基于Flexsim的仿真实验报告.
物流仿真Flexsim实验2报告
14.2 自动分拣系统仿真袁峰 0726210427 1.实验目的通过建立一个传送带系统，学习Flexsim提供的运动系统的定义；学习Flexsim提供的传送系统的建模；进一步学习模型调整与系统优化。
2.实验内容（1）仿真模型截图自动分拣系统仿真模型的正投视图的截图如图2-1所示。
图2-1 自动分拣系统仿真模型的正投视图（2）仿真模型各对象参数设置说明仿真模型各对象参数设置说明如表2-1所示。
表2-1 各对象参数设置说明（3）仿真结束时间根据24小时（86400）工作制和8小时（28800）工作制设定模型运行，所以仿真结束时间有两个，分别为：86400和28800。
3.仿真结果分析（1）该分拣系统一天的总货物流量该分拣系统一天的总货物流量是系统末端四个Queue和一个Sink的输入量之和，5次实验结果如下：该系统的总货物流量如表2-2所示。
表2-2 总货物流量表（2）系统的最大日流量8小时（28800）工作制，该系统运行5次，最后4个Queue的实验数据如表2-3所示。
表2-3 最后4个Queue的实验数据所以，最大日流量= 59.8÷8.776%÷95%+134.8÷29.576%÷96%+93.4÷13.356%÷97%+316.2÷44.474%÷98% = 2638.460（3）8小时工作制和24小时工作制的部分数据对比四个处理器的5次实验数据分别如表2-4至2-7所示。
表2-4 Processor1的利用率表2-5 Processor2的利用率表2-6 Processor3的利用率表2-7 Processor4的利用率8小时工作制和24小时工作制的部分数据汇总如表2-8所示。
表2-8 8小时工作制和24小时工作制的部分数据对比由表2-8可知，根据24（86400）小时工作制和8（28800）小时工作制设定模型运行，是简单的约3倍的关系。
基于Flexsim的服装厂成品仓库仿真与优化分析
参考内容二
引言
自动化立体仓库是一种高效、智能的仓储系统，能够提高仓库的空间利用率、 降低人工成本、增强物流配送效率。随着电子商务、制造业、物流业的快速发展， 自动化立体仓库的需求和重要性更加凸显。然而，如何优化自动化立体仓库的运 行效率，提高货物出入库的吞吐量，仍是一个亟待解决的问题。本次演示以 Flexsim为工具，对自动化立体仓库的出入库过程进行仿真与优化，以期为提高 自动化立体仓库的运行效率提供参考。
Flexsim仿真在自动化立体仓库 中的应用
Flexsim是一款强大的仿真软件，可用于对生产、物流、服务等领域进行系 统模拟和优化。在自动化立体仓库中，Flexsim可以协助我们进行以下工作：
1、模拟仓库运行过程：通过Flexsim可以对立体仓库的设备运行情况进行模 拟，帮助我们了解仓库的实际运作情况，找出潜在的问题。
1、仓库布局优化：通过合理规划货架排列、确定货架高度和货格尺寸等， 实现空间利用率的最大化。此外，还可以考虑采用旋转货架等特殊货架，提高仓 库的存取效率。
2、设备选型优化：根据实际需求，选择合适的堆垛机、搬运机器人、AGV等 自动化设备，以确保设备性能与实际需求相匹配，降低成本。
3、作业流程优化：通过对作业流程进行细致分析，可以找出瓶颈环节，有 针对性地进行优化。例如，优化货物的上架和下架顺序、改进货物的分拣方式等。
背景
当前，许多服装厂的成品仓库管理仍存在一些问题。例如，仓库布局不够合 理，导致货物流转效率低下；库存控制不够精确，造成库存积压或缺货现象；作 业流程缺乏规范化，导致操作复杂繁琐等。为了解决这些问题，有必要对成品仓 库进行优化管理。
目的及意义
本次演示的目的在于通过Flexsim仿真分析，寻找优化服装厂成品仓库管理 的方案。通过仿真实验，我们可以对不同的管理策略进行测试，观察其效果，从 而找出最佳的管理方法。这有助于提高仓库的作业效率，降低成本，优化资源配 置，最终提升服装厂的整体竞争力。
flexsim物流仿真软件实训与报告
图 13 处理器 9 状态图
图 14 处理器 10 状态图
图 15 处理器 11 状态图
图 16 处理器 12 状态图
