精益生产试题与答案
精益生产知识试题库
一、填空题
年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
20. 精益生产方式采用拉式控制系统。
21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。
22. 连续流生产的核心是一个流。
23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。
24. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。
25. 精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。
26. 准时化是精益生产的核心特征。
27. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
28. 不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
29. 精益生产之品质目标是不产生不良品。
30. 一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
31. 准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。
32. 品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。
33. 库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。
34. 丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。
35. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。
36. 精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。
37. 准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。
38. 推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。
39. 生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。
40. 现场管理三大要素：人、物、场所。
41. 红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
42. 5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
43. 精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。
44. 设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。
45. 5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层。
46. 看板分为传送看板、生产看板、临时看板。
47. 工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。
48. 实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。
二、判断题
1、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。（X）
2、提前生产、超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳动。（X）
3、既然搬运属一种浪费，那么工厂可以完全取消搬运。（X）
4、选择外协厂家最好的方法是招标。（X）
5、推行精益生产方式的难点在于思想观念上的转变。（ V ）
6、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替推动式管理。（V ）
7、生产节拍是由工作的操作速度决定的。（X）
8. 精益生产之品质目标是不产生不良品。（V）
9. 控制生产速度的指标是生产节拍。（V）
10. 设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。（V）
11. 只有不增加价值的活动，才是浪费。（X）
12. 生产看板控制工序间的物流和价值流。（X）
13. 实施精益生产方式的基础是5S管理。（V）
14. Just In Time即在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。（V）
15. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。( V )
16. 精益生产方式的最终目标是利润最大化。(V )
17. 节拍时间即周期时间。（X）
18. 制造过多（早）的浪费是8大浪费中最大的浪费（X）
19. 生产柔性化的目的是尽量让生产与市场需求一致。（V）
20. 价值只能由最终客户确定。（V）
21. 精益生产方式采用推动式控制系统。（X）
22. 检验也是防错的一种。（X）
23. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（V）
24. 连续流生产的核心是多个流。（X）
25. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。（X）
三、选择题
1、以下哪项不是快速换线的好处（）
A、增加批量大小
B、减少加工中的存货
