精益生产系统JIT实践报告.doc
JIT精益生产方式
JIT精益生产方式JIT精益生产方式的核心概念包括以下几点：首先是减少库存。
传统的生产方式通常会大量储存原材料和半成品，以防止生产线停滞。
然而，JIT方式下，只在必要时才从供应商处获取所需的原材料，避免了过多的库存储备。
其次是灵活生产。
JIT方式下，生产线可以根据实际需求快速调整，以适应市场需求和客户订单的变化。
最后是注重质量。
JIT方式强调生产过程中的质量控制与检验，以保证产品达到预期标准。
JIT精益生产方式的优势在于提高了生产效率和灵活性，降低了生产成本和库存积压，更好地满足了客户需求，提高了企业的竞争力。
然而，JIT也面临一些挑战，如供应链透明度和可靠性不足、生产线停滞风险等。
总的来说，JIT精益生产方式在提倡高效率、低浪费、高质量的同时，也需要企业在实施过程中克服一些困难和风险。
只有在综合考虑企业自身实际情况，并结合科学的管理方法，才能更好地发挥JIT精益生产方式的优势，提高企业的竞争力和市场占有率。
JIT（Just-In-Time）精益生产方式是一种有效的生产管理方法，其核心理念在于在生产过程中尽量减少浪费，提高生产效率和产品质量。
这种方式的关键在于在必要时才生产所需的产品数量，以及及时供应原材料和零部件，以满足客户需求。
JIT精益生产方式的核心概念包括以下几点：首先是减少库存。
传统的生产方式通常会大量储存原材料和半成品，以防止生产线停滞。
然而，JIT方式下，只在必要时才从供应商处获取所需的原材料，避免了过多的库存储备。
其次是灵活生产。
JIT方式下，生产线可以根据实际需求快速调整，以适应市场需求和客户订单的变化。
最后是注重质量。
JIT方式强调生产过程中的质量控制与检验，以保证产品达到预期标准。
JIT精益生产方式的优势在于提高了生产效率和灵活性，降低了生产成本和库存积压，更好地满足了客户需求，提高了企业的竞争力。
然而，JIT方式也面临一些挑战，如供应链透明度和可靠性不足、生产线停滞风险等。
JIT(精益)生产方式推行实务
JIT（精益）生产方式推行实务精益生产（Just in Time, JIT）是一种以精确满足客户需求为目标的生产方式，旨在最大限度地减少生产中的浪费和成本。
本文将从实务角度探讨JIT生产方式的推行，并介绍相关的工具和策略。
一、JIT生产方式的原理JIT生产方式以减少库存和降低生产时间为核心原则。
它强调通过更好的计划、资源利用和流程管理来满足客户需求。
具体来说，JIT生产方式包括以下几个关键原理：1. 精确计划：JIT生产方式需要准确地预测市场需求，并据此制定生产计划。
通过及时更新订单信息和与客户保持紧密联系，企业能够实时了解市场需求的变化并及时调整生产计划，避免过量生产。
同时，通过合理的排程和调度，确保生产线上的物料和资源按需到位。
2. 零库存：JIT生产方式的目标是将库存降至最低水平。
这可以通过精准的计划和调度来实现。
当物料按需供应并及时使用时，库存的损耗和浪费将得到极大减少，并降低资金占用。
但同时也要注意把握好库存水平，以免影响生产连续性和客户满意度。
3. 快速反应：JIT生产方式要求企业能够在客户需求变化时快速做出反应。
通过有效的供应链管理和紧密合作伙伴关系，企业能够快速调整生产计划，满足客户短期需求，提高市场竞争力。
二、JIT生产方式推行的关键工具和策略实施JIT生产方式需要借助一系列工具和策略，以确保生产系统的高效运作和顺畅流程。
以下是一些常用的工具和策略：1. 价值流图：通过绘制价值流图，企业可以直观地了解生产过程中的物料流动和价值创造活动。
这有助于发现生产中的浪费，并寻找改进的机会。
2. 安全库存控制：虽然JIT生产方式追求零库存，但在实际操作中，适当的安全库存是必要的。
企业需要根据产品特性和市场需求，设定合理的安全库存控制策略，以应对不可预测的变化。
3. 连续改进：JIT生产方式要求企业不断进行改善和创新。
通过持续的过程改进和员工培训，企业能够不断挖掘提高生产效率和品质的潜力。
4. 质量管理：JIT生产方式强调零缺陷和高品质。
精益生产方式与JIT管理
精益生产方式精益生产方式JIT和工业工程IE在中国应用的趋势返回长期以来，由于传统的方案经济体制和在这种僵化体制下的工业生产方式无视了效率、效益，致使企业乃至整个国民经济的运行效率和效益低下。
20世纪80年代以来，中国工业体制随着改革开放发生了全然变化，新的治理思想及治理方法开始进进中国工业领域。
上海汽车工业总公司近年来推行以精益生产方式JIT为要紧内容的"危机治理"，桑塔纳轿车生产本钞票连年下落5％，劳动生产率连年提高5％。
中国二汽在变速箱厂推行精益生产方式JIT1年，产量比原设计能力翻一番，流淌资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍。
一汽变速箱厂推行精益生产方式JIT，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％。
推广应用工业工程IE和精益生产方式JIT〔简称LP〕等先进治理技术，使之与中国国情相结合，在中国差不多成为一股不可逆转的潮流，并为中国企业进进国际市场寻到了一条捷径。
何为精益生产方式JIT返回<BR精益生产〔LeanProduction，简称LP〕是美国麻省理工学院数位国际汽车方案组织〔IMVP〕的专家对日本丰田准时化生产JIT〔JustInTime〕生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投进多余的生产要素，只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品〔或下道工序急需的产品〕；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时刻，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
它是当前工业界最正确的一种生产组织体系和方式。
精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产之JIT管理实务
精益生产之JIT管理实务引言精益生产（Lean Production）是一种管理理念，旨在通过减少浪费和最大化价值创造来提高生产效率和质量。
其中，JIT（Just-In-Time）管理是精益生产中的重要概念，它强调在生产和供应链管理中，仅在需要时提供所需材料和资源，以减少库存和生产过程中的浪费。
