制造中常用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
这些材料需要根据设计要求进行切割和整理，以获得适合冲压工艺的原材料。
三、模具设计与制造冲压工艺需要使用模具来对金属材料进行加工。
模具的设计和制造是冲压工艺的核心环节。
模具的设计需要根据零部件的形状、尺寸和要求进行，而模具的制造则需要选用适当的材料和加工工艺，以保证模具的质量和寿命。
四、冲压工艺参数确定在进行冲压加工之前，需要确定冲压工艺的参数。
这些参数包括冲压力、冲压速度、冲床的行程等。
通过合理设置这些参数，可以使冲压加工过程更加稳定和高效。
五、冲压加工冲压加工是冲压工艺的核心步骤。
在冲压加工中，将模具固定在冲床上，然后将金属材料放置在模具上，并施加一定的冲压力，使金属材料受到外力而发生塑性变形。
通过多次冲压加工，可以逐步得到符合要求的零部件。
六、去毛刺与清洗在冲压加工后，往往会残留一些毛刺或杂质。
为了确保零部件的质量，需要对其进行去毛刺和清洗。
去毛刺是通过机械或化学方法将零部件上的毛刺去除，而清洗则是使用溶剂或清洗剂将零部件表面的污染物清除。
七、热处理某些汽车零部件需要进行热处理，以使其具备所需的力学性能。
热处理是通过加热和冷却的方式改变零部件的组织结构和性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
八、表面处理为了提高零部件的耐腐蚀性和美观性，需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化等。
通过表面处理，可以使零部件具备所需的外观和性能。
九、装配与检验在冲压工艺完成后，需要进行装配和检验。
装配是将不同的零部件组合在一起，形成完整的汽车部件。
而检验则是对装配好的部件进行质量检测，以确保其符合设计要求和质量标准。
汽车冲压工艺流程
汽车冲压工艺流程汽车冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环，它直接影响到汽车零部件的质量和性能。
汽车冲压工艺流程包括模具设计、材料选择、冲压工艺参数确定、冲压工艺试验和工艺优化等几个方面。
下面将从这几个方面对汽车冲压工艺流程进行详细介绍。
首先是模具设计。
模具设计是汽车冲压工艺流程中的第一步，它直接影响到冲压件的成形质量。
在模具设计过程中，需要考虑到冲压件的形状、尺寸、壁厚以及材料的变形特点等因素，合理设计模具结构，确保冲压件能够在模具内完成预定的成形过程，避免出现开裂、皱纹等质量问题。
其次是材料选择。
材料的选择直接影响到冲压件的强度、硬度和塑性等性能。
在汽车冲压工艺流程中，通常会选择高强度钢板、铝合金板等材料进行冲压加工，以满足汽车零部件对强度和轻量化的要求。
冲压工艺参数确定是汽车冲压工艺流程中的关键环节。
冲压工艺参数包括冲床的选型、冲头的形状和尺寸、冲压速度、冲床行程以及润滑方式等。
合理确定冲压工艺参数，能够保证冲压件的成形质量，提高生产效率，降低生产成本。
冲压工艺试验是验证冲压工艺参数的有效手段。
通过冲压工艺试验，可以检测冲压件的成形质量，找出存在的问题，并及时调整工艺参数，保证冲压件的质量。
最后是工艺优化。
根据冲压工艺试验的结果，对冲压工艺参数进行优化调整，进一步提高冲压件的成形质量和生产效率。
工艺优化是汽车冲压工艺流程中的重要环节，能够不断提升冲压件的质量水平，满足汽车制造对零部件质量的要求。
总之，汽车冲压工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节的紧密配合和协同合作。
只有在模具设计、材料选择、冲压工艺参数确定、冲压工艺试验和工艺优化等方面做好工作，才能保证汽车零部件的质量和性能，满足汽车制造的需求。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
汽车模冲压工艺简介
汽车模冲压工艺简介1. 引言汽车模冲压工艺是汽车制造中重要的加工方法之一。
模冲压工艺通过应用模具对金属材料进行加工和成形，以生产出汽车零部件和车身结构。
本文将简要介绍汽车模冲压工艺的基本原理、工艺流程以及应用领域。
2. 汽车模冲压工艺的基本原理模冲压工艺基于金属材料的可塑性，利用模具对金属材料进行塑性变形和切割。
其基本原理可以归纳为以下几点：•材料选择：汽车模冲压工艺中常用的金属材料包括钢板、铝板等。
选择合适的材料可以满足汽车零部件的强度和重量要求。
•模具设计：模具是模冲压工艺中不可或缺的工具，它可以将金属材料按照设计要求进行成形。
模具的设计需要考虑材料的厚度、形状以及成形的复杂度。
•加工工艺：模冲压工艺包括冲裁、冲压和弯曲等步骤。
通过逐步加工，金属材料可以按照所需的形状进行成形。
3. 汽车模冲压工艺的流程一般来说，汽车模冲压工艺可以分为以下几个步骤：3.1 材料准备在进行模冲压工艺之前，首先需要准备好适合加工的金属材料。
材料选择要考虑到要求的强度、韧性和成本等因素。
3.2 模具设计与制造根据零部件的形状和要求，设计适合的模具。
模具的设计要考虑到材料的厚度、形状和成形的复杂度。
制造模具的过程通常包括锻造、机加工和热处理等步骤。
3.3 模冲压加工将预先切割好的材料放置于模具中，通过冲裁、冲压和弯曲等步骤，将材料塑性变形成所需的形状。
冲压过程中可能需要多次操作和不同的模具。