处理器 9、10、11、12 对应的货物到达频率分别为： normal(150,30),normal(200,40),uniform(500,100),uniform(400,50)。以上 状态图表中 idle 与 processing 比例符合所要求的正态分布。从四个图表中可 以看出四个加工器的 idle 时间普遍过长，平均占到总时长的 74.875%。此外， 等待时间（waiting for transporter）较长也是不容忽视的一个问题。
建成模型预览
Flexsim 模型 2D 视图
Flexsim 模型 3D 视图（1）
Flexsim 模型 3D 视图（2）
模型运行状态及结果分析 ①处理器
调整系统运行时间为 8 小时（仿真结束时间改为 8000.000）后运行。 处理器 9、10、11、12 的数据处理如图 13、图 14、图 15、图 16 ：
图 11
其它三个处理器的加工时间相同设置。 又满足不同百分比的货物合格率，故在处理器中同时设置，其参数设置 如图 12 ：
图 12
注：处理器连接顺序影响“输出”中百分比端口的设置。若先连与不合格
货物传送带（传送带 61），再连与货架，则百分比端口设置应为图
。
若先与货架相连，再与不合格货物传送带相连（传送带 61），则设置为图
建模步骤 ①发生器
为生成四种到达频率不同的货物，故设定四类发生器（发生器 1、2、3、4）。
其参数设置见下图 3、图 4、图 5、图 6 。
图3
图4
图5
图6
FLEXSIM软件在生产物流系统仿真实验报告
FLEXSIM软件在生产物流系统仿真实验报告专业：学号：姓名：1.FLEXSIM软件简介Flexsim是一个强有力的分析工具，可帮助工程师和设计人员在系统设计和运作中做出智能决策。
采用Flexsim，可以建立一个真实系统的3D计算机模型，然后用比在真实系统上更短的时间或者更低的成本来研究系统。
Flexsim是一个通用工具，已被用来对若干不同行业中的不同系统进行建模。
Flexsim已被大小不同的企业成功地运用。
使用Flexsim可解决的3个基本问题1）服务问题 - 要求以最高满意度和最低可能成本来处理用户及其需求。
2）制造问题- 要求以最低可能成本在适当的时间制造适当产品。
3）物流问题- 要求以最低可能成本在适当的时间，适当的地点，获得适当的产品。
2.实验内容及目的在这一个实验中，我们将研究三种产品离开一个生产线进行检验的过程。
有三种不同类型的临时实体将按照正态分布间隔到达。
临时实体的类型在类型1、2、3三个类型之间均匀分布。
当临时实体到达时，它们将进入暂存区并等待检验。
有三个检验台用来检验。
一个用于检验类型1，另一个检验类型2，第三个检验类型3。
检验后的临时实体放到输送机上。
在输送机终端再被送到吸收器中，从而退出模型。
图1-1是流程的框图。
本实验的目的是学习以下内容：•如何建立一个简单布局•如何连接端口来安排临时实体的路径•如何在Flexsim实体中输入数据和细节•如何编译模型•如何操纵动画演示•如何查看每个Flexsim实体的简单统计数据3.实验过程为了检验Flexsim软件安装是否正确，在计算机桌面上双击Flexsim3.0图标打开应用程序。
软件装载后，将看到Flexsim菜单和工具按钮、库、以及正投影视图的视窗。
步骤1：从库里拖出所有实体拖到正投影视图视窗中，如图1-3所示：图1-3 完成后，将看到这样的一个模型。
模型中有1个发生器、1个暂存区、3个处理器、3个输送机和1个吸收器。
步骤2：连接端口下一步是根据临时实体的路径连接端口。
2021年flexsim物流仿真与分析-实验报告物流
学号学生试验汇报书～第一学期教学单位: 经管系物流教研室试验课程: 物流设施与设备试验地点: 经管中心楼515指导老师: 夏能涛郑宁专业班级: 物流1131学生姓名: 杨灯年10 月27 日实验报告试验课程名称:仓储中心成本与收入: 进货成本3元/件; 供货价格5元/件; 每件产品在仓储中心存货100小时费用1元。
生产商（三个）: 三个生产商均连续生产。
生产商一每生产一件产品需要6小时; 生产商二每生产一件产品时间服从3—9小时均匀分布; 生产商二每生产一件产品时间服从2—8小时均匀分布。
试验三运输配货系统仿真与分析该系统模拟了发货商向用户配货过程。
一个小型发货商有10种产品运输给五个用户, 每个用户有着不一样订单, 这个发货商10种产品都有很大供货量, 所以, 当有订单来时, 即可发货。
产品是放在托盘上输送出去。