本文将介绍精益生产中JIT管理的实际应用。
1. JIT管理的基本原则JIT管理有以下几个基本原则：1.1 定制化生产JIT管理倡导根据需求进行定制化生产，而不是大规模批量生产。
这可以减少库存和生产过程中的浪费。
1.2 紧密协调供应链JIT管理要求供应链各环节之间的紧密协调，以确保在需要时及时提供所需材料和资源。
1.3 供需平衡JIT管理通过精确预测需求和及时获取供应，实现供需平衡，避免过剩库存和产能闲置。
1.4 持续改进JIT管理强调持续改进，通过不断找出问题、改善流程来提升效率和质量。
2. JIT管理的工具和技术为了实施JIT管理，一些工具和技术被广泛应用。
以下是其中的几个常见工具和技术：2.1 供应链协同JIT管理中，供应链协同是关键。
通过供应链协同，供应商能够更准确地预测需求，并及时提供所需材料，减少库存和等待时间。
2.2 交付时间管理交付时间管理是保证产品生产和交付按时进行的重要工具。
通过识别关键路径和合理安排资源，可以减少生产过程中的浪费和延误。
2.3 产能平衡产能平衡是确保生产能力和需求之间的平衡。
通过精确的生产计划和灵活的资源调度，可以避免过剩产能或产能不足的问题。
2.4 价值流分析价值流分析是识别和消除价值流中的浪费的工具。
通过绘制产品的价值流图，可以清晰地看到整个生产过程中的浪费，并采取措施进行改善。
3. JIT管理的实际案例和效果JIT管理在各种行业和企业中得到广泛应用，并取得了显著效果。
以下是一些实际案例：3.1 Toyota生产系统丰田生产系统是JIT管理的经典案例。
通过实施JIT管理，丰田显著提高了生产效率和质量，成为世界上最成功的汽车制造商之一。
JIT精益生产及实施改善
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规
快速应变 随时满足
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三种生产方式比较
中餐
练习：分纸 课程四 安定化生产 （二）设备安定化 练习：中国一号 自由交流 培训总结、课程调查
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精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具
持续全员实践
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1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达 十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被 美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革 命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放 管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、 残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰 田的历程给了我们太多的“东方思考”。
1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。 2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入， 但须避免“小儿多动症”）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出， 但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下， 请勿接受干扰）。 6、禁止在课室内吸烟。
小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返
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精益生产：准时化生产(JIT)
1 混线生产：排产的混线排产（物流） 工艺的混线装配工艺（总装）
目标：统一线速（降低节拍时间）
2 停线管理：真正的停线记录， 彻底的停线原因分析(各部门)
明确停线权限人，停线标准
生产管理
3 岗位优化：不在4%，等待14%，走动15%
社会
↑
手艺人 预测生産 社会 PUSH【作坊型】
多品種少量个性生产
运用IT技术 订单确定式生産 产品 + 服务 个性定制产品，短交期
多品种小批量生产
市场导向（顾客对应） 库存、时间、空间、工时 质量等志在消灭浪费 小批量化、缩短品种切换时间 代表例 丰田生産方式
分工：传送带 生产线平衡 生产线设计能力 代表例 福特方式
JIT 准时生产 流程均衡化计划 同期拉动式生产 可视化管理式
自働化
过程质量 人员：3N 设备：防错 组织：QC活动
自主改善
现场改善 提高生产性 成本最适化 OJT人员培养
手工 生产方式
熟练・柔性・通用
D
Q
C
以消除浪费为重点 以现场改善为核心 以改善为基础的标准化
在竞争激烈化中、保持生产效率（D）、保持高品质（Ｑ）的同 时、如何以最少的投入获得最大限度的利益是重要的课题。
関田鉄洪(T.kanda) 日本国家资格 IE士 / 中科院 IE首席专家（人才交流开发中心）
4. 准时化的混流生产和均衡生产 混流工艺
11
工序N
工序N+1
工序N+2
B、 、
1200
1000
800
600
400
200
JIT管理及精益生产
JIT管理及精益生产概述JIT（Just-In-Time）管理和精益生产是一种注重效率和质量的管理方法和生产系统。
JIT管理的目标是通过减少库存量、降低生产成本，提高生产效率和客户满意度。
精益生产则是通过优化流程、去除浪费和提高价值流，实现高效的生产。
本文将介绍JIT管理和精益生产的原理、优势和实施步骤，并提供一些实例和案例分析。
JIT管理原理JIT管理是一种“按需生产”的方法，强调产品和材料的准时准量交付。
其核心原理包括以下几点：1.需求驱动：JIT管理将客户需求作为生产计划的出发点，通过减少库存量和提高交付速度，满足客户对产品和服务的需求。
2.减少浪费：JIT管理强调去除生产过程中的浪费，包括过度生产、库存过多、等待时间过长、运输和运动浪费等，以提高生产效率和降低成本。