3.4 检验与修整完成模冲压加工后，对成形后的零部件进行检验。
如果存在尺寸偏差或者形状不符合要求等问题，需要进行修整，以确保质量符合要求。
3.5 表面处理对模冲压成形的零部件进行表面处理，包括除锈、喷涂等工艺。
表面处理旨在增加零部件的抗腐蚀性和美观度。
4. 汽车模冲压工艺的应用领域汽车模冲压工艺广泛应用于汽车制造的各个领域，主要包括以下方面：•车身结构：汽车模冲压工艺可以用于制造车身外壳、车门、车顶等结构件。
•底盘部件：模冲压工艺可以制造底盘部件，如刹车片、弹簧等。
车身冲压工艺流程
车身冲压工艺流程1. 概述车身冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环。
它涉及到车身零部件的制造和组装，对于汽车的质量、安全性和外观造型都起着重要的作用。
本文将详细介绍车身冲压工艺的流程和关键步骤。
2. 材料准备在进行车身冲压工艺之前，首先需要准备好所需的材料。
常用的车身冲压材料包括钢板、铝板等。
这些材料需要经过切割、整平等工艺处理，以保证其尺寸和表面质量的要求。
2.1 材料切割材料切割是指将大尺寸的钢板或铝板切割成所需的小尺寸零部件。
常用的切割方法有剪切、火焰切割和等离子切割等。
切割的精度和平整度对后续的冲压工艺至关重要。
2.2 材料整平材料整平是指将切割好的材料进行表面处理，以去除切割时产生的毛刺、氧化层等。
常用的整平方法有抛光、打磨和酸洗等。
整平后的材料表面应平整光滑，以保证冲压工艺的质量。
3. 冲压工艺流程车身冲压工艺流程包括模具设计、冲压工艺规划、模具制造和冲压加工等环节。
下面将详细介绍每个环节的内容。
3.1 模具设计模具设计是冲压工艺的关键步骤之一。
它根据产品的形状和尺寸要求，设计出能够完成冲压加工的模具结构。
模具设计需要考虑到产品的形状复杂度、材料的可加工性和成本等因素。
3.2 冲压工艺规划冲压工艺规划是根据产品的要求和模具的设计，确定冲压的工艺参数和顺序。
这包括冲头的选取、冲床的调整、冲压次序的确定等。
冲压工艺规划要保证冲压过程中材料的变形和应力分布满足产品的要求。
3.3 模具制造模具制造是根据模具设计和冲压工艺规划，制造出能够完成冲压加工的模具。
模具制造需要经过加工、装配和调试等环节。
模具的质量和精度对于冲压工艺的稳定性和产品的质量至关重要。
3.4 冲压加工冲压加工是将材料置于模具中，通过冲压力和模具的作用，使材料发生塑性变形，最终得到所需的零部件。
冲压加工需要控制好冲压力、速度和冲压次数等参数，以保证产品的尺寸和外观质量。
4. 质量控制在车身冲压工艺中，质量控制是非常重要的环节。
汽车冲压工艺知识点总结
汽车冲压工艺知识点总结一、汽车冲压工艺概述汽车冲压工艺是汽车制造中的重要工艺，它通过利用模具设备，将金属板材冲压成所需形状的零部件，在汽车制造中起到至关重要的作用。
汽车冲压件的质量和精度直接影响到汽车的整体品质和性能。
因此，掌握汽车冲压工艺知识，对提高汽车制造质量和效率具有重要意义。
二、汽车冲压工艺流程1. 设计模具汽车冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是汽车冲压件的关键设备，其质量和精度直接影响到冲压件的质量。
设计模具需要考虑到冲压件的形状、尺寸、材料以及冲压过程中的应力情况，以确保冲压件的加工精度和表面质量。
2. 板料成形在汽车冲压工艺中，首先要将金属板料按需求进行成形。
常见的板料成形方法有拉延成形、弯曲成形、压缩成形等。
在板料成形阶段，需要考虑材料的塑性变形特性，选择合适的成形方法和成形参数，以保证冲压件的形状和尺寸准确。
3. 冲压成形冲压成形是汽车冲压工艺的关键环节，其目的是利用模具设备对板材进行冲裁和成形，将其加工成所需的零部件。
在冲压成形中，需要控制好冲裁速度、冲裁深度、冲裁速度等参数，以确保冲压件的精度和表面质量。
4. 翻边、整形在冲压成形后，有些零部件还需要进行翻边、整形等后续加工工序，以满足其使用要求。
这些工序通常需要利用额外的模具和设备，完成对冲压件的二次加工，以确保其准确度和表面质量。
5. 表面处理冲压件的表面质量直接影响到汽车整体外观和性能。
因此，在冲压工艺中，常需要对冲压件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀层、抛光、热处理等，以提高冲压件的抗腐蚀性和装饰性。
6. 装配最后，完成冲压件的装配工序。
这通常包括对多个冲压件进行组装，以完成最终的汽车零部件。
在装配工序中，需要严格控制冲压件的配合精度和装配顺序，以确保汽车零部件的整体质量和性能。
三、汽车冲压工艺的工艺参数汽车冲压工艺的工艺参数是影响冲压件成形质量和效率的重要因素。
合理选择和控制这些工艺参数，对提高冲压件的质量和生产效率具有至关重要的作用。