C、缩短备货时间
D、提高生产灵活性
2、导入SMED的步骤不包括（）
A、区分内部和外部的要素，
B、将外部作业转移到内部，
C、减少内部工作，
D、减少外部作业。
3、什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标（）
A、低成本
B、无废品
C、零库存
D、产品单一化
4、精益生产方式的起点在哪里 ( )
A、销售
B、计划
C、采购
D、仓库
5、精益生产方式认为成本控制的重点应放在哪一阶段（）
A、产品开发阶段
B、产品制造阶段
C、产品存储阶段
D、产品销售阶段
6、以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素。（）
A、在正常的操作条件
B、作业者要有良好的熟练程度
C、作业标准规定的方法
D、适合少数作业者的劳动强度与速度；
E、以产品的质量标准为准。
7、看板的三大作用不包括（）
A. 传递生产信息
B. 保证生产现场的标准操作
C. 识别浪费
D. 控制生产系统动态的自我完善
8、5S之仓库管理中遵守的原则不包括（）
A. 分工
B. 分层
C. 分架
D. 分区
9、控制生产速度的指标是（）
A. 生产成本
B. 生产周期
C. 生产节拍
D. 生产品质
10、价值流分析的结果是形成三个文件不包括（
A. 价值流现状图
B. 总结报告
C. 价值流未来图
D. 实施计划
11、不是实施精益生产的具体手法的是（）
A. 生产同步化
B. 生产均衡化
C. 生产人性化
D. 生产柔性化
12、以下不属于看板分类的是（）
A. 管理看板
B. 传送看板
C. 生产看板
D. 临时看板
13、以下是正确的设备管理观念的是（）
A. 我是生产人员，你是维修人员
B. 设备我操作，维修你负责
C. 只要稼动率，不要可动率
D.要注重团队合作
14、以下不属于自主保全四大基本功的是（）
A. 设备的整顿和掌握设备的整顿基准
B. 设备的润滑和掌握设备的润滑基准
C. 设备的紧固和掌握设备的紧固基准
D. 设备的点检和掌握设备的点检基准
15、目视管理“三要点”不包括（）
A. 无论是谁都能判断是好是坏（异常）
B. 能迅速判断，精度高
C. 判断结果不会因人而异
D. 能明白现在的状态
16、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、人与设备分离和（）。
A. 培养多能工
B. 单能工
C. 生产节拍
D. 生产任务。
17、以下不是准时制采购的方法的是（）。
A. 建立中转库
B. 选择合适的供应商
C. 不规定送货日期
D. 统一调度运输车辆
18、精益生产的经营思想是（）。
A. 成本中心型
B. 售价中心型
C. 服务中心型
D. 利润中心型
19、一个流生产是指将作业（）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
A. 场地、人员、设备
B. 场地、人员
C. 人员、设备
D. 场地、设备
20、连续流生产的核心是（）。
A. 一个流
B. 看板
C. 设备
D. 多能工
21、下列不属于动作浪费的是（）。
A. 走动
B. 左右手交换
C. 库存
D. 单手空闲
22、以下不是精益生产主要特征的是（）。
A. 拉动式生产
B. 推动式生产
C. 最大限度的减少库存
D. 实现准时化生产
23、生产看板控制工序间的（）。
A. 物流、价值流
B. 信息流；
C. 物流
D. 物流、信息流
24、下面的不是“一个流”生产的要点的是（）。
A. 经济批量
B. 按节拍进行生产
C. 培养多能工
D. “U”型布置
25、以下不是U型线的原则的是（）
A. 立式作业的原则
B. 步行的原则
C. 多个流原则
D. 作业公平原则
26、流动思想的最终目标是实现（）
A. 零库存
B. 拉动式生产
C. 单个流
D. 完全消灭整个生产过程中的停顿
四、简答题：
1、什么是浪费？
答：不增加价值的活动就是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
2、精益生产的基本思想是什么？
答：彻底杜绝浪费。
3、精益生产方式的目标是什么？
答：彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
4、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别在哪里？
答：对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。
5、我公司为什么要推行精益生产方式？
答：为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。
6、精益生产方式有哪几种主要方法？
答：准时化生产、看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三不流质量控制法等十个方面。
7、精益生产方式的重要组成部分是什么？
答：组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。
8、什么叫有效劳动和无效劳动？
答：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。
9、拉动式生产的核心是什么？
答：是准时化，就是要求在需要的时候，生产需要的产品。
10、拉动式方法的特点是什么？
答：一是坚持以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产，
二是生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还要用看板进行微调整。
11、如何解决超量生产造成的无效劳动？
答：采用准时化生产和看板管理来排除。
12、如何排除等待所造成的浪费？
