注塑成型常见问题及解决方案(综合)剖析
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。
本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。
1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。
造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。
解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。
2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。
这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。
要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。
3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。
要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。
4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。
为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。
5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。
如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。
因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。
6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。
要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘 度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
2019/12/24
注射成型工艺常见问题
1
目录
一、发脆 三、龟裂、开裂
五、缩 痕
七、发赤 九、流痕 十一、脱层、波纹
2019/12/24
二、填充不足 四、熔接线 六、困 气
八、毛边
十、喷 射 十二、翘曲变形
2
发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现 容易开裂或折断。发脆主要是由于材料 降解导致大分子断链，降低了大分子的 分子量，从而使聚合物的整体物理性能 下降。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是 造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
2019/12/24
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
工艺条件������
降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
注塑成型常见工艺问题及解决办法
即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现
象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘
度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
流动性不够好，熔胶波前越走越慢，越慢越冷，当熔接线形
成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。
2021/7/27
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熔接线
塑料
2. 添加增强料太多
当增强料的百分比增加时，熔接线的强度降低。
未添加增强料的塑料所形成的熔接线可维持原材料强
度的80-100%。加了增强料的塑料所形成的熔接线往往
无法维持无熔接线部分强度的80%。加了30%玻纤的PP，
开，熔胶溢出，产生毛边。
射压可从缺料注射(Short Shot)开始，每次
增加3 Bar(50psi)，直到填压合适为止。
2021/7/27
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毛边 Flash
注射成型工艺
5. 射速过高或过低
射速过高时，熔胶太稀，容易滲入模穴各处的间隙，产
