凸轮轴加工工艺特点及流程
凸轮轴工艺基础知识-图文
凸轮轴工艺基础知识-图文凸轮轴的种类在现代发动机中，凸轮轴的位置已经从下置式改成了上置式。
以往一般采用的下置凸轮轴，即凸轮轴在气缸侧面，由正时齿轮直接驱动。
为了把凸轮轴的转动变换为气门的往复运动，必须使用气门挺杆来传递动力。
这样，往复运动的零件较多，惯性质量大，不利于发动机高速运动。
而且，细长的挺杆具有一定的弹性，容易引起振动，加速零件磨损，甚至使气门失去控制。
上置凸轮轴分为上置单凸轮轴和上置双凸轮轴。
上置单凸轮轴在气缸盖上用一根凸根轴，直接驱动进、排气门，它具有结构简单，适用于高速发动机，但对凸轮轴的加工质量要求较高。
上置双凸轮轴是在缸盖上装有两根凸轮轴，一根用于驱动进气门，另一根用于驱动排气门。
采用顶置双凸轮轴对凸轮轴和气门弹簧的设计和加工要求不高，特别适用于气门V形配置的半球形燃烧室，也便于和四气门配气机构配合使用，在高速强化发动机上应用较多，如ZD30发动机的凸轮轴，每个发动机上有进气凸轮轴和排气凸轮轴各一根，都不需要抛光，而康明斯几种凸轮轴抛光后，凸轮表面粗糙度要求Ra0.2,主轴颈表面粗糙度要求Ra0.4。
康明斯作业部4B凸轮轴加工工艺：零件号：3929885材料：冷激铸铁硬度：HB230-320加工工艺流程：0J毛坯检查10铣端面钻中心孔20钻油孔去毛刺30打标记35粗磨第三主轴径40粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒角45手动校直47精磨第三主轴径50精磨其余主轴径60精磨小轴径，台肩及第一主轴径前端面70铣键槽100粗精磨全部凸轮105去毛刺110磁粉探伤130抛光140清洗150J最终检查160防锈包装康明斯作业部6B（欧Ⅱ）凸轮轴加工工艺：零件号：3283179材料：冷激铸铁硬度：HB230-320加工工艺流程：0J毛坯检查10铣端面钻中心孔20钻油孔，去毛刺30打标记35粗磨第四主轴径40粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒角45手动校直47精磨第四主轴径50精磨其余主轴径60精磨小轴径，台肩及第一主轴径前端面70铣键槽100粗精磨全部凸轮105去毛刺110磁粉探伤130抛光140清洗150J最终检查160防锈包装康明斯作业部6C凸轮轴加工工艺：零件号：3923478材料：冷激铸铁硬度：HB230-320加工工艺流程：0J毛坯检查10铣端面钻中心孔20钻油孔，去毛刺30打标记35粗磨第四主轴径40粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒角45手动校直47精磨第四主轴径50精磨其余主轴径60精磨小轴径，台肩及第一主轴径前端面70铣键槽100粗精磨全部凸轮105去毛刺110磁粉探伤130抛光140清洗150J最终检查160防锈包装10工序铣端面钻中心孔20工序钻油孔，去毛刺230工序打标记35工序粗磨中间主轴径340工序粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒角447工序精磨中间主轴径50工序精磨其余主轴径5。
汽车凸轮轴加工工艺分析
汽车凸轮轴加工工艺分析内容摘要凸轮轴作为汽车发动机配气机构中的关键部件，其性能直接影响着发动机整体性能。
因此凸轮轴的加工工艺有特殊要求，合理的加工工艺对于降低加工成本、减少生产环节以及合理布置凸轮轴生产线具有很大的现实意义。
本文针对凸轮轴的加工特点，结合工厂的实际，从前期规划开始，对凸轮轴的加工工艺进行了深入的分析、研究。
建立了用数控无靠模方法。
对凸轮廓形进行计算和推倒，对凸轮轮廓的加工进行了探讨并提出适用于发动机凸轮轴的加工方法。