答：调整劳动分工，严密组织生产。
13、如何消除搬运过程中的浪费？
答：调整平面布置，合理组织物流。
14、如何消除动作上的浪费？
答：改进工位布置和操作方法，以减少动作的浪费。
15、什么叫“拉动式”生产？
答：所谓“拉动式”生产就是每一道工序的生产都是由其下道工序的需要拉动的，生产什么，生产多少，什么时候生产都是以正好满足下道工序的需要前提。
16、精益生产方式中的“三为体制”是指什么？
答：所谓“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首。
17、什么是小组工作法？
答：小组工作法就是企业的生产组织以小组为单位，不仅组织生产，而且参与管理，甚至参与经营。
18、“小组工作法”中小组的责任是什么？
答：完成生产任务，保证产品质量，控制物料消耗，更换调整工装夹具，搞好设备保养，从事现场改善。
19、现场作业标准的主要内容包括哪四个方面？
答：作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量四个方面。
20、“5S”活动与精益生产方式的关系是什么？
答：“5S”活动是一切管理工作的基础，搞不好“5S”活动，要推行精益生产方式只能是一句空话。
21、作业标准应悬挂在什么地方？
答：悬挂在作业现场。
22、什么是看板？
答：看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品的管理手段。
23、看板管理的作用是什么？
答：是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。
24、精益生产方式的利润经营管理主要以什么管理为中心？它由哪三大支柱构成？
答：主要以成本管理体系为核心，它由成本规划、成本改善、成本控制三大支柱构成。
25、确定目标成本的目的是什么？
答：确定目标成本是为了实现产品寿命周期内的利润，是设计阶段降低成本目标值的依据和计算基础。
26、何谓成本改善？成本改善活动的中心是什么？
答：成本改善是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费，达到降低成本的活动。控制好超量超前生产是成本改善活动的中心课题。
27、“三不流”的内容是什么？
答：a.不合格的原材料和外协件不投产；
b.不合格的零件不装配。
d.不合格的产品不出厂。
28、“三不流”的控制原则是什么？
答：a.用户至上的原则；
b.定性考核与定量考核相结合的原则；
c.解决问题，眼睛向内的原则。
29、精益生产方式中主体公司与协作公司之间是什么关系？
答：互相依存和互相信赖，合作共赢的关系。
30、构成生产前置期的三个要素是什么？
答：各制造过程中特定批量产品的加工时间、等待时间、搬运时间。
31、为什么要快速切换？
答：快速切换的目的是缩短生产准备时间，提高多品种混合生产和多品种轮番生产的组织效率。
32、如何实现快换工装？
答：a.采用标准化工装；
b.采用机能坚固件；
c.采用移动工作台；
e.采用转位刀具、快换元件方式；
f.采用一次通过调换工装。
33、设备零故障管理是以什么为中心？以什么为主的？
答：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。
34、故障管理关键要抓住哪两个环节？
答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。
35、什么叫标准作业？
答：标准作业是指把生产过程中的五种要素（人、机、料、法、环）进行最佳组合，按准“时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。
36、标准作业的主要内容包括哪三个方面？
答：包括：生产节拍、工艺流程、在制品量。
37、如何贯彻实施标准作业？
答：1、把作业标准悬挂在生产现场；
2、对作业人员进行教育；
3、经常修订标准作业内容。
38、什么叫生产节拍？
答：生产节拍是在流水生产中，相继完成两件在制品之间的时间间隔，它是由生产数量和劳动时间来决定的。
39、同步节拍生产的最大特点是什么？
答：同步节拍生产的最大特点是每条生产线的每道工序不允许各干各的，要同时起步，后工序未取走，前工序不加工，生产线只保留必要的在制品储备。
40、U型线配置的重要特点是什么？
答：U型现配置的重要特点是在于生产线的出入口在同一位置，可以减少搬运的浪费。
41、现场改善活动的主要内容有哪些？
答：现场改善活动的主要内容有：改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。
42、企业生产现场作业可归纳为哪三种情况？
答：a.纯粹不必要的作业；
b.不创造附加价值的作业；
c.创造附加价值的作业。
43、改善活动的主要目的是什么？
答：改善活动的主要目的是为了降低成本，提高效益。
44、创造无间断流程的目的是？
答：消除作业流程的浪费。
45：精益思想的五个原则？
价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
46、精益生产管理方法的特点？
答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
47、识别浪费的方法有哪些？
答：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；
三现原则：到现场、看现物、把握现象；
5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；
价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
48、精益生产三大重点？
答：Q（quality）品质好、C cost 成本低、D delivery 交期准。