生毛边。
射速过低时，熔胶溫度降低，熔胶太稠，必须高压才能
填模，模板有可能撐开，熔胶溢出，产生毛边。
入熔胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。
人們往往忽略干燥剂的定期再生(Regular
Regeneration)。 应当与干燥器供应商协商讨论，确保
作好树脂的干燥工作。
检查干燥器的空气进气管路是否堵塞。 空气进不来，
树脂的湿气就帶不走。
2021/7/27
常见注塑成型缺陷成因及解决办法
常见注塑成型缺陷成因及解决办法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。
为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
（1）成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，整模具或更换射嘴减低背压效果。
料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。
注塑混色解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、玩具等行业。
在注塑成型过程中，混色问题是一个普遍存在的问题，即不同颜色的塑料材料在注塑过程中发生混合，导致产品颜色不均，影响产品质量。
为了解决这一问题，本文将探讨注塑混色解决方案，包括混色原因分析、预防措施和解决方法。
二、注塑混色原因分析1. 原材料问题（1）原材料品质：原材料品质不均，如颜色、颗粒大小、含水量等，会导致注塑过程中产生混色。
（2）原材料存放：原材料存放不当，如长时间暴露在阳光下、潮湿环境等，会影响原材料颜色，进而导致注塑混色。
2. 设备问题（1）注塑机温度控制：注塑机温度控制不稳定，如温度波动过大，会导致塑料材料熔融不均匀，产生混色。
（2）模具设计：模具设计不合理，如浇口、冷却系统等，会影响注塑过程中塑料材料的流动，导致混色。
3. 操作问题（1）注塑参数设置：注塑参数设置不合理，如熔融温度、注射速度等，会导致塑料材料流动不均，产生混色。
（2）操作不规范：操作人员操作不规范，如注塑速度过快、模具清洁不到位等，也会导致注塑混色。
三、注塑混色预防措施1. 原材料方面（1）选用高品质原材料，确保原材料颜色、颗粒大小、含水量等均匀。
（2）妥善存放原材料，避免长时间暴露在阳光下、潮湿环境等。
2. 设备方面（1）确保注塑机温度控制稳定，定期校准温度传感器。
（2）优化模具设计，合理设置浇口、冷却系统等。
3. 操作方面（1）合理设置注塑参数，如熔融温度、注射速度等。
（2）加强操作人员培训，提高操作技能。
四、注塑混色解决方法1. 分色注塑分色注塑是指将不同颜色的塑料材料分别进行注塑，然后再将注塑好的部件进行组装。
这种方法可以有效避免注塑混色，但会增加生产成本和组装难度。
2. 添加色母粒色母粒是一种预混好的着色剂，具有良好的分散性和稳定性。
在注塑过程中，将色母粒与塑料材料混合，可以有效改善混色问题。
添加色母粒的方法有：（1）直接添加：将色母粒直接加入塑料材料中，搅拌均匀。
注塑模具常见问题解决方案
顶出机构设计不合理
圆筒、深腔类产品、深筋位、孔纹、气泡
原因分析
进浇口尺寸太小
进浇点位置设计不合理 模具困气
解决对策
大水口侧进浇厚度不能太薄，一般不小于主体壁厚1/2，潜筋位进浇口，筋位 适当加宽、浇口可做椭圆形改善进浇口表面困气不良。
进胶点的位置布置应充分考虑气体能顺利排出型腔，型腔的充填压力最小。 产品周圈分型面和熔胶未端需要加强排气、深筋、深柱超过6-8mm以上需要 做排气镶件。 PC、PMMA等透明部件防止冷料进入型腔而产生流痕必须做“S”形流道。
顶机构设计不合理 热量集中冷却不足 冷却不均
6.缩水
原因分析
产品胶位太厚 加强筋太厚 流道偏小 浇口偏小 产品走胶困难 浇口位置设计不合理 热量集中冷却不足 冷却不均
解决对策
模具设计前期应考虑产品避免局部胶位太厚，主体壁厚造型需均匀，拐角部位圆 角过渡。 加强筋厚度在模具设计时不超过主体壁厚的1/2,太厚产品表面会缩水，BOO柱根 部需做火山口减胶，深度0.3T,坡度为30º 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大流道直径。 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大浇口直径。 浇口数量的设计要考虑塑每种材料的流长比（L/T），产品深筋、薄避充填过程 容易产生滞留而导致缩水，产品、模具设计前期需要重点考虑。 浇口应设计在产品胶位较厚且容易走胶的部位，进胶压力损失少，利于充填。 深腔胶位、深骨类区域热量较集中，冷却缓慢，应该考虑增加水井加强冷却。 水路设计需随形产品胶位，水路直径D一般取数为6、8、10，具体根据模具规格 来调整，距离产品胶位10-20之间，水路间距等于5D，不小于30mm。