关键词：发动机；凸轮轴；工艺分析目录一、引言 (3)（一）汽车发动机行业的发展状况 (3)（二）凸轮轴的性能要求 (3)（三）本文研究内容 (5)二、凸轮轴生产线前期规划 (5)（一）产品规格 (5)（二）工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析 (6)（三）小结 (7)三、凸轮轴生产线工艺分析 (7)（一）生产线布置............................................ 错误!未定义书签。
（二）工艺设计.. (7)（三）工艺分析 (9)（四）工艺特点 (10)（五）工艺难点 (13)四、凸轮廓形理论计算及加工控制参数 (14)（一）凸轮轴凸轮的廓形要求 (14)（二）包络线理论 (16)（三）凸轮廓形坐标 (17)五、总结.................................................................. 参考文献.................................................................. 致谢........................................................................汽车凸轮轴加工工艺设计学生姓名：孟德宏指导老师：郭小凯一、引言（一）汽车发动机行业的发展状况现代汽车发动机行业的发展十分迅速，这种趋势要求各发动机厂家不仅要具有大批量生产的能力，也同时要具有小批量、多品种的生产技术。
凸轮轴工艺基础知识
凸轮轴⼯艺基础知识凸轮轴⼯艺基础知识凸轮轴的种类在现代发动机中，凸轮轴的位置已经从下置式改成了上置式。
以往⼀般采⽤的下置凸轮轴，即凸轮轴在⽓缸侧⾯，由正时齿轮直接驱动。
为了把凸轮轴的转动变换为⽓门的往复运动，必须使⽤⽓门挺杆来传递动⼒。
这样，往复运动的零件较多，惯性质量⼤，不利于发动机⾼速运动。
⽽且，细长的挺杆具有⼀定的弹性，容易引起振动，加速零件磨损，甚⾄使⽓门失去控制。
上置凸轮轴分为上置单凸轮轴和上置双凸轮轴。
上置单凸轮轴在⽓缸盖上⽤⼀根凸根轴，直接驱动进、排⽓门，它具有结构简单，适⽤于⾼速发动机，但对凸轮轴的加⼯质量要求较⾼。
上置双凸轮轴是在缸盖上装有两根凸轮轴，⼀根⽤于驱动进⽓门，另⼀根⽤于驱动排⽓门。
采⽤顶置双凸轮轴对凸轮轴和⽓门弹簧的设计和加⼯要求不⾼，特别适⽤于⽓门V形配置的半球形燃烧室，也便于和四⽓门配⽓机构配合使⽤，在⾼速强化发动机上应⽤较多，如ZD30发动机的凸轮轴，每个发动机上有进⽓凸轮轴和排⽓凸轮轴各⼀根，都不需要抛光，⽽康明斯⼏种凸轮轴抛光后，凸轮表⾯粗糙度要求Ra 0.2,主轴颈表⾯粗糙度要求Ra0.4。
康明斯作业部4B凸轮轴加⼯⼯艺：零件号： 3929885 材料：冷激铸铁硬度：HB230-320加⼯⼯艺流程：0J⽑坯检查10铣端⾯钻中⼼孔20 钻油孔去⽑刺30打标记35粗磨第三主轴径40粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒⾓45⼿动校直47精磨第三主轴径50精磨其余主轴径60精磨⼩轴径，台肩及第⼀主轴径前端⾯70铣键槽100粗精磨全部凸轮105去⽑刺110磁粉探伤130抛光140清洗150J最终检查160防锈包装康明斯作业部6B（欧Ⅱ）凸轮轴加⼯⼯艺：零件号：3283179 材料：冷激铸铁硬度：HB230-320加⼯⼯艺流程：0J⽑坯检查 10铣端⾯钻中⼼孔 20 钻油孔，去⽑刺 30打标记 35粗磨第四主轴径 40粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒⾓45⼿动校直 47精磨第四主轴径 50精磨其余主轴径 60精磨⼩轴径，台肩及第⼀主轴径前端⾯70铣键槽 100粗精磨全部凸轮 105去⽑刺 110磁粉探伤 130抛光 140清洗150J最终检查 160防锈包装康明斯作业部6C凸轮轴加⼯⼯艺：零件号：3923478 材料：冷激铸铁硬度：HB230-320加⼯⼯艺流程：0J⽑坯检查 10铣端⾯钻中⼼孔 20 钻油孔，去⽑刺 30打标记35粗磨第四主轴径 40粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒⾓ 45⼿动校直 47精磨第四主轴径 50精磨其余主轴径 60精磨⼩轴径，台肩及第⼀主轴径前端⾯ 70铣键槽 100粗精磨全部凸轮 105去⽑刺 110磁粉探伤 130抛光 140清洗 150J最终检查160防锈包装10⼯序铣端⾯钻中⼼孔20⼯序钻油孔，去⽑刺30⼯序打标记35⼯序粗磨中间主轴径40⼯序粗精车全部轴径，台肩，清根槽并倒⾓47 ⼯序精磨中间主轴径50⼯序精磨其余主轴径60⼯序精磨⼩轴径，台肩及第⼀主轴径前端⾯70⼯序铣键槽100⼯序粗精磨全部凸轮105⼯序去⽑刺110⼯序磁粉探伤130⼯序抛光140⼯序清洗加⼯⼯艺简介：A．凸轮轴强化加⼯⼯艺1．凸轮轴⽑坯材料为冷激铸铁：a)⼯艺⽅法：铸造时，在凸轮轴模具内放冷铁，浇铸后凸轮急速冷却，促使其迅速的凝固，在表⾯形成莱⽒体硬化层。
凸轮轴的工艺分析及生产类型的确定
1 凸轮轴的工艺分析及生产类型的确定1.1 凸轮轴的用途任务书所指凸轮轴为内燃机配气机构的零件，其主要工作表面是两个凸轮面，推动顶杆移动，从而控制进、排气门的开合。
正火处理，硬度为170-241HBS 。
凸轮表面及0.0320.03915--∅表面应高频淬火，硬化层深1.5～3，凸轮顶部允许达6，淬硬层硬度为55-63HRC 。
淬火层金相组织应为细针状和中等针状回或马氏体及少量屈氏体；进、排气凸轮均为对称形，对于表中所列理论升程之偏差：103.5-118.5，范围内不大于0.04。
在118.5-180范围内不大于0.06；升程变化率公差在103.5-118.5范围内0.004/1，在118.5-180范围内0.006/1。
进、排气凸轮用平面测量头从凸轮对称中心为0处向两侧测量；凸轮轴精加工后，各支承轴颈和凸轮表面应光洁。
不允许有碰伤，凹痕，毛刺，裂缝等缺陷存在；凸轮轴精加工后应经磁力探伤，探伤后退磁；去锐边，尖角（包括凸轮两侧）；按JB/T510482-92《柴油机凸轮轴检验方法》检验。
1.3 审查凸轮轴工艺性由零件图可知，凸轮轴进气排气凸轮表面、ø15外圆面、ø25外圆面、ø24外圆面，ø 18外圆面、两个槽、ø30及ø24端面为主要的工作表明，加工精度高，需要高精度机床或磨床进行加工，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过车、铣粗加工即可达到加工要求；由此分析，该零件的工艺性较好。
1.4 确定凸轮轴的生产类型依设计题目指示可知该凸轮轴的生产类型为大批量生产，其对应夹具设计成专用夹具。
2 确定毛坯，绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由于该凸轮轴在工作过程中要承受交变载荷，并且工作环境温度变化较大，为增强凸轮轴的强度和冲击韧性，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
该凸轮轴的轮廓尺寸不大，生产类型属于大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。
