铰孔和攻丝
m4螺母柱底孔尺寸
M4螺母柱底孔尺寸1. 任务背景M4螺母柱底孔尺寸是指用于安装M4螺母的柱底孔的尺寸要求。
螺母柱底孔是一种用于固定螺母的孔洞结构，常用于机械设备、汽车、航空航天等领域。
2. M4螺母简介M4螺母是一种标准螺纹连接件，属于M系列螺母之一。
M4表示螺母的螺纹尺寸为M4，即螺距为0.7mm，螺纹直径为4mm。
常用于连接直径为4mm的螺栓或螺钉。
3. 螺母柱底孔尺寸要求螺母柱底孔尺寸的要求通常包括直径、深度和公差等方面。
3.1 直径要求螺母柱底孔的直径应该与M4螺母的直径相匹配，以确保螺母能够紧固在柱底孔中。
根据国际标准ISO 898-2，M4螺母的直径为4mm。
螺母柱底孔的直径一般应与螺母直径相同或略大于螺母直径，以便螺母能够顺利进入柱底孔。
3.2 深度要求螺母柱底孔的深度应该足够容纳螺母的高度，以确保螺母能够完全嵌入柱底孔。
根据国际标准ISO 898-2，M4螺母的高度为2.8mm。
因此，螺母柱底孔的深度一般应大于等于2.8mm，以确保螺母完全嵌入。
3.3 公差要求螺母柱底孔的公差要求通常包括直径公差和深度公差。
直径公差是指螺母柱底孔的直径与理论直径之间的允许偏差范围。
深度公差是指螺母柱底孔的深度与理论深度之间的允许偏差范围。
根据国际标准ISO 898-2，M4螺母的直径公差为±0.08mm，深度公差为±0.2mm。
因此，螺母柱底孔的直径公差一般应在±0.08mm范围内，深度公差一般应在±0.2mm范围内。
4. 螺母柱底孔加工方法螺母柱底孔的加工方法通常包括钻孔、铰孔和攻丝等。
4.1 钻孔钻孔是一种常用的螺母柱底孔加工方法。
通过使用钻头，将孔洞加工成所需直径和深度。
钻孔时需要注意保持钻头的垂直度和加工速度，以确保孔洞的精度和表面质量。
4.2 铰孔铰孔是一种用于加工内螺纹的方法，也可以用于加工螺母柱底孔。
通过使用铰刀，将孔洞加工成所需直径和深度，并形成内螺纹结构。
钳工
检查平直度的方法 1，将工件擦净，用刀口直尺或 钢板尺以透光法来检查平直度。 2、研磨法
4 、锉削操作
四、锉削
1、站立姿势和位置：两脚立正面对虎钳，与虎 钳的距离是胳膊的上下臂垂直，端平锉刀，锉刀尖部 能搭放在工件上，然后迈出左脚，右脚尖到左脚跟的 距离约等于锉刀长度，左脚与虎钳中线形成约30°， 右脚与虎钳中线形成约75°。 2、锉削姿势。双手端平锉刀，左腿弯曲，右腿伸直， 身体重心落在左脚上，两脚要始终站稳不动，靠左腿 的屈伸作往复运动。 3、保持锉刀的平直运动。推进锉刀时两手加在锉 刀上的压力要保持刀平稳, 不上下摆动。 4、锉削时要有目标。不能盲目的锉，锉削过程中 要用量具或卡板勤检查锉削表面，做到要锉的地方必 须锉削。 5、锉削注意事项 ①锉削时不能用手摸锉削表面。想一想为什么？ ②铁屑不能用嘴吹。想一想为什么？
图31 台式钻床
图33 摇臂钻床
中型工件上＞ φ13mm的孔 大型多孔工件上不同位置孔 小型工件上＜ φ13mm的孔
五、孔加工
（2）钻头
图34 麻花钻头结构
图35 直柄钻头
图36 钻夹头装夹
图37 锥柄钻头
图38
过渡锥套装夹
图39按直径大小分类的钻头
五、孔加工
（3）钻孔操作
1、在划出的中心线上打样冲孔。 2、变换主轴转速。 3、刃磨钻头：依据材质刃磨钻头（必要时进行） 4、装夹钻头：根据钻头装夹部份而选装夹工具。 5、装夹工件与找正：钻孔时，钻头扭矩很大，所 以工件不能直接用手拿着钻孔，要用夹具将工件夹 紧并找正 6、开车后按下进刀手柄（先开车），将钻头横刃 对准样冲冲出的孔洞。先钻出一个小窝，如果很准 确，即可继续钻孔；如果没对准中心，应进行修正。 修正的方法是再将样冲孔打得大一些，移动零件与 钻头横刃对准，用力要小按下进刀手柄，直到与中 心对准，再继续往下钻。
铰孔的工艺
铰孔的工艺铰孔是一种常用的加工工艺，用于制造零件的孔加工。
它是通过铰刀在工件上进行旋转运动，以削除工件上的金属材料，最终形成所需的孔形状和尺寸。
铰孔工艺主要包括以下几个方面：工具选择、加工参数、加工步骤和注意事项。
首先，工具选择是铰孔工艺中非常重要的一步。
常见的铰刀有手动铰刀、机械铰刀和数控铰刀。