解决对策
碰穿面与插穿面，公模面负公差控制-0.015-0mm；母模面正公差控制+0.015-0
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（ Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
注塑成型疑难问题及解答
注塑成型疑难问题及解答1. 注塑成型的基本概念说到注塑成型，大家可能会想，哎，这是什么高大上的东西？其实，通俗点儿说，就是把塑料颗粒放进机器里，加热到液态，然后通过模具注入，最后冷却成型，咔嚓一下，变成我们日常生活中常见的小物件，比如玩具、瓶子、甚至是汽车零件。
听起来挺简单的，但这其中的学问可大着呢！1.1 注塑成型的优势你可能会问，这注塑成型有什么好处呀？首先，它效率高得吓人！一次可以生产好多好多件，简直是“流水线上的奇迹”。
再来，注塑出来的产品质量稳定，形状也很精细，谁不喜欢这样的“千面小仙女”呢？而且，材料利用率高，剩下的废料也能再回收利用，环保又节约，简直是现代工业的小骄傲。
1.2 常见的注塑材料说到材料，注塑成型用的可不是随便的塑料，而是那些经过严格挑选的“明星材料”。
比如，聚乙烯、聚丙烯这些都是大热门，强度高、耐化学性好，做出来的东西可耐磨耐摔。
就像咱们的“铁汉”一样，硬气又不怕摔。
不过，选材料的时候可得谨慎点，材料不对，后果可就得不偿失了！2. 注塑过程中常见的问题虽然注塑成型看似顺风顺水，但实际操作过程中问题可不少！有时候，机器运转得如火如荼，结果出来的产品却让人失望，真是“心塞”啊。
2.1 流动不良首先，要说的就是流动不良，这就像是把蜂蜜倒在冰块上，哎，倒不动！如果注塑时材料流动性差，可能导致产品表面粗糙，甚至成型不完整。
这时候，得想办法提高温度，或者更换流动性好的材料，让它们像水一样畅快流动，才能顺利成型。
2.2 变形和缩水再来说说变形和缩水，这就好比你夏天吃冰淇淋，等它化了，形状就不那么好看了。
注塑出来的产品有时候也会出现这种情况，温度控制不当或者冷却时间不足，都可能导致变形。
解决这个问题，得靠合理设计模具和精准的冷却时间，让产品在冷却时保持稳定，才能完美无瑕。
3. 解决注塑疑难问题的技巧那么，面对这些问题，我们该怎么办呢？这里就给大家分享几个小妙招，助你一臂之力！3.1 认真选模具首先，模具的选择很重要！模具设计得当，不但能提高产品的质量，还能减少故障发生的几率，就像选朋友一样，选对了，大家都开心。
注塑成型常见问题及对策
注塑成型常见问题及对策制品缺陷及产⽣的原因克服⽅法■真空泡原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻⽌，充模不⾜因⽽产⽣内部真空泡。
模具温度不合适。
料筒温度不合适。
注塑压⼒和保压不⾜。
处理⽅法避免设计不均匀壁厚结构。
修正浇⼝位臵使流料垂直注⼊厚壁部。
提⾼模具温度。
降低料筒温度。
增加注塑压⼒和保压压⼒。
■因⽔分的存在⽽产⽣⽓泡原因：粒料的⼲燥程度不够⽽引起树脂⽔解。
处理⽅法：充分进⾏预⼲燥注意料⽃的保温管理■熔合痕原因：模料筒温度不合适。
注塑压⼒不合适。
模具温度不作乱。
模槽内未设排⽓孔。
处理⽅法：提⾼料筒温度。
增⼤注塑压⼒。
提⾼模具温度。
设臵排⽓孔。
■凹痕原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩⽽产⽣凹痕（壁厚设计不合理）。
注塑压⼒不够。
注塑量不够。
模具温度过⾼或注塑后的冷却不够。
保压不⾜。
浇⼝尺⼨不合理。
避免壁厚的不均匀。
处理⽅法：提⾼注塑压⼒。
增⼤注塑量。
如模具温度合理则需加长冷却时间。
处长保压时间。
放⼤浇⼝尺⼨，特别是其厚度。
■糊斑（全部或部分变⾊）原因：料筒温度设定不合理。
料筒内发⽣局部存料现象。
树脂侵⼊料筒和注⼝的结合缝内（长期存料）。
装有倒流阀或倒流环。
因⼲燥不够⽽引起的⽔解。
注塑机容量过⼤。
处理⽅法：降低料筒温度。
避免死⾓结构。
设法消除结合部的缝隙。
避免使⽤倒流阀和倒流环。
按规定条件进⾏预⼲燥。
选择适当容量的注塑机。
■银纹原因：料筒温度不合适。
流料的停留时间过长。
注塑速度不合适。
浇⼝尺⼨不合理。
粒料的⼲燥度不够。
注塑压⼒不合适。
处理⽅法：降低料筒温度。
消除存料现象。
降低注塑速度。
放⼤浇⼝尺⼨。
按规定条件进⾏预⼲燥。
降低注塑压⼒。
■浇⼝处呈现波纹（不透明）原因：注塑速度不合适。
保压时间不合适。
模具温度不合理。
浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼注塑速度。
缩短保压时间，使充模后不再有熔料注⼊。
提⾼模具温度。
放⼤浇⼝尺⼨。
■漩纹及波流痕原因：模具温度不合适。
注塑压⼒不合适。
浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼模具温度。