49、实施 5S 的要点是什么？
答：三定原则：定物、定点、定量；
三要素：放置场所、放置方法、标识方法。
50、 TPM 的两大活动基石是什么？
答：5S 活动；
小团队活动机制
五，名词解释
1、精益生产方式
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产。
2、并行工程
⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；
⑵各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；
⑶依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。
3、高柔性
高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
4、看板管理
看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。
5、动作经济原则
对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。
6、价值流图（Value Stream Mapping——VSM）
是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流动的顺序传递过程。一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程）7、6sigma
一种灵活的综合性系统方法，通过它获取、维持、最大化公司的成功。它需要对顾客需求的理解，对事实、数据的规范使用、统计分析，以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注
六、计算题
1、C1组生产NEW7-G111,8小时产能为10000只，组员共12人，各工序工时见表，请问线体平衡率是多少？线体平衡损失率是多少？8小时线体时间损失率是多少？如果将线体平衡率提升到90%，请问线体时间损失率是多少？可以节省几个人？
线体平衡率（+++++++++++）÷（×12）×100% = 74%
线体平衡损失率 = 1-74% = 26%
线时间损失率 = 8××12 = （人.时）
人员损失 = ÷8 = （可节省3个人）
线体平衡率提升到90%后：
线体平衡损失率 = 1-90% = 10%
时间损失率 = 8××12 = （人.时）
人员节省 = （ - ）÷ 8 = （可节省1个人）
2、注塑一天可用时间为22个小时，A机台故障时间为2小时，准备时间为20分钟，标准周期为20秒/4个，实际周期为24秒/4个，一天的产量是1万只，其中不良品20只。请计算A机综合效率。
设备综合效率 = 时间利用率 * 性能率 * 良率 * 100%
时间利用率 = （22*60-2*60-20）/（22*60）* 100% = %
性能率 = （20/4 * 10000 ）/60 /（22*60-2*60-20）= %
良率 = （10000-20）/10000 *100%= %
综合效率 = % * % * % = 63%
七、论述题：
1、、精益生产中推行自动化的好处？
1、因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。
2、由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量,从而可以实现生产同步化。
3、该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重
2、试述在产品设计中推行目标成本的步骤？
答：a.在设计中要充分考虑降低直接材料费和降低加工费；
b.设计中要沿着“画试制图→加工试制件→对试制件成本估算→开展价值工程分析”这样一个循环，使设计同时达到质量和成本两个目标的要求。
c.对占成本60%—70%的外购件在交试制图的同时，还要提出外购零件的目标成本，由供货厂家按目标要求，开展价值工程分析，努力达到；
d.在用第一次试制图试制样品的同时，进行成本估算；
e.根据成本估算的结果，确认目标成本达到的情况，分析原因、研究对策、并把结果再次反馈到图纸的设计中。
3、实施看板管理的条件是什么？
答：a.必须以流化作业为基础；
b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制；
c.设备工装良好，保证加工质量稳定；
d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证；
e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。
4、怎样才能做到真正的精益?如何去衡量和评估?
答：1、精益是个永无止境的过程，当你通过精益化使你的竟争力大幅提高，就是成功。当精益的思想成一个企业的文化时，才能说做到了真正的精益。
2、衡量和评估都是要与改善的阶段相适应，当时想改善什么，达成什么目的，再定衡量和评估指标。比如：生产前置期，一次退货率，库存周转率，不良率，OEE等等都可以，要看具体要改善的地方。
3、值得注意的是，精益改善项目及指标的选定，应该从公司的战略及目标出发，先考虑大局，再来选择点的改善。任何改善应该能被清楚地测量到对公司目标的贡献，初期还应该链接形成的财务收益的影响。
5、小批量，生产周期短应怎样提高效率，质量和数量？
答：小批量，生产周期短有它的独特做法，比如要缩短换产品时间，进行加工路径分析，将相同的工序合在一起等等有很多办法。其实精益最初目的就是解决多品种，小批量生产的问题。各工序对操作员工有较高的技术要求，其实可以进行工作研究，尽量将工作简化，有很多办法可以用的，要尽量使工作简单化。
6、怎样做到转产时间缩短，供应链各环节库存最小化，注塑设备利用率提高?