手动铰刀适用于简单的孔加工，操作简单方便；机械铰刀适用于批量生产，能够提高工作效率；数控铰刀适用于复杂的孔加工，可以实现高精度的加工。
其次，加工参数也是铰孔工艺中需要注意的一个方面。
首先是转速，一般根据工件材料和孔径大小选择合适的转速，以保证加工效果和工具寿命。
其次是进给速度，进给速度过快容易造成毛刺和刀具损坏，进给速度过慢则会影响加工效率。
最后是切削深度，切削深度应根据工件的强度和刚度选取适当的值，以避免过大的切削力和振动。
加工步骤是铰孔工艺中需要严格按照规定执行的步骤。
首先是确定铰刀的位置和夹持工件。
工件应安装牢固，以免产生振动和偏差。
然后是设置加工参数，包括转速、进给速度和切削深度。
接下来是进行试切，通过试切来调整和校准加工参数，确定最佳的加工条件。
最后是正式加工，进行铰孔操作，及时清理切屑和冷却润滑。
最后，铰孔工艺中还需要注意一些事项。
首先是要选择合适的冷却润滑剂，以降低切削温度和减少刀具磨损。
其次是要保持切削刃的锋利度，定期检查和更换刀具，以保证加工质量。
另外，需要注意加工过程中的安全问题，采取必要的防护措施，避免事故发生。
总之，铰孔是一种常用的加工工艺，通过选择合适的工具、设置有效的加工参数、执行正确的加工步骤和注意事项，可以保证加工质量和效率。
同时，铰孔工艺也需要根据具体的情况进行调整和优化，以满足不同零件的加工需求。
孔加工刀具及方法
孔加工刀具及方法一、孔加工刀具的分类1.钻头：用于钻孔，可以分为普通钻头、中心钻头等。
普通钻头主要用于中、小孔径的钻孔，而中心钻头主要用于钻孔前的中心定位。
2.镗刀：用于对孔进行镗削，适用于孔径较大且精度要求较高的加工。
根据镗削的方式，可以分为手工镗刀和机动镗刀。
3.切削刀具：包括铰刀、滚刀等，用于在工件上切削出所需的孔形。
4.攻丝刀：用于在孔内加工螺纹，主要包括手攻刀和机动攻丝刀。
二、孔加工的常用方法1.钻孔法：利用钻头在工件上旋转切削，形成圆形的孔。
2.镗削法：利用镗刀在工件上旋转切削，形成较大孔径和高精度的圆形孔。
3.铰孔法：利用铰刀在工件上切削，形成倒角的肩部和圆形的底面孔。
4.拉床法：利用拉床将工件拉动，完成孔的切削。
5.铣削法：利用铣刀在工件上旋转切削，形成不同形状的孔。
6.手工孔：通过手工工具（如手电钻、手持镗刀等）完成孔的加工。
三、孔加工的注意事项1.材料选择：根据工件材料的不同，选择适合材料的刀具，以及合适的切削速度、进给速度等参数。
2.刀具保养：加工过程中，要定期检查并清洁刀具，保持刀具的尖端锐利，以保证加工质量和效率。
3.加工前的准备工作：加工前需进行合适的夹紧与定位，确保工件的稳定性和精度。
4.加工润滑：加工过程中需要使用润滑剂，减少摩擦和热量的产生，提高刀具寿命和加工质量。
5.审核尺寸：加工后要对孔的尺寸进行检测，以确保加工结果的准确性和合格率。
总之，孔加工是一项常见且重要的加工工艺。
合理选择孔加工刀具和方法，严格执行加工工艺要求，可以达到较高的加工精度和质量要求。
在实际应用中，根据工件的具体要求和加工条件，选择合适的孔加工刀具和方法，可以提高生产效率，降低生产成本。
资料z525、z535型立式钻床功能
z525、z535型立式钻床是一种万能行机床，具有普钻床功能外，还可以铰孔、镗孔、攻丝等多种功能，工作效率是普通钻床的3-5倍，广泛用于机械制造、车间生产建筑加工等殊多行业。
本机床主轴设有抗力保险、攻丝、自动反转，定程切削、超越进给机构，结构先进可靠。
该机适用于钻孔、扩孔、锪孔、攻丝等工序。
具有精度高、刚性好、扭矩大、噪声低、变速范围广、操纵集中，使用方便等优点。
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。
生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。
因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。
1.机械加工工艺规程制订1. 1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。