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汽车冲压工艺 第一节 冲压车间工艺常识 一、冲压车间工艺流程： 原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库 二、冷冲压的概念及特点： 1、冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 2、冷冲压的特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。 三、冷冲压基本工序的分类： 冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。 1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。 成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等 拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。 弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。 翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。 2、分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。 分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等 落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。 冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。 四、各工序名称及其代号： 工序 名称 拉延 修边 冲孔 整形 成形 翻边 切开 落料 翻孔 斜楔 冲孔 代号 DR TR PRC RST FO FL SEP BL BUR CAM-PRC 目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。 五、对覆盖件的要求如下： 1． 尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。 2、表面质量好。外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。 3、刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。 4、良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。 六、一般模具的组成： 1、工作零件 包括凸模和凹模等零件。 2、定位零件 主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3、压料、卸料、顶料零件 主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。 4、导向零件 包括导柱、导套、导板等零件。 5、支持零件 包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。 6、紧固零件 包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。 7、缓冲零件 包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。 7、安全零件及其它辅助零件 主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。 存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。 七、影响模具寿命的因素： 1、冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。 (1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等 A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查 B.保证材料表面质量和清洁 (2)排样和搭边的影响 排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。 (3)模具导向结构和导向精度的影响 必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。 (4)模具几何参数的影响 凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。 1、模具的材料的影响 模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。 2、模具的热加工和表面强化的影响 3、模具加工工艺的影响 模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。 4、压力机的精度与刚性的影响 5、模具的使用、维护和保养的影响 正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。 八、工艺纪律检查的主要内容： 1、检查产品的图纸、标准、产品设计更改通知书等文件是否齐全，是否能满足生产需要，是否符合工艺管理方面的有关规定。 2、检查工艺文件是否齐全,是否能满足生产需要，冲压车间现场使用的工艺文件主要有作业指导书、检验指导书、金属消耗定额等。 