答：1、快速换模是个很好的方法来缩短转产时间。只是要看具体怎么样应用了。必需提高两个方面的运作水平：人机配合，内外部设定。其中内外部设定又必须分析工作步骤并将内外部工作分类并尽量将内部设定转化为外部设定。
2、供应链各环节库存是要以流程的眼光来看整个供应链的运作，若在整个供应链实现连续流，再尽量减少流量，库存就可以实现最小化。供应链管理涉及：产品流，服务流（沟通，订单，交货），资金流(我方给付,对方资金运转),信息流(生产计划，定发货，资金等等，任何流程都有信息指令的发生)等，每个环节的漏失都可能造成库存。
3、注塑设备利用率提高要看注塑的效率损失在哪，可用工作研究分析，再用一些方法，比如快速换模，TPM等方法提高利用率。
7、做单元生产线的时候，生产处于无序状态，由于工程和物料的原因，无法精确估计产能？答：1、一些基础工作，如工作研究等前期工作要做好，才能做单元生产线。单元生产线里最重要的是怎么进行线平衡。推行时有个好的方案也是关键因素。
2、单元生产线设立需具备的个条件：各工序加工时间，节拍，线平衡，设备状况。如果条件不具备，应该先创造条件再展开工作。单元生产线的具体形式也是要根据设备，工艺的特点来设计的。
8、对待产品库存问题，有人认为库存越少越好，有人认为库存越多越好，保证不停线。
请您分析并提出自己对库存的理解。
答：精益生产追求的是零库存，这是一个理想目标，但是在日常生产中没有绝对的零库存，我们可以保留一个最小的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进一步压缩，如此逐渐向零库存迈进。
推行精益生产(详细版)
如何推行精益生产(详细版)
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如何推行精益生产 一、什么是精益生产？ 二、为什么要推行精益生产？ 三、如何推行精益生产？ 四、推行中会遇到哪些问题？ 五、如何才能成功实施精益生产？ 一、什么是精益生产？ 精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学的方法。 精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。精益生产力求实现多品种、小批量、高质量、准交期的低成本生产，被称为工业界的第二次革命和21世纪的标准生产方式。 二、为什么要推行精益生产？ 中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在於生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。 精益生产主要研究时间和效率，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实，精益生产可以： ◆提高效率：生产效率、时间效率、作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率等。
精益生产考试试卷[含答案]
精益生产考试试卷 一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分） 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。 A 、周期 B 、交货期 C 、成本 D 、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A 、5S B 、自动化 C 、看板管理 D 、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A 、小批量、多品种 B 、小批量、少品种 C 、大批量、少品种 D 、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A 、有 B 、没有 C 、不确定 D 、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A 、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B 、没有“看板”时不运送，不制造 C 、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D 、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A 、高 B 、中 C 、低 D 、多 7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。 A 、工作现场 B 、办公室 C 、所用地方 D 、仓库 8、实行“看板方式”的基础是： C 。 A 、准时化 B 、自动化 C 、流水线生产 D 、均衡化生产 9、TPM 需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。 A 、工艺技术人员 B 、管理人员 C 、材料工 D 、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A 、懂设计制造有较高操作技能 B 、不需要专业技能 C 、多技能 D 、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A 、标准化 B 、制度化 C 、目视化 D 、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。 A 、文字 B 、图片 C 、表格 D 、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A 、不良品 B 、等待 C 、搬运 D 、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。 A 、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善 B 、先从不花钱的改善做起，创意最重要 C 、改善是无限的 D 、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要 15、TPM 的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。 A 、零事故 B 、零浪费 C 、零损害 D 、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。 A 、产品标准 B 、工艺标准 C 、设计标准 D 、管理标准 17、5S 管理和产品质量的关系如何？ B A 、工作方便 B 、改善品质 C 、增加产量 D 、关系不大 18、TPM 的三大法宝是TPM 小组会议、 C 、管理看板。 A 、重点培训 B 、班前讲话 C 、现场演示 D 、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害 并确保 的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。 A 、能力、设备、库存 B 、品质、设备、安全 C 、品质、环境、安全 D 、能力、环境、库存 20、开展QC 小组活动有利于开拓 A 的途径。 A 、提高质量 B 、劳动竞赛 C 、现场管理 D 、全员管理 21、全面质量管理（TQC ）的质量的含义是 C 。 A 、产品质量 B 、工作质量 单位 姓名 考号 密封线 单位 姓名 考号 密封线
开展精益生产__提高生产效率___稿件