机械加工工艺规程的主要作用如下：①机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。
根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。
②机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。
有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
钳工基本操作
学习目标1。
熟悉钳工加工设备与工具的用法.2。
掌握钳工加工基本技能：划线、錾削、锯削、锉削、钻铰孔、攻丝和刮研等。
能力训练熟练操作钳工设备与工具，完成錾削、锯削、锉削、钻铰孔、攻丝和刮研等工作,达到图纸规定的技术要求.钳工是以手工操作为主,有时也借助钻床等设备,在金属材料处于冷态时,利用钳工工具对金属材料及其工件进行切除加工，获得合格产品的一种加工方法。
钳工的工作范围广，一般以手工为主，具有设备简单、操作方便、适用面广的特点，但生产效率低,劳动强度大，适合于单件与小批量制作或装配与维修作业。
普通钳工技能包括：划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、扩孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、刮削和研磨等.任务一工作任务钳工设备的操作。
一、钳工工作台钳工工作台就是钳工用的工作台，如图10。
1所示,台边装有台虎钳，台桌尺寸和结构可按工作需要制定，高度一般为800～900mm。
图10。
1 钳工工作台二、台虎钳台虎钳是用来夹持工件的工具.钳工常用的台虎钳有两种:固定式和回转式，如图10。
2所示,其中回转式台虎钳使用方便，应用较广。
台虎钳的规格是用钳口宽度表示的，常用的规格有lOOmm、125 mm和150 mm等。
a) b）图10.2 台虎钳a）固定式 b）回转式三、砂轮机砂轮机用来刃磨錾子、钻头、刮刀等工具,有时也可代替手工操作，进行修磨毛刺、锚边倒钝及磨削等，如图10。
3所示。
图10。
3 砂轮机四、钻床钻床是钳工加工过程中用来钻削加工的设备,如图10。
4所示。
钻床的种类有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
图10.4 钻床练习题10。
1。
1常用钳工设备有哪些？任务二工作任务使用划线工具对工件划线.划线是根据工件图样要求,在毛坯或半成品的表面划出加工图形、加工界线的操作。
它是钳工的一种基本操作。
划线通常分为平面划线和立体划线两种；如图10。
5所示。
平面划线所划出的线条都在一个平面上，较为简单;立体划线是在工件的几个不同表面上进行划线，并直通过划线,纠正和弥补工件上存在的某些缺陷和误差,所以,立体划线比平面划线复杂，难度也大。
钳工基础知识
四、钻孔操作
• 1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头 打出较大中心眼。 • 2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。 • 3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出 切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚 至折断，并影响加工质量。 • 4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头 在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量， 损伤钻头，甚至发生事故。 • 5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直 径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将 孔扩大到所要求的直径。 • 6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻 削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