冷激铸铁凸轮轴油道加工工艺
要是 辰 １ Ｊ 竹 铁 ，ｆ Ｉ ＿ Ｊ 轮 的 夫Ｌ 址
冷激 铸造转 变 成『 １ Ｉ Ｉ ｌ 。［ １ １ １ 轮
轴 的汕 道 ，…Ｉ Ｉ １ ． Ｏ￣ ｔ ｔ ］ ｋ孔 平 Ｉ ｌ ｆ Ｊ 艾 撑 轴颈 Ｉ 的 儿个小汕 扎 成 ， 过
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凸轮轴 卜 的油孔 全部 成 。加 ｌ ： 具
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钻孔 内的 金属 屑 小堵塞 ，钻具 不 易
折惭 ；另 一方 而 Ｊ ｆ 空 气对 钻头也
股不大 干２ ｍｍ。实现这 些小油孔
的 加工 ， 一是要 考虑 生产效 率是 否
头 册水平 滑动 导轨进给 ，一次 性将
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油 道中心 ｝ 『 ¨长孔 长 度 ・ 般
任３ ５ ０ ｍ ｍ以 ｝ ，孔 Ａ 径 小 人 Ｊ
饥槭 加工 （ ） 制成 。』 管ｌ ｉ ｔ ｌ 轮 轴油 道的作 川 ｔ 仪仪 是将润 滑油输 送 到转 动的 支撑轴颈 ，埘加 Ｉ 精度
要求 并不高 ，ｆ ｝ Ｉ ［ Ｉ Ｔ Ｉ 轮 轴 产 Ｉ １ Ｊ 、 化
汽车 工艺 Ｊ Ａ ｕ ｔ ｏ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
冷激铸铁凸轮轴油道
加工工艺
口 河南中轴 中 汽车． ： 毒 ＝ 件仃 公ｒ 订 ／ 原 新 朱 刘 志 华 口 河 南中 轴 控 股 集闭 股 份 仃限 公 司／ 曲祥 利
凸轮的工艺设计论文
凸轮的工艺设计论文凸轮是机械传动系统中重要的零件之一，广泛应用于自动化设备、工业机械、汽车、摩托车等领域。
凸轮的工艺设计是指根据凸轮的功能需求及其使用条件，综合考虑材料、工艺和加工设备等因素，制定凸轮的制造工艺方案。
一、凸轮的工艺特点凸轮是一种部件复杂、形状多变、精度要求高、生产周期长的零件。
在其加工过程中，存在以下工艺特点。
1.凸轮的加工具有多种选择。
在凸轮的加工中，可选择的加工工艺包括车削、铣削、磨削、电火花加工等，其中应根据凸轮的材质、精度要求、生产批量等综合考虑选择最合适的加工工艺。
2.凸轮的加工精度要求高。
凸轮作为一种重要的机械传动零件，其工作效率和耐久性直接取决于其加工精度。
因此，在制定凸轮的工艺方案时，必须特别注重加工精度的控制。
3.凸轮的表面处理重要。
在凸轮的制造过程中，表面处理是不可或缺的一步，其目的是提高凸轮的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性。
常用的表面处理方法有氮化、热处理、镀层等。
4.凸轮的生产周期较长。
由于凸轮本身形状复杂，精度要求高，对加工工艺和工序的控制也较为严格，因此凸轮的生产周期通常比较长，要求采用优化的工艺方案和适当的加工设备，以提高生产效率。
二、凸轮的工艺设计原则在制定凸轮的工艺方案时，应遵循以下原则。
1.确保凸轮的材质符合要求。
凸轮材质应选择具有良好机械性能、抗疲劳性和高温强度的合金钢材料，并根据凸轮的使用环境和工作条件确定热处理工艺。
2.优化凸轮的加工工艺。
根据凸轮的材质、精度要求、生产批量等不同情况，综合考虑选择最合适的加工工艺和加工设备，以提高加工效率和加工精度。
3.加强凸轮的表面处理。
凸轮的表面处理对其使用寿命和工作效率具有重要的影响，因此应选择适当的表面处理方法，如氮化、热处理、镀层等，以提高凸轮的抗磨性、抗腐蚀性和耐久性。