系统数据为:订单抵达: 平均每小时产生10个订单, 抵达间隔时间服从指数分布。
产品达成: 产品拣选时间服从指数分布, 依据订单确定每种产品需求数量。
产品包装: 固定时间10秒。
七、数据处理及结果分析（可加页）试验一1、构建仿真模型1)生成实体并连接端口, 得到以下模型视图2)给发生器制订临时实体抵达速率3)流动实体类型和颜色设置4)其她设备运行参数设置, 暂存区queue设置三个加工区Processor设置一样设置停止时间和运行速度并运行:2．建好模型并运行, 看看结果（1）运行该模型最少在50000秒停止（2）能够看出第二个暂存区常常堆积很多带加工产品, 暗示检验能力可能不够（3）另外, 也能够在各加工和检验设备属性, 看到更多统计结果数3．结果分析（1）找出这个系统瓶颈所在从以上各个模块统计数据能够看出, 该系统瓶颈在与检验模块。
第二个暂存区出现存放量大情况, 第一个暂存区平均存放量只有800多, 与最大存放量存在很大差距, 能够减小暂存区最大库存量。
而各加工处理模块利用率比较低, 出现闲置现象, 可适度降低加工设备, 避免大量闲置, 造成资金积压。
Flexsim仿真软件实习报告
西安郵電學院物流配送规划设计报告书院部名称：管理工程学院学生姓名：韩建波专业名称：物流管理班级：物流0701时间：10 年6月21 日至10年7月4日1.实验目的学习配送中心建设流程和运营管理。
编写项目建议书以及可行性研究报告。
对配送中心的运营绩效评价。
2.实验内容运用Flexsim软件，模拟物流配送中心的建设阶段，运营阶段，绩效评估.3.实验过程及内容3.1作业区域设置根据配送中心的主要功能，将其设置为8个区域:收货区、发货区、货物储存区、托盘暂存区、拣货区、流通加工区、退货区和管理控制区。
在配送中心规划中，每个区域就是一个作业单位。
(1)收货、发货区:这两个区域主要负责收货、发货、检验、整理等工作，实现库内物资和库外物资的转运，装载单元采用AGV运输小车或叉车。
(2)货物存储区:采用横梁式组合货架，存放出入库频率较低的商品，货物的接受、上架、出库均采用条形码手持终端导引作业。
(3)托盘存储区:用于统一存放闲置的托盘。
(4)拣货区:采用水平旋转货架，在货架上可安置电子拣选设备，作业人员根据电子表指示，完成分拣作业。
(5)流通加工区:此处放置一台条形码打印机、一台电脑和若干手持终端，进行分装包装，贴标签等加工活动。
(6)退货区:收货检查时，如果发现有不良品，货物不能入库，将货物送入暂存区。
(7)作业控制区:实现整个配送中心的管理控制和作业人员的定制管理。
3.2.物流流程设计3.2.1收货货物到达收货区以后，经过卸货、拆装、标示、验收等工作流程后入库。
3.2.2流通加工流通加工区从货物存储区或者拣货区取出货物以后，对货物进行贴价签、更换包装等二次加工后，将从货物存储区取出的货物送回货物存储区重新入库，从拣货区取出的货物送到发货区直接出库。
3.2.3发货作业控制区发出发货命令后，配送中心把相应货物送到发货区，等待装货。
发货区的货物一部分来自货物存储区，另一部分来自拣货区。
3.3 建模仿真仿真周期设为1小时，使用复演法做多次独立的仿真试验，然后通过观察、统计、分析实时状态图和导出的仿真实验数据，得到最终的仿真结果。
生产物流实验系统flexsim仿真报告
供应链实验报告一、实验目的本实验围绕生产物流实验系统展开，进行制造系统的建模、仿真分析与设计优化研究实践。
重点研究运用仿真软件Flexsim，对生产物流实验系统的生产运行过程进行建模、仿真和分析，并进行系统改造的方案论证。
二、实验内容及要求对照实验系统，参考有关系统资料及参考案例，在对系统的基本布局、工作特点、工作流程、及实验生产设备等进行详细研究的基础上，运用Flexsim工具进行建模，并对其生产过程进行仿真。
通过仿真分析了解有关生产实验系统方案是否满足预期运行目标的需要，并且针对仿真生产过程中所表现出来的缺陷与瓶颈问题，提出改进方案。
最终完成对于该生产系统的整体产能及物流运作分析，为系统改造决策提供参考依据。
三、实验内容与步骤1. 生产制造系统建模与仿真基础知识研究结合有关实验系统的生产运作原型，深入研究制造系统的运作控制，及其系统建模与仿真相关知识；熟悉掌握Flexsim建模仿真工具及其安装运行环境，为具体的实验与分析应用做好前期的理论与技术知识准备。