开展精益生产提高生产效率 中国制造业经历了50多年的发展，依然没有摆脱高消耗，低效率的发展方式。我国军品制造业也存在这种问题，为了在军品制造业的竞争中保持不败之地，我所在集团公司的要求下，在我所生产部门成开展精益生产，设立了精益生产示范区。 Xxxxx部是**所精益生产示范区的一部分。部门分析总结了以往生产管理中和现场出现的问题，成立精益生产示范班组。开展精益生产，推行现场管理6S制度，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位，保证了产品质量、降低生产成本和提高生产效率。 Xxxxxx部根据自身实际情况，开展精益生产，从管理方面主要采取以下方面措施： 一、成立精益生产管理小组： 小组主要负责精益生产的计划，目标，实施，管理等。 二、改变观念、全员参与： 改变传统的生产方式，从管理层到员工层都必须深入贯彻实施精益化生产的思想。每个员工都要改变原有看待问题、做事的方法。开展精益生产，要在管理人员做到良性的引导和监督管理的前提下，把精益化生产措施落实到实处。 三、改善生产现场、推行6S管理： 加强现场管理，保证生产工位干净整洁，在班组生产现场管理中，通过推行“6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)”管理活动，形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。 四、降低成本、消除一切浪费： 精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费。应减少材料、人力、物力等浪费。执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，及时快速解决问题，减少生产不良的浪费和加工浪费等。 五、团队成员强调一专多能、团队协作：
精益生产十大工具
工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。
精益生产综合知识考试题及答案
精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型
精益生产管理考核实施办法
精益生产管理考核实施办法 1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 （1）公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 （1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。 （2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。 （3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。 （4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 （1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。 （2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 （3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 （4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。 （5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法 1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 （1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议； （2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请； （3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批； 4、精益生产管理考核奖惩办法 （1）以激励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以部门、分公司为考核对象。 （3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 （4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。 （5）依据公司奖惩办法进行奖励和处罚，。 5、精益生产管理项目奖惩办法 （1）以奖励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 （3）精益项目奖 1）凡项目指标达成、最终验收通过的项目，公司进行奖励。 2）精益项目奖励：项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段（每个阶段半个月时限），并报公司精益管理推进小组审核，评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下：
精益生产十大工具
精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，
多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。
精益生产知识200题试题库
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低 成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被 称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低； 产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、 零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、 信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运 增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速 度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正 确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。
最新精益生产考试试卷[含答案]
精品文档 精品文档精益生产考试试卷 一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分） 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。 A、周期 B、交货期 C、成本 D、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A、5S B、自动化 C、看板管理 D、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A、小批量、多品种 B、小批量、少品种 C、大批量、少品种 D、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A、有 B、没有 C、不确定 D、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B、没有“看板”时不运送，不制造 C、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A、高 B、中 C、低 D、多 7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。 A、工作现场 B、办公室 C、所用地方 D、仓库 8、实行“看板方式”的基础是： C 。 A、准时化 B、自动化 C、流水线生产 D、均衡化生产 9、TPM需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。 