3.灵活性和适应性：JIT管理鼓励企业与供应链合作伙伴建立紧密的合作关系，以适应市场需求的变化，并及时调整生产计划。
精益生产原理精益生产是一种综合管理和生产方法，旨在通过优化流程、去除浪费和提高价值流，实现高效的生产。
其核心原理包括以下几点：1.流程优化：精益生产强调流程的优化，包括流程的精简、标准化和自动化，以减少活动和待修复的错误，提高生产效率。
2.精确计划：精益生产重视准确的生产计划，通过合理的订单安排和资源分配，避免超出容量和产生需求波动，达到最佳生产效果。
3.质量管理：精益生产倡导将质量管理融入生产过程中，通过标准化、自动化和持续改进，减少生产中的错误和缺陷，提高产品质量。
JIT管理和精益生产的优势JIT管理和精益生产具有许多优势，有助于提高企业的竞争力和盈利能力。
以下是一些主要的优势：1.降低库存量：通过JIT管理和精益生产，企业可以减少库存量和库存成本，降低资金占用和风险。
2.提高生产效率：JIT管理和精益生产可以优化生产流程，去除浪费和瓶颈，提高生产效率和产能利用率。
3.准时交付：JIT管理和精益生产强调准时准量交付，可以提高客户满意度，增强企业的竞争优势。
精益生产(DOC 72页)
精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法一精益生产的诞生及其特点二传统生产向精益生产转变示例三准时化生产方式四一个流生产五看板生产六案例：一汽的精益生产与准时生产第二部分精益生产过程中的改进一不断改进过程(CIP)二、精益生产的实现(小组工作法)第三部分精益管理之班组质量管理一质量管理概述二如何开展全面质量管理三全面质量管理的常用七种工具四上海汽车工业(集团)总公司精益管理评价体系第四部分精益生产之TPM 基础一TPM 概况二 TPM的思想和方法精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
一精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。
2产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智能和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
课程 培训大纲5—01 精益准时化生产JIT.docx
精益准时化生产JIT课程背景:精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。
它被世界500强企业纷纷引进实施。
随着微利时代的来临,精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。
课程由全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且通过实施这一现代最具有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50% 之目标课程目标:1.认识精益生产的核心观念2.运用价值流分析法缩短生产时间；3.了解整体运行效率和快速设置技巧；4.掌握连续流生产的方法；5.熟悉质量改善工具6.建立看板拉动和均衡生产系统；7.改进供应链，实施JIT；8.掌握实施策略和指标跟踪体系。
参加对象:精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等课程大纲:第一章：精益生产概论1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例第二章：认识浪费与效率1、三种经营思想2、增值——工作的目标3、企业常见的七种浪费4、管理的实质5、假效率与真效率6、个别效率与整体效率7、可动率与运转率8、库存是万恶的源泉第三章：JIT技术——流线化生产第一节：流线化生产线1、流线化生产的意义2、流线生产与批量生产的区别3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立5、设备布置的三不政策6、有弹性的生产线布置7、流线生产的布置要点8、一笔画的工厂布置第二节：流线化设备设计与调整1、易被差遣原则2、裸体原则3、流动原则4、能屈能伸原则5、弹性原则6、窄面原则7、三不原则8、成长带原则第四章：JIT技术——安定化生产第一节：人员安定化管理1、标准作业2、产距时间3、作业顺序4、标准在制品5、非标准作业处理6、少人化7、多工序操作8、多能工实施要点9、作业动作“三不”政策10、动作改善的20个原则第二节：设备安定化管理0、数字化管理1、设备服务于生产2、设备的有效运转率管理3、设备管理的误区4、设备故障管理5、向零故障挑战6、减少空转7、全面生产维护8、自主保全。
精益生产JIT的12条原则4.doc
精益生产JIT的12条原则4 精益生产的12条原则根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量（他们认为市场需要的）库存的做法已经过时。
顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。
在顾客眼里，企业就是“黑匣子”—他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。
因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。
这就是精益生产与传统方式的主要区别。
精益企业研究院（Lean Enterprise Institute, LEI）将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。
换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费（非增值活动）的系统方法。
它通过基于客户需要的拉动（Just-In-Time, JIT）和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。
这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
近年来，美国的精益航空发展计划（Lean Enterprise Institute, LEI）对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。