2. 系统总体了解结合所给的实验系统资料及建模仿真设计型实验参考案例，了解本实验系统的物流过程、实验加工与物料处理过程运行控制规则，及具体实验流程等相关方面。
在此基础上拟定自己的不同于所给参考案例的实验方案，为进一步的建模与仿真分析做准备。
3. 系统建模及初步的仿真运行调试对系统的各个部分进行Flexsim建模，对各个相应的系统仿真模块进行设计，完成细节上的充分考虑，通过初步调试，验证并确定最终的系统仿真模型。
4. 系统仿真与分析针对实验所期望解决的问题，分析仿真数据结果；根据结果对模型进行必要的参数设置与调整；比较不同参数设置下的仿真数据结果，得出分析结论或理想的系统设计方案。
四、实验记录与数据处理要求记录基本操作步骤以及所得仿真分析数据。
分析模型参数设置及仿真结果数据，得出分析结论或理想的系统设计方案。
五、思考题1．若考虑AGV小车在装运物料a2的途中同时装运物料c到达总装线4，则相应的小车运行速度如何设置比较合适？在给定的Flexsim模型上，加入5个网络结点，分别位于物料a2的队列K1，物料c货架K2，2台组装机K3K4和一个总结点K5，K5连接K3K4，并形成以K1-K2-K5-K1这样的循环单向路径，以达到AGV小车从K1处取得物料a2，再到K2取得物料c，最后到K5分配物料a2和c到相应的组装机K3K4，最后再通过K5返回到K1，以此循环下去。
Flexsim仿真实验报告材料
安徽工业大学管理科学与工程学院《Flexsim仿真实验》报告专业物流工程班级流131姓名潘霞学号139094152指导老师张洪亮实验（或实训）时间十九周实验报告提交时间2016年7月7日一、实验（或实训）目的、任务1基本掌握全局表的使用2理解简单的仿真语言3简单使用可视化工具二、实验（或实训）基本内容（要点）运用Flexsim软件了解多产品加工生产系统仿真的过程。
模型介绍：发生器产生四种临时实体，服从整数均匀分布，类型值分别为1、2、3、4，颜色分别为绿色、蓝色、白色、黄色，进入暂存区1；临时实体到达的时间间隔exponential(0,10,0)然后随机进入处理器进行加工，可以使用的处理器有四个，不同类型的临时实体在处理器上的加工时间不同，详情如下表：加工结束后，进入暂存区2存放，并由叉车搬运至货架。
同时，在各个处理器附近用可视化工具显示该处理器的实时加工时间。
三、实验（实训）原理（或借助的理论）系统仿真的基本概念系统、模型和系统仿真系统式相互联系、相互作用、的对象的组合。
可以分为工程系统和非工程系统。
系统模型是反映内部要素的关系，反映系统某昔日方面本质特征，以及内部要素与外界环境关系的形同抽象。
模型主要分为两大类：一类是形象模型，二类是抽象模型，包括概念模型、模拟模型、图标模型和数学模型等。
通过Flexsim可成功解决：提高设备的利用率，减少等候时间和排队长度，有效分配资源，消除缺货问题，把故障的负面影响减至最低，把废弃物的负面影响减至最低，研究可替换的投资概念，决定零件经过的时间，研究降低成本计划，建立最优批量和工件排序，解决物料发送问题，研究设备预置时间和改换工具的影响。
Flexsim软件的基本术语：Flexsim实体，临时实体，临时实体类型，端口，模型视图。
四、所使用到的实验设备、仪器、工具、图纸或软件等计算机Flexsim软件五、实验（或实训）步骤步骤一：模型布局双击Flexsim图标打开应用程序，此时可看到Flexsim菜单、工具条、实体库和正投影模型视窗，将发生器、暂存区、处理器、叉车和货架拖至模型窗口。
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基于Flexsim的仿真实验报告专业班级：工业工程一班姓名：石洋洋学号：201007702234 基于Flexsim的仿真实验1.实验报告2.提交Flexsim的仿真图基于Flexsim的仿真实验报告一、实验目的与要求1.1实验目的Flexsim是一个基于Windows的，面向对象的仿真环境，用于建立离散事件流程过程。
Flexsim是工程师、管理者和决策人对提出的“关于操作、流程、动态系统的方案”进行试验、评估、视觉化的有效工具。
Flexsim 能一次进行多套方案的仿真实验。