二、通用卡尺
（一）、通用卡尺的结构 通用卡尺是用来测量外尺寸和内尺寸、盲孔、阶梯形孔 及凹槽等相关尺寸的量具。我们单位以下面形式的卡 尺居多： ①游标式 ②带表式 ③数显式 大部分测量范围0～150mm，分度值为0.02mm的三用卡 尺。它的结构如图2—1。 测量时，游标随尺框移动，通过游标与尺身上的刻线 对应位置，读得测量值。通过内量爪可测零件内径及 槽宽尺寸；用外量爪可测外径、长度、宽度及厚度尺 寸；深度尺可用于测量深度尺寸。
• 2.立式台钻 • 简称立钻。这类钻床的 规格用最大钻孔直径表 示。与台钻相比，立钻 刚性好、功率大，因而 允许钻削较大的孔，生 产率较高，加工精度也 较高。立钻适用于单件、 小批量生产中加工中、 小型零件。
• 3.摇臂钻床 • 它有一个能绕立柱旋 转的摇臂、摇臂带着 主轴箱可沿立柱垂直 移动，同时主轴箱还 能摇臂上作横向移动。 因此操作时能很方便 地调整刀具的位置， 以对准被加工孔的中 心，而不需移动工件 来进行加工。摇臂钻 床适用于一些笨重的 大工件以及多孔工件 的加工。
装配钳工基础知识
二、装配的分类：
组件装配 部件装配 总装装配
整个装配过程要按次序进行
三、装配的方法：
分组装配法 调整装配法 修配装配法
四、装配的三要素：
◎ 定位 ◎ 支撑 ◎ 夹紧
五）、装配工作的基本要求 ：
（1）装配时，应检查零件与装配有 关的形状和尺寸精度是否合格，检 查有无变形、损坏等，并应注意零 件上各种标记，防止错装。
装配工作的基本要求 ：
（2）固定连接的零部件，不允许有 间隙。活动的零件，能在正常的间 隙下，灵活均匀地按规定方向运动， 不应有跳动。
装配工作的基本要求 ：
（3）各运动部件（或零件）的接触 表面，必须保证有足够的润滑、若 有油路，必须畅通。
装配工作的基本要求 ：
（4）各种管道和密封部位，装配后 不得有渗漏现象。
钳工基ห้องสมุดไป่ตู้知识
主要内容：
一、装配的基础知识 二、螺栓、螺母和螺纹的识别。 三、螺纹锁固剂的使用 四、轴承的安装 五、划线、打孔、扩孔、铰孔、攻丝、
台钻电钻打孔。（实操）
作业规范
• 穿工服、防砸鞋、耳塞。 • 钳工装配要戴手套 • 操作旋转设备和工具严禁戴手套。 • 工件温度较高的戴防烫手套（有耐200
装配工作的基本要求 ：
（5）试车前，应检查各个部件连接 的可靠性和运动的灵活性，各操纵 手柄是否灵活和手柄位置是否在合 适的位置；试车前，从低速（压） 到高速（压）逐步进行。
六、装配图的主要内容：
⑴图形，能表达零件之间的装配关系、 相互位置关系和工作原理的一组视 图；通常又是通过三视图来体现。
装配图的主要内容：
6）、喷漆、防护、扫尾、装箱等
●喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使 产品外表美观。 ● 涂油是使产品工作表面和零件的已 加工表面不生锈。 ●扫尾是前期工作的检查确认，使之 最终完整，符合要求。 ●装箱是产品的保管，待发运。
钳工工艺——攻丝与套丝
模块九 攻丝与套丝
丝锥各部分的作用： ①切削部分丝锥的切削部分呈圆锥形，有锋利的切削刃，起主要切 削作用。丝锥的切削角度见“丝锥”图A—A剖面。 ②导向校准部分该部分具有完整的牙型，其作用是修光和校准已切 出的螺纹，并引导丝锥沿轴向运动。 ③容屑槽容屑槽具有容纳、排除切屑和形成刀刃的作用。常用丝锥 有3～4条容屑槽，并制成直槽形。一些专用丝锥的容屑槽为了控制排屑 方向，制成螺旋形(见螺旋容屑槽图)。 ④柄部柄部有方榫，用来安装丝锥铰手。
39
模块九 攻丝与套丝
4．套丝废品分折 套丝时产生废品的原因见下表
40
模块九 攻丝与套丝
41
模块九 攻丝与套丝
第三单元 工艺实习
42
模块九 攻丝与套丝
复习题 1．螺纹的种类有哪些? 2.丝锥各部组成名称、结构特点及其作用是什么? 3．攻丝前如何计算底孔直径? 4.试按攻丝时的操作过程指出工作中的各要点。 5.套丝前圆杆直径为什么要比螺纹大径小一些? 6.套丝时如何防止丝杆乱牙、偏斜?