4.控制凸轮的加工误差。
在凸轮的加工过程中，加工误差是不可避免的，但应通过适当的技术手段和工艺控制措施，尽量减小加工误差，提高凸轮的加工精度和质量水平。
凸轮轴的钨极氩弧重熔淬火工艺
凸轮轴的钨极氩弧重熔淬火工艺
凸轮轴是发动机的关键部件之一，用于控制气门的开关时间和顺序，对发动机的性能和燃油经济性起着重要作用。
为了提高凸轮轴的
强度和耐磨性，需要采用一些特殊的材料和加工工艺进行处理。
钨极氩弧重熔淬火技术是一种先进的表面改性工艺，可以显著提
高材料的抗磨性、耐蚀性和疲劳寿命，对凸轮轴的性能提升非常有帮助。
具体工艺流程如下：
1. 准备凸轮轴样品，并对其进行表面处理，去除表面的氧化物
和油污等杂质。
2. 在凸轮轴的表面上喷涂一层钨的粉末。
3. 采用钨极氩弧焊工艺，通过高温高压的钨极氩弧束，使钨粉
末与基材表面熔融成为一体。
4. 再经过淬火处理，使得材料的组织结构更加致密，硬度更高，抗磨性和耐蚀性得到显著提升。
钨极氩弧重熔淬火技术不仅可以用于凸轮轴的表面改性，还可以
用于其他材料的改性，例如钛合金、高速钢等。
这种工艺具有成本低、效率高、目标精度高等优点，被广泛应用于航空航天、汽车工业、机
械加工等领域。
汽车发动机凸轮轴生产线车削工艺方案
在中心架和尾座上设计有可调整Ｖ 形托架 。在托架
上 设 置接 近 开 关 ，完 成误 装 工 件 识 别 与 报 警提 示 功
能 。 选 定机 床 、夹 具 、附件 后 ，工 件 具 体 定 位夹 紧 方 案 如 图３ 示 。 Ｎ
二次 加 工 。定 心 的 种 类 有弹 簧 顶 尖 和 固定 顶 尖 ，我
图３ 进气 凸轮轴车 削加 工示意 图
１ ． 主轴箱 ２液压浮动卡盘 ３ 工件 ４Ｖ形托架 Ｉ５ 液压中心架 ． ． ．
６Ｖ形托 架 Ⅱ ７ 尾座 顶尖 ８接 近 开关 ９ 液压 尾 座 ． ． ． ．
们选 择 固定 顶 尖 ，可 满 足定 心 为 基 准 要 求高 精 度 及 强 力 切 削加 工需 求 。注 意 ：选 固定 顶 尖 要求 工件 中 心 孔 一 致 性 要 好 。所 选 液 压 浮 动 卡 盘 法 兰 的 １ 锥 ： ４ 孔 为 基 准 ，顶 尖 锥 面 对 基 准 跳 动 ００ ５ｍｍ，定 ．１
Ｔ ｍ 。
汽车发动机凸轮轴生产线 车削工艺方案
陕西宝 氮化工 机械设备 有限公 司 （ 鸡 宝 ７ １ ０ ） 常新革 ２ ８ ０ 刘红 丽
我 公 司参 与 凸轮轴 轴 颈 加 工 中的 车 工 序生 产 线
３ 凸轮轴车 削加工工艺设备 的选择 ．
（ ）机床 选 择 根据 工 件 各项 精 度要 求 ，选择 １ 宝 鸡 机 床 Ｃ ７ ２ 全 功 能 数 控 车 床 。该 机 床 为 ４ 。 ５０ Ｋ ５
的液 压 浮 动 卡 盘 ，结 构 如 图 ２ 示 。此 类 卡 盘具 有 所 补 偿 功 能 ， 以 顶 尖 为 基 准 的 二 次 加 工 时 保 障 高 精 度 。特 别是 加 工 轴 类 工件 时 有 优 势 ，锻 造 件 、主 轴 件等 对 定 心 外 径 不规 则 时也 可 以 进 行 顶尖 为 基 准 的
汽车凸轮轴的速精密磨削技术
１ ０。 ８
３ ． 加工表面容易产 生波纹
由于凸轮 轴属细长 轴类零件，变化 的磨 削力容 易
设备及工艺优势
１ ． 工件轮廓表面恒线速磨削
在普 通 凸轮轴磨 床上 ，凸轮 工件是以恒转速 旋转 ，
因而 凸轮 上各点的磨 削速度相差 很大 ，达几倍甚 至十几 倍 ，容 易造成许 多磨 削缺陷如振 动、烧伤 、轮廓 精度误 差等。 为 了避 免复杂的编 程过程 ，使操 作者使用起 来更方 便 ，图４ 把 凸轮升 程处９ 。范围 内分成 ｌ 个转速 区 ，分 ａ ０ ０ 别为２ 、４ 、３ ……１ 转速 区，而把 基 圆处作 为 ｌ 速区 。 ０ 转