A、工艺技术人员 B、管理人员 C、材料工 D、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A、懂设计制造有较高操作技能 B、不需要专业技能 C、多技能 D、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A、标准化 B、制度化 C、目视化 D、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。 A、文字 B、图片 C、表格 D、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A、不良品 B、等待 C、搬运 D、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。 A、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善 B、先从不花钱的改善做起，创意最重要 C、改善是无限的 D、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要 15、TPM的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。 A、零事故 B、零浪费 C、零损害 D、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。 A、产品标准 B、工艺标准 C、设计标准 D、管理标准 17、5S管理和产品质量的关系如何？ B A、工作方便 B、改善品质 C、增加产量 D、关系不大 18、TPM的三大法宝是TPM小组会议、 C 、管理看板。 A、重点培训 B、班前讲话 C、现场演示 D、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害 并确保的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。 A、能力、设备、库存 B、品质、设备、安全 C、品质、环境、安全 D、能力、环境、库存 20、开展QC小组活动有利于开拓 A 的途径。 A、提高质量 B、劳动竞赛 C、现场管理 D、全员管理 21、全面质量管理（TQC）的质量的含义是 C 。 A、产品质量 B、工作质量
精益生产实施案例
精益生产实施案例 Prepared on 22 November 2020
分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂2015年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日 按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，2015年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，具体内容如下。 一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法，积极开展相关精益管理活动，全面实现精益KPI各项指
常用的精益生产十大工具
常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈 大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。 追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图（石川图） 石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。 这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。 到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图 甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。 亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。 任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘
精益生产知识竞赛试题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
精益生产CI考试试题(附答案)
CI 一、填空题 1、PCR的中文含义是：问题交流报告。 2、SWE的中文含义是：模拟工作环境。 3、CIP的中文含义是：持续改进过程。 4、GMS中，CI的中文含义是：持续改进。 5、BPD的四个流程为：计划、实施、检查、行动。 6、三现是指现场、现物、现实。 7、公司合理化建议的归口管理部门是：公司工会。 8、班组BPD的五大目标分别是：安全、人员、质量、相应、成本 二、单选题 1、应在什么时候开展CIP活动？（ D ） A.假期 B.生产 C.生产休息时间 D.日常性的工作 2、在BPD目视板中，黄色三角表示（ B ）。 A.达到或超过目标 B.未达到目标，但与目标差距不超过5%（含5%） C.持续改进 D.未达到目标，与目标差距超过5% 3、问题交流报告的管理归属部门是：（ A ） A.质量部 B.技术中心 C.制造部 D.人力资源部 4、开展持续改进的前提是（ B ）。 A.人员参与 B.标准化 C.缩短制造周期 D.制造质量 5、七大浪费中最大的浪费是（ A ）种。 A.过度生产 B.等待 C.过多的动作 D.过多运输和物料 E.返修或改正 F.过度库存 G.过度操作 6、PDCA中C是指（ B ）。 A.计划 B.检查 C.实施 D.跟踪 7、暗灯系统是（ C ）。 A.由电线与灯泡组成 B.由电线、灯泡与音乐组成 C. 一种寻求帮助的理念 D. 由电线、灯泡、音乐与电脑组成 8、问题是指（ D ）。 A.质量缺陷 B.设备故障
C.造成停线与质量下降的原因 D.标准、期望与实际的差异 9、在生产线上拉下暗灯的人员是（ A ）。 A.班组员工 B.班组长 C.工段长 D.厂长 10、当生产发生停线事件时，员工的职责是（ B ）。 A.停止工作，向车间领导报告 B.拉动暗灯拉索寻求帮助，并继续工作 C.继续工作，保持现状 11、BPD在运行上，要求贯彻深入现场的领导模式，不要只是坐在办公室里等待别人来汇报，在制订目标上，作为持续改进的工具，要求达到目标，接着（ C ）。 A.分析 B.总结 C.制订更高要求的可行目标 D.数据更改 12、BPD（业务计划实施）是属于哪个原则下的要素（ C ）。 A.内建质量 B.标准化 C.持续改进 D.人员参与 13、标准化与持续改进的关系是(Ａ) A. 标准化是持续改进的基线 B. 没有关系 C. 持续改进先于标准化 D.没有持续改进就没有标准化. 14、、问题解决７钻中的第一钻是指（Ｃ）。 A.正确的工具 B.正确的产品 C.正确的过程 D.正确的零件质量 15、在BPD目视板中，绿色圆圈表示（ A ）。 A.达到或超过目标 B.未达到目标，但与目标差距不超过5%（含5%） C.持续改进 D.未达到目标，与目标差距超过5% 16、BPD是英文的缩写,其中文的含义是( B ) A.先进先出 B.业务计划实施 C.全员维护系统 D.拉动系统 17、工段CIP活动的组织者是（ A ） A.工段长 B.车间CIP主管 C.值班长 D.班长 18、浪费是一种不增加（ D ）或不是提高产品质量的行为。 A.劳动力 B.产量 C.费用 D.价值 19、问题解决的七个步骤的第一步是？（ B ） A.查找起因点 B.问题描述 C.短期措施 D.问题定义 20、暗灯原理的核心是（ C ）。 A.问题解决 B.标准作业 C.快速响应 D.持续改进
(精益生产)精益生产管理推行实施步骤
精益生产管理推行实施步骤