d杆＝d－0.13p 式中d杆——套丝前圆杆直径、毫米；
d－螺纹大径、毫米； P－螺距、毫米。
36
模块九 攻丝与套丝
37
模块九 攻丝与套丝
3．套丝方法 为了使板牙顺利套入工件和 正确导向，应对圆杆端部进行倒 角，倒角方法和要求见“倒角方 法和要求”图。
(1）件夹持 套丝时，由于切削力矩较大 ，且工件成圆柱形，因此，钳口 处要用V形垫铁或软金属板衬垫， 将圆杆夹紧、夹牢。同时，圆杆 套丝部分不要伸出过长。
相关知识钳工工艺模块一钳工入门知识模块六锉削模块二量具与测量模块七锉配及复合作业模块三划线模块八钻孔与铰孔模块四錾削模块九攻丝与套丝模块五锯割模块九攻丝与套丝学习目标
1国外机械图纸常用的单词与缩写
1国外机械图纸常用的单词与缩写国外机械图纸常用的单词与缩写1组织与标准国际标准化组织（旧称ISA）：ISO美国国家标准（旧称ASA）：ANSI英国标准：BS日本工业标准：JIS法国标准：NF德国标准：DIN澳大利亚标准：AS加拿大标准：CSA2常见图纸的标注及要求英文工程图纸的右下边是标题栏（相当于我们的标题栏和部分技术要求），其中有图纸名称（TILE）、设计者（DRAWN）、审查者（CHECKED）、材料（MATERIAL）、日期（DATE）、比例（SCALE）、热处理（HEATTREATMENT）和其它一些要求，如：1)TOLERANCESUNLESSOTHERWISESPECIFIAL未注公差。
2)DIMSINmmUNLESSSTATED如不做特殊要求以毫米为单位。
3)3)ANGULARTOLERANCE±1°角度公差±1°。
4)4)DIMSTOLERANCE±0.1未注尺寸公差±0.1。
5)5)SURFACEFINISH3.2UNLESSSTATED未注粗糙度3.2。
SCALE表示绘图比例。
ITEMNo.设备号或货号NOOFF件数STYLENo.型号DRG.No.图纸序号全称DrawingNumberSHEET:页码号或理解为第几页REVISIONNo:修订号DESIGNED&DRAWN:设计与制图签名处也有表示为DRAWNBY,简写为DWNDATE:日期MAT'L:材料也有简写为MATDESCRIPTION说明(或备注、名称) DIRECTORY\FILENAME:电子文档存放目录\文件名APPROVED批准签字简写为APPDCHECKED审核签字简写为CKDTRACED描图签字简写为TCDHeatTr热处理Donotscaledrawing不按比例绘制View:视图localviews:局部视图inclinedviews:斜视图fullsectionalviews:全剖视图halfsectionalviews:半剖视图localsectionalviews:局部剖视图cut-awayviewscross-sections:断面图revolvedcross-sections：重合断面图removedcross-sections:移出断面图localenlargedviews(details):局部放大图viewsofsymmetricalparts:对称机件的视图principalviews:基本视图referencearrowviews：向视图2.1 孔（HOLE）如：（1）毛坯孔：3"DIA0+1CORE芯子3"0+1;（2）加工孔：1"DIA1";（3）锪孔：锪孔(注C＇BORE=COUNTERBORE锪底面孔);（4）铰孔：1"/4DIAREAM铰孔1"/4;（5）螺纹孔的标注一般要表示出螺纹的直径，每英寸牙数（螺矩）、螺纹种类、精度等级、钻深、攻深，方向等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（4）铰削注意事项：