这些方案能自动进行，其结果存放在报告、图表里，这样我们可以非常方便地利用丰富的预定义和自定义的行为指示器，像用处、生产量、研制周期、费用等来分析每一个情节。
同时很容易的把结果输出到象微软的Word、Excel等大众应用软件里。
另外，Flexsim具有强力的商务图表功能，海图(Charts)、饼图、直线图表和3D文书能尽情地表现模型的信息，需要的结果可以随时取得。
本实验的目的是学习flexsim软件的以下相关内容：●如何建立一个简单布局●如何连接端口来安排临时实体的路径●如何在Flexsim实体中输入数据和细节●如何编译模型●如何操纵动画演示●如何查看每个Flexsim实体的简单统计数据我们通过学习了解flexsim软件，并使用flexsim软件对实际的生产物流建立模型进行仿真运行。
从而对其物流过程，加工工序流程进行分析，改进，从而得出合理的运营管理生产。
1.2实验要求（1）认识Flexsim 仿真软件的基本概念； （2）根据示例建立简单的物流系统的仿真模型；（3）通过Flexsim 仿真模型理解物流系统仿真的目的和意义 1.2.1实验2．多产品单阶段制造系统仿真与分析某工厂加工三种类型产品的过程。
这三类产品分别从工厂其它车间到达该车间。
这个车间有三台机床，每台机床可以加工一种特定的产品类型。
一旦产品在相应的机床上完成加工，所有产品都必须送到一个公用的检验台进行质量检测。
质量合格的产品就会被送到下一个车间。
质量不合格的产品则必须送回相应的机床进行再加工。
我们希望通过仿真实验找到这个车间的瓶颈所在，以回答如下问题：检验台能否及时检测加工好的产品？或者检验台是否会空闲？缓存区的大小重要吗？该仿真模型的概念模型如下：机台1检验台机台3机台21类产品3类产品2类产品80%不合格产品20%不合格产品1.2.2实验3．产品测试工艺仿真与分析某工厂车间对两类产品进行检验。
这两种类型的产品按照一定的时间间隔方式到达。
随后，不同类型的产品被分别送往两台不同的检测机进行检测，每台检测机只检测一种特定的产品类型。
其中，类型 1的产品到第一台检测机检测，类型 2 的产品到第二台检测机检测。
产品检测完毕后，由传送带送往货架区，再由叉车送到相应的货架上存放。
类型 1的产品存放在第 2个货架上，类型 2 的产品存放在第 1个货架上。
我们希望通过仿真运行来回答如下问题：这个检测流程的效率如何？是否存在瓶颈？如果存在，怎样才能改善整个系统的绩效呢？这些问题都是我们希望通过仿真分析得以解决的。
机台1传送带机台2产品1产品2传送带货架2货架1二、实验过程1.建立概念模型2.建立Flexsim6的模型：（1）确立概念模型中各元素的模型实体； （2）在新建模型中加入模型实体；（3）根据各个模型实体之间的关系建立连接；（4）根据题目要求的系统数据为不同的模型实体设置相应的参数，已达到对各工序实施控制的目的；3.模型建立之后，模型的运行与分析；4.运行完成后输出报表，查看每个模型实体的简单统计数据；5.根据输出数据对生产工艺流程进行分析，找出瓶颈工序，并合理规划工序流程，合理的进行运营管理。
仿真周期设为1小时，使用复演法做多次独立的仿真试验，然后通过观察、统计、分析实时状态图和导出的仿真实验数据，得到最终的仿真结果。
三、实验心得系统功能相对简单，实现也很容易，且方法多样。
为使系统运行达到最优，可分析调整各设备参数及系统配置，以达到系统运行连贯顺畅，无积压无间断的目的。
通过这次试验，加强了对物流系统的理解，也多了解了一个仿真软件，这个软件有三维功能，能够从不同的角度看出系统存在的问题，并且模型的连接分了不同的种类，A连接和S连接，我觉得这一点仅仅是本软件的优点，因为他将单向物流和双向物流区别对待，这样做更加条例清晰。
建模过程中每个参数的调整都是很容易实现的。
但在实际中，任何一个参数的调整都可能会极大的影响着成本和收益，因此模型中达到的最优未必能完全应用到实际中去。
另外，建模方案可能有很多个，而且最优方案也可能有很多，最终的方案选取，仍需要管理者综合考虑各方面因素进行决策。
但系统建模和仿真对实际决策有着重要的参考价值。
随着科技的发展，系统建模和方针必将日益显现出其重要的作用。
四、附上实验2中多产品单阶段制造系统仿真的结果4.1实验2的模型图输出的实验2多产品单阶段制造系统仿真的截图，如下图所示：4.2模拟仿真运行时的运行状态及模拟仿真结果4.2.1输出的模拟仿真运行时的运行状态截图，如下图所示：在描述系统中我们提到希望能找出系统的瓶颈，有几种途径可以做到这点：第一种方法是，你可以从视觉上观察每个暂存区的容量。