一、系统培训 内容：5S管理与目视化管理；精益生产理念及理论培训；价值流程分析；标准化作业；JIT及时生产；快速切换；失误预防与问题解决；看板管理与精益物流管理；TPM全面生产性维护；精益质量管理的理念及技术培训；工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素；节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法；工作教导方法。 二、推行5S和目视化管理，消除浪费 导入准备阶段、导入宣讲阶段、导入试行阶段、实施阶段、活动日常化三、建立完善作业标准 ●确定一个单位产品的完成时间 ●确定标准作业顺序 ●确定标准持有量 ●标准作业票 ●标准作业的制定 ●关于作业要领书 ●作业指导书和标准作业卡片 ●作业的组合 ●作业的效率 ●推进标准作业 ●作业组合的变迁 ●将U型线连接起来 四、优质生产 ●全面质量管理 ●开展自主管理活动 ●要求全员参与
●防差错系统 ●有效推行5S管理 五、生产同步化 为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间、部门间不设置仓库，前一工序加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。 生产的同步化是通过“后工序领取”(也称为拉动式)的方式来实现的。即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品：前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产”。这样，生产工序的最后一道，即总装线(最终产品装配线)成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。 六、均衡生产 ●将数量与种类平均化 ●容易组合的标准作业 ●均衡化生产的做法 ●使用通用设备 七、建立柔性生产机制 建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数。当生产量发生变动，能够弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否在生产量减少了的时候，轻易地从生产线上的作业人员中减出相应的人数来。这种“弹性地配置作业人数”的做法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。 八、看板管理 ●看板的使用 ●推行看板管理
精益生产知识试卷
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
精益生产综合知识考试题及答案知识分享
精益生产综合知识考试题及答案
精品文档 精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应 对市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包 括看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了
精品文档 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型 9. 控制生产速度的指标是（ B ） A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料 10. 以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。 A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产 三、、判断题（2*10） 1.价值只能由最终客户确定。（√） 2.精益生产之品质目标是不产生不良品。（√） 3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√） 4.只有不增加价值的活动，才是浪费。（×） 5.实施精益生产方式的基础是6S管理。（√） 6.节拍时间即周期时间。（×） 7.精益生产方式采用推动式控制系统（×） 8.标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√） 9.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）
精益生产常用工具术语
精益生产常用工具术语 1、丰田生产方式（TPS） 对于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）加以剖析，首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺程序，把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列，从过去一人管一台过渡到“一人管多台”，准确起说是“一人管数道工序”，以提高生产效率。第二是看板方式，它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作 业信息而有效地发挥作用。 2、准时化（JIT） 如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象，从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想，总结成为生产体系。不仅是适时，而且要适量，这是关键的关键。“准时化”（JIT，Just In Time）和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大 支柱。 3、自动化（Jidoka） 在丰田生产方式中，始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化，是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---
丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司，不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是，能够防止生产次品，制止过量制造。此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象。 4、目视化管理（VC） 在“自动化”（VC，Visual Control）的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础，是非常清楚地知道何处正常，何处不正常。从质量上来说，计划的进度要适宜，这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度，不仅生产线和机床，其它的储如物品的摆放，工序储备量，“看板”的流通状态，人员作业的进行方法等，在这些方面均有完善的考虑。在引用丰田生产方式的生产现场，“目视化管理”是很彻底的。 5、工作指示灯（Andon） “目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯，这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说，在机器开动时亮绿灯，在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯，为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。这样可以彻底排除异常现象，不必担心生产线出现故障而停车。 6、看板（Kanban） “看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片，纸片上表明领取“什么”和领取“多