a、要保护好铰刀刃口，避免碰撞，若刃上有毛剌，可用油石磨去。
b、铰孔时应常清屑，以免铰刀被卡住。
c、用后要清理好，保管好。
2、攻螺纹：
用丝锥加工工件内螺纹的操作——攻螺纹。
（1）丝锥与铰杠
a、丝锥：是加工内螺纹
普通三角螺纹丝锥：（M16～M24丝锥为二只一套，
小于M6，大于M24的丝锥为三只一套）
1、检查来料尺寸，并按要求划出各孔的位置加工线。
2、根据要求钻2— 8H7，3—M8底孔，并在各孔倒角。
3、对各孔分别进行铰削或攻丝。
4、检查、上交。
四、注意事项：
1、铰刀是精加工工具，要保护好刃口，避免碰撞。
2、铰刀排屑功能差，经常作清屑工作。
3、起攻要从两个相互垂直方向进行垂直度的及时校正，以保证攻螺纹的质量。
c、当攻入3、4圈后，不须再在铰手上加压，两手把稳铰手，均匀用力旋进，并经常倒转，以剩排屑。
d、攻丝时必须按头锥，二锥，三锥顺序攻削至标准尺寸。
e、攻不通孔中，应在丝锥上作深度标记，攻丝时要常退出丝锥，排除切屑。
f、攻丝时要冷却润滑液，攻钢件时可加机油，攻铸件可加煤油。二生产实习图：三、实习步骤：
>18～30
一次铰：0.2～0.3
二次铰、精铰：0.1～0.15
>30～50
一次铰：0.3～0.4
二次铰、精铰：0。15～0。25
（3）铰削操作方法：（示范）
a、在起铰时，用右手通过铰孔轴线加压，左手转动铰刀正常铰削时，两手用力要均匀，平稳旋转，不得有侧向压力，同时加适当压力，使铰刀均匀地进给。
b、铰孔时，铰刀不论是进刀还是退刀，均不能反转，以防止刃口磨钝和切屑将孔壁划伤。
250～300
400～450
(2)螺纹底孔直径的确定：
a、普通螺纹底孔直径：
脆性材料：D底=D-0.15P
韧性材料：D底=D-P
式中：D底——底孔直径，mm
P——螺距，mm
D——螺纹大径，mm
b、英制螺纹底孔直径：
脆性材料：D底=25（D-）
韧性材料：D底=25（D-）+（0.2～0.3）
其中D底——底孔直径，mm
D——螺纹大径，（英寸），
n——每英寸牙数
c、不通孔螺纹的钻孔深度
L=l+0.7D
其中：L——钻孔深度，mm
l——需要的螺纹深度，mm
D——螺纹大径，mm
(3)攻丝方法：（示范）
a、划线，钻底孔，孔口倒角。
b、用头锥起攻。
起攻时，可用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合顺向旋进，或两手握住铰杠两端均匀施压，内行顺向旋进，在攻入1～2圈后，应及时从前后，左右两垂直方向用角尺进行检查，保证丝锥中心线与孔中心线重合，并不断校正至要求。
圆柱管螺纹丝锥：（二只一套）
圆锥管螺纹丝锥：（单只一套）
机用丝锥
手用丝锥
b、铰杠：夹持丝锥的工具。
固定式
样活动式
固定式
活动式
固定式铰杠用在攻M5以下螺纹
铰杠长度应根据丝锥尺寸大小选择，以使控制一定的攻丝扭矩，可参考下表选用
丝锥直径/mm
≤6
8～10
12～14
≥12
铰杠长度/mm
150～200
200～250
课题十一、铰孔和攻螺纹
一、相关工艺知识：
1、铰孔
用铰刀对已粗加工的孔进行精加工——铰孔，可加工圆柱形孔，也可加工圆锥形孔，其加工精度一般可达到IT9～IT7（手铰甚至可达IT6）表面粗糙度在R 1.6～0.8um或更高。
（1）铰刀的种类：（机用和手用铰刀两种）
固定式
圆柱形铰刀（用于铰柱孔）
圆锥形铰刀可调式
直齿（常用）
螺旋齿（用于有缺口或带槽的孔）
（2）铰削余量的选择：（可参照下表选取）
一般情况下，对IT9，IT8级的孔可一次铰出，对IT7级的孔，应分粗、精铰，对于孔径大于20mm的孔，应先钻，后扩，再铰。
铰刀直径
铰削余量
≤6
0.05～0.1
>6～18
一次铰：0.1～0.2
二次铰、精铰：0。1～0。15