如果一个暂存区始终堆积着大量的产品，这就表明从该暂存区取货的一台或几台加工机床形成了系统的瓶颈。
在该模型仿真运行时，由上图可以注意到第二个暂存区堆积很多待加工的产品，而第一个暂存区的待加工产品较少，很显然是由于检查台，也就是processer4的工作能力较低造成的，说明processer4即检查台就是该模型中的瓶颈工序。
需要对该工序进行改进，以减少瓶颈带来的损失。
4.2.2模拟运行后的输出数据表:Flexsim State ReportTime: 48301.85Object Class idle processing busy blockedgeneratingempty collectingreleasingQueue1 Queue 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 3.49% 0.00% 96.51%Proces sor1 Processor 11.41% 88.59%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%Proces sor2 Processor 15.96% 84.04%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%Proces sor3 Processor 23.05% 76.95%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%Queue6 Queue 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 5.14% 0.00% 94.86%Proces sor4 Processor 1.83% 98.17%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%Sink8 Sink 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00%0.00%Source 1 Source 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00%0.00% 0.00% 0.00%4.2.3根据输出数据，以各个加工工位的加工和空闲时间进行对比，做出圆饼图进行观察各工序的工作状态：第一个机台Process1：第二个机台Process2：第三个机台Process3：检查台Process4：4.2.4输出结果分析在描述系统中我们提到希望能找出系统的瓶颈，第二种途径：从主要工序的空闲与工作的比例元饼图分析，工作的比重最大且接近于100%的即是瓶颈工序。
从以上几个主要工序的空闲与工作的比例元饼图中可以看出，检验台工作的时间占总仿真时间的比例是最大的。
通过这些圆饼图，我们可以很容易的发现检验台是瓶颈所在，而非那三台加工机床。
现在已经找出了瓶颈，接下来将考虑瓶颈的改善。
这取决于与成本收益相关的多个因素，以及这个车间的长期规划目标。
在将来，是否需要以更快的速率加工产品呢？在这个模型中，Source 平均每5 秒生成一个产品，而检测台也是平均每5 秒将一个成品送到Sink。
检验台的5 秒平均值是由其4 秒的检测时间和80/20 的路径策略计算得出的。
因此随着时间的推移，这个模型的总生产能力下降。
如果这个工厂想加工更多的产品，Source 必须有更高的产品到达率（也就是说更短的到达间隔时间）。
如果不对检验台进行修改，模型中就会不断积累越来越多的待加工品，而暂存区的容量也会不断增加直到无法再加。
为了解决这个问题，我们不得不添加一个检验台，因为检验台是整个系统的瓶颈所在。
如果检验台处暂存区的容量很关键，那么同样需要我们添加一个检验台。
当检验台暂存区存货过高而导致过高成本时，添加一个检验台是很明智的，这样使得暂存区的容量不会过高，而该暂存区内待检验产品的等待时间也不会过长。
让我们来看看该暂存区的统计值。
继续运行此模型，你将会注意到这些数值随着仿真运行而改变。
查看平均容量和平均逗留时间值。