● 奇 瑞 汽 车 股份 有 限公 司／ 立 民 王
汽 凸轴 高精磨技 车轮 的速 密 削术
目前 ，国内的大部分 凸轮轴生产企 业仍然广泛 使用机械靠模 凸轮轴磨床 仿形磨削 凸 轮轴 ，凸轮 轴的轮廓精度 直接受到磨床 靠模样板制造精 度的影 响。在加工效率 方面 ，我
国汽车工业应用的 国产 凸轮轴 磨床 基本上砂轮线速度在６ ｍ／以下 ，难以满足汽车工业大 ０ ｓ 规模 生产 对加 工效率和加工精度的需要。
主轴的无 级变速旋转和 分度 ，又控制砂轮架按 凸轮型面
升程数值和降程数值 的往复运动及横向进给 。
图
３
（）工件主轴 由Ｃ Ｃ ２ Ｎ 控制 的伺服 电动机驱 动 ，实 现无级变速 传动 ，不仅 可以实现粗 磨和精磨所需 要的不
同转速 ，而且 可以实现 工件主轴在每 转内按 凸轮 不同 曲 线 进行 自动变速 磨削 。这可 以使 凸轮 型面上每一磨 削点 线速度 、金属 切削量和磨 削力基本一 致 ，对保证 凸轮表
凸轮轴的热处理工艺流程
凸轮轴的热处理工艺流程凸轮轴是发动机中的重要零部件，其负责控制气门的开闭时间和行程，直接影响发动机的性能和效率。
为了提高凸轮轴的硬度、耐磨性和耐久性，需要对其进行热处理。
下面将介绍凸轮轴的热处理工艺流程。
1. 预处理凸轮轴在进行热处理之前需要进行预处理，主要包括清洗和除油。
清洗的目的是去除表面的污垢和杂质，以保证后续处理的效果。
除油则是为了去除表面的油脂，以免影响后续的加热和冷却过程。
2. 加热加热是凸轮轴热处理的关键步骤之一。
凸轮轴需要被加热到一定的温度，以改变其组织结构和性能。
常用的加热方法有火焰加热、电阻加热和感应加热等。
在加热过程中，需要控制加热温度和加热时间，以确保凸轮轴达到所需的热处理效果。
3. 淬火淬火是凸轮轴热处理的另一个重要步骤。
在加热到一定温度后，凸轮轴需要迅速冷却，以使其组织结构发生相变，从而提高硬度和耐磨性。
常用的淬火介质有水、油和气体等。
选择合适的淬火介质和冷却速度是确保凸轮轴获得理想性能的关键。
4. 回火淬火后的凸轮轴通常会存在一定的脆性，为了降低其脆性并提高韧性，需要进行回火处理。
回火是通过再次加热凸轮轴并保持一定的温度和时间来实现的。
回火可以使凸轮轴的组织结构得到调整，从而提高其韧性和耐久性。
5. 精加工热处理后的凸轮轴需要进行精加工，以达到设计要求的尺寸和形状。
精加工包括车削、磨削、抛光等工艺，可以提高凸轮轴的表面质量和几何精度。
6. 检测对热处理后的凸轮轴进行检测，以确保其质量和性能符合要求。
常用的检测方法包括金相显微镜检测、硬度测试、尺寸测量等。
通过检测，可以及时发现和解决凸轮轴的质量问题，保证其在使用过程中的可靠性和稳定性。
凸轮轴的热处理工艺流程包括预处理、加热、淬火、回火、精加工和检测等步骤。
每个步骤都起着重要的作用，相互配合，最终使凸轮轴获得理想的硬度、耐磨性和耐久性。
通过科学的热处理工艺，可以提高凸轮轴的性能，进一步提升发动机的整体性能和效率。
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凸轮轴加工工艺特点及流程
凸轮轴是发动机配气系统中的关键零件，其加工质量的好坏直接影响着发动机的性能，所以明白其加工工艺特点及流程是很关键的。
以下是小编为你整理推荐凸轮轴加工工艺特点及流程，希望你喜欢。
凸轮轴加工的特点和流程
1.工艺特点
凸轮轴属于细长轴类零件，要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭，凸轮应具有很高的轮廓精度、相位角度和良好的耐磨性能及整体刚性。