3、检查技术文件是否正确、完整、统一。 4、检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求的情况。 5、检查工艺设备、工装技术状况。 6、检查质量检验的正确性与及时性。 7、检查生产现场管理情况。 8、检查工艺管理工作情况。 9、检查各类人员执行作业指导书的情况。 第二节 质量常识 一、冲压常见缺陷及产生原因： 1、落料冲孔（修边） 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。 (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等 (2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等 (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等 (4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等 (5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等 2、拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等 (2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等 3、翻边 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。 (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大 (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准 (3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低 (4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变 二、冲压车间质量控制点： 第三节 模具常识 模具是冲压生产的基础，也是一种成本很高的工装。现车间使用的SQR7160模具全部是由台湾福臻公司制造。模具的水平直接影响到了产品的质量和企业的经济效益。每一位冲压车间的员工都应该了解模具的相关知识，并严格遵守各项模具管理制度。冲压车间目前生产冲压件108种，各种模具总计为299付。 一、模具日点检： 模具必须进行日点检，日点检由生产线的机台长负责，机台长负责对每天上机台的模具按日点检记录卡的要求进行检查，并填写检查记录。 1、在对模具进行日点检时必须注意： (1)导向机构是否松动，工作是否异常。 (2)用于板料定位的定位销是否松动。 (3)模具卸料螺栓是否松动、变形。 (4)模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物。 (5)冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形。 (6)模具安装螺栓是否松动、变形。 (7)导向机构润滑是否正常 (8)废料排除是否正常。 (9)模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落。 (10)模具用于顶起的各种气动元件是否有漏气现象。 (11)工作完毕模具是否清洁干净，废料盒、孔中的废料是否清除干净。 (12)需要留存的尾件是否放入模腔中。 (13)无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂。 (14)拿下的废料盒、滑料槽是否物归原位。 (15)用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象。 检查完毕，检查人员必须及时填写《工装日点检记录》，反馈有关信息。 二、模具事故的分类及处理： 模具非正常损坏均属于模具事故，根据损失程度分为大、中、小事故。 1、大事故 (1)造成大中型模具底板裂开 (2)模具修理费用大型模具在900元以上，中型模具在500元以上，小型模具在150元以上。 (3)模具损坏导致生产间断两昼夜以上。 2、中事故 (1)小型模具底板裂开 (2)模具修理费用，大型模具在450元以上，中型模具在225元以上，小型模具在90 元以上。 3、小事故 模具修理费用，大型模具在450元以下，中型模具在225元下，小型模具在90元以下。 事故的处理： 1、事故发生后应保留现场并立即通知模具维修人员、模具工艺员、车间领导、厂领导和公司领导进行处理。 2、对事故责任者根据情节严重和态度好坏，分别给予批评教育和赔偿经济损失处理。 3、对因严重违反操作规程而造成事故者，除赔偿经济损失外视情节轻重给予必要的行政处分直至追究刑事责任。 4、操作者不合理使用模具，经劝说不改者线长有权对其所造成的损失按事故处理。 冲压车间生产中模具操作注意事项 谈到模具在生产操作中所要注意的问题，我们可以分工序来谈，可分为拉延、修边冲孔、落料、斜楔修边冲孔、翻边整形等。 一、拉延工序 1、 生产前操作人员要对模具进行检查，内容主要有：型面或型腔内是否有异物、模具