逗留时间指流动实体在暂存区中停留的时间。
在仿真运行的前期，暂存区的平均容量较小，但随着仿真的继续，增大到几百，如果暂存区的容量不是很大或造成成本很高是，那么就有必要增加一个检验台，来缓解瓶颈。
五、附上实验3中产品测试工艺仿真与分析结果5.1实验3的模型图输出的实验3产品测试工艺仿真的截图，如下图所示：5.2模拟仿真运行时的运行状态及模拟仿真结果5.2.1输出的模拟仿真运行时的运行状态截图，如下图所示：运行状态:由图可以看出暂存区1的堆积的待加工产品非常多，而缓存区2的容量就几乎没有堆积，说明两台机床的加工效率较低，造成待加工产品堆积。
说明加工机床的加工工序就是该模型中的瓶颈所在。
5.2.2模拟运行后的输出数据表:5.2.3输出每个模型实体的简单统计数据：Flexsim State ReportTime: 6628.26Objec t Class idle proce ssing block ed gener ating empty relea sing waiti ngfor trans porte rconve yingtrave l empty Trave l loadedoffse t trave l emptyoffs et trav el load ed Sourc e1 Sourc e 0.00% 0.00% 1.43% 98.57%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Queue 2 Queue 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 4.68% 95.32% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Proce ssor3 Proce ssor 4.46% 73.75% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Proce ssor4 Proce ssor 7.31% 69.30% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Conve yor5 Conve yor 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 73.94% 0.00% 0.00% 26.06%0.00% 0.00% 0.00%0.00% Conve yor6 Conve yor 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 72.13%0.00% 0.00% 27.87%0.00% 0.00% 0.00%0.00% Queue 7 Queue 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 28.51% 0.00% 71.49% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Rack8 Rack 100.00%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Rack9 Rack 100.00%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% Trans porte r11 Trans porte r16.44% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 35.11% 15.07%4.45%28.92%Source1Queue1:Processer1:Processer2:\Queue2:Transporter:5.2.4输出结果分析该检测流程的效率较低，很明显通过source1的生产时间与停滞时间比例关系，以及queue1的出现堆积的比例和空闲的比例，就可以看出两个工作台的工作效率较低，才会造成在第一个暂存区的大量的出现堆积现象，使其在非常少的情况下会出现空闲，而第二个暂存区的堆积比例就较第一个暂存区低很多，有将近十分之三的一部分时间都处于空闲状态，说明后面叉车的处理还是比较及时的，效率也较高。