因此，其轴颈和凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点，其加工多以车削、铣削和磨削工艺及表面强化(淬火、喷丸、氮化)等辅助工艺相结合。
2.工艺流程
凸轮轴加工精度要求较高，整个加工内容不可能在一个工序内完成。
为了逐步达到图样要求，因此必须把加工分成几个阶段，以明确各个阶段的目的和任务。
传统的凸轮轴加工工艺一般分成以下几个阶段：粗加工(粗车轴颈、凸轮等)、半精加工(粗磨轴颈、凸轮等)、精加工(精磨轴颈、凸轮等)、光整加工(抛光轴颈、凸轮)。
现代加工工艺过程：一般只有粗加工(车轴颈、铣凸轮等)和精加工(精磨轴颈、凸轮)两个阶段，在保证零件加工质量的同时，大大提高了生产效率，降低了生产制造成本。
凸轮轴两端面及中心孔加工
对于一般的轴类零件来说，其轴线即为设计基准。
加工过程中一般采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准。
这不仅避免了工件在多次装夹中因为定位基准的转换而引起的定位误差，也可以用作后续工序的定位基准，即符合“基准统一”的原则。
因此，合理安排两端面及中心孔加工工艺是保证后续工序加工质量的关键。
(1)传统工艺一般采用普通的铣钻组合机床进行铣端面、钻中心孔，靠调整限位挡块的位置保证工件的总长和中心孔的深度。
存在零件总长超差、中心孔深度超差、两端中心孔位置不同心及凸轮轴的主轴颈
和凸轮两侧轴向余量不均匀，容易产生黑皮等质量问题。
为了避免把中心孔的形状误差复映到零件的加工精度上，传统的凸轮轴加工工艺在粗加工和热处理之后常安排中心孔的修整工序，保证在精加工过程中中心孔与顶尖的接触精度，提高凸轮轴的加工质量。
(2)现代工艺为保证两端面及中心孔加工质量，现代加工采用下列技术方案：一是采用配有数控系统的组合机床铣端面、钻中心孔，利用数控程序控制中心孔的加工深度和工件的总长，从而有效保证了工件总长和中心孔深度加工质量的稳定性;二是在铣两端面、钻中心孔的时候，在中心钻主轴的法兰盘上安装套车刀，对一端轴颈外圆进行套车，使用V形定位支承对中间轴颈进行轴向定位，保证了中心孔的位置精度及各个轴颈、凸轮侧面和外圆表面的切削余量均匀;三是在加工凸轮、轴颈的时候，采用自定心卡盘、跟踪式自定心中心架，以减小加工时工件受力变形而破坏中心孔，这样就可省去修整中心孔的工艺。
凸轮轴加工校直工艺
凸轮轴属于细长轴类零件，加工过程中会因刚度低而产生振动，不仅影响加工后零件的尺寸精度、形状精度和表面质量，而且也影响后续工序的切削余量和生产率的提高，变形严重时会使后续工序无法加工，甚至造成工件的中途报废。
针对这一问题，传统工艺在凸轮轴的加工过程中，采用辅助支承和分段加工等工艺措施的同时，还需要进行多次校直(多以人工校直为主)。
但是多次校直容易造成工件应力释放不充分而发生校直之后重新弯曲变形的不良后果。
现代工艺多以自动校直机对工件进行自动测量、自动校直，如DCI11发动机凸轮轴采取下列措施可以减少凸轮轴的校直次数。
(1)在加工主轴颈和凸轮的时候，主轴头架一端采用自定心卡盘夹紧工件，内带顶尖起辅助定位作用;中尾端采用弹性顶尖，使凸轮轴一端处于自由悬伸状态。
(2)合理安排工艺减小工件变形，粗加工主轴颈的时候，先粗车中心架支承夹紧的主轴颈外圆，然后夹紧再加工其余的主轴颈外圆，最后加工主轴颈和凸轮的两侧面切槽。
在粗加工凸轮的时候，中间轴颈
采用跟踪自定心式中心架，以减小工件受力而弯曲变形
(3)把工件校直工艺安排在粗加工主轴颈、凸轮和热处理(淬火和回火)之后，并经过足够的时间充分冷却之后再进行校直，以免粗加工之后应力释放不充分，校直之后才释放应力而弯曲变形，影响校直加工的质量。