CNC不良分析及改善报告
2024年工艺工程师年终工作总结(4篇)
2024年工艺工程师年终工作总结2024年是我作为工艺工程师的第二个年头，在这一年里，我经历了很多挑战和成长。
通过不断的学习和实践，我在工艺设计、流程改进和质量控制等方面取得了一定的成绩。
以下是我对2024年的工作进行的总结。
一、项目管理和计划执行能力的提升在2024年，我负责了多个项目的工艺设计和管理。
通过对项目进度的合理安排和资源利用的有效管理，我成功地完成了所有项目的工艺设计和实施。
同时，在项目执行过程中，我也学会了有效地沟通和协调，与其他相关部门的合作效果明显提升。
这些工作经验让我更加懂得了项目管理的重要性，提高了我的项目管理和计划执行能力。
二、工艺设计能力的提高在2024年，我深入学习了相关工艺设计的理论知识，并将其应用到实际工作中。
我对产品的工艺要求和工艺流程有了更深入的理解，能够更好地为产品提供合理的工艺设计方案。
通过与制造工程师的密切合作，我不断调整和改进工艺设计，使产品的生产效率和质量得到了明显提升。
三、流程改进和效率提升在2024年，我积极参与了公司的流程改进项目，针对性地调整和优化了工艺流程。
通过对生产线进行分析和评估，我发现了其中的痛点和隐患，并提出了相应的改进方案。
我成功地引入了一些先进的生产技术和设备，使产品的生产效率得到了大幅度提高。
同时，我也带领团队进行了培训和技术指导，提高了生产人员的操作技能和业务水平。
这些改进措施不仅提高了生产效率，还减少了产品的二次返工率，为公司节省了大量资源和成本。
四、质量控制和质量管理作为工艺工程师，质量控制是我的重要职责之一。
在2024年，我通过与质量部门的合作，建立了完善的质量控制和质量管理制度。
我参与了多个重要项目的质量验证工作，并且成功地引入了一些先进的检测设备和工艺方法，提高了产品的质量稳定性和可靠性。
同时，我也主导了一些质量改进项目，通过数据分析和问题解决的方法，解决了一些长期存在的质量问题，提高了产品的质量水平。
五、自我学习和能力提升在2024年，我认识到作为工艺工程师，持续学习和自我提升的重要性。
PCB槽孔无铜不良分析及改善报告
致：Cc：制定: 日期：批准：关于PCB槽孔无铜不良分析及改善报告一．问题描述：贵司反馈我司供应PCB板，型号为AB72-15PB，发现PTH槽孔无铜现象，不良数量为7PCS。
（不良图片见如下）二．原因分析：根据贵司反馈的问题，我司生产、品质、工艺共同分析原因如下：1、产生原因：1.1此板生产流程为：①开料→②钻孔（钻孔+锣槽孔）→③沉铜（PTH）→④外层图形→⑤二铜→⑥蚀刻→⑦中检AOI→⑧防焊→⑨文字→⑩沉金→⑾成型（锣边）→⑿V-CUT→⑿E-T→⒀FQC，造成槽孔无铜主要环节为成型时，将槽孔中的一次铜锣掉导致。
1.2经内部调查此板不良发生批次于8月3日订单，此板在钻孔（钻孔+锣槽孔）时，槽孔经图形电镀后已镀上成PTH孔，但在成型（锣边）时，由于CNC锣带异常，将3SET首件板上的PTH槽孔锣掉成NPTH 槽孔，故造成槽孔无铜不良之情形。
2、流出原因：2.1CNC操作员未将首件异常板，及时送至MRB报废处理，放置于作业现场，导致不良首件混入批量板中而流至下工序。
2.2经查此板测试架，发现测试架上的两个槽孔上、下测试针一个为尖角针，另外一个为圆形针，如果上、下治具合拢后，稍微有轻微偏移，尖角针就直接插入到槽孔中间，致使尖角针与圆形针接触在一起，形成回路状态，即短路，故导致槽孔无铜不良直接流至客户端。
（如下测试种针设计不合理图）三、改善对策：1.锣房及时纠正错误资料，由之前成型资料（锣槽孔+锣边），改正为锣边，无需锣槽孔，防止再次发生。
（8月5日已执行，改善前后对比如下）2. CNC首板制作：A.流程:单轴试机→初检→四轴wp首板成型→检板→量产。
B.锣板：首先模拟CNC程式路径，看是否有异常出现，然后在纸浆板上放1块待生产首件板，开动CNC单轴头进行锣板，经IPQC初检OK后，方可批量生产；若有不良，则要求重新制作锣板首件，同时，操作员必须将NG品送至MRB判定报废处理，不允许放置于现场，谨防混出。
CNC生产检验管理流程
表格：[纠正预防措施表]、[检验记录]、[异常反馈处理汇总]
编制人员
审核人员
批准人员
编制日期
审核日期
批准日期
2A.品管员按抽检频率进行巡检，30分钟巡回一次，2小时记录一次。每次对关键部件100%检验。B.有异常时，标识、隔离、写异常报告、追踪处理、归档、结果；
3检验员填写纠正预防措施表，并指定分发责任部门，在异常发生后，40分钟内完成分发此表；
4CNC车间课长分析发生原因、现场处理、预防措施，并呈报相关部门。当日处理完毕将处理信息反馈给品质部；检验员将纠正结果与改善效果上报品质部；
流程
名称
CNC生产检验管理流程
编码
受控状态
执行核心部门
CNC车间课长
控制部门
IPQC检验员
行为实施环节
CNC加工车间
IPQC检验员
CNC车间课长
品质部
工程部
管理
行为
YES
不合格品返工
填写首检记录
填写巡检记录相关说明关键控制点：1品管在收到生产车间所送的首检通知单后，在5分钟到达现场，依据检验标准订单要求对其检测，特别确认材料使用的正确性，配合尺寸的合理性，A.材料错误立即停止生产。B.试装配异常现场指导立即改善才可生产。C.个别问题加大量抽检确认再有则停止生产并隔离返工。
数控实习小结【三篇】
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数控实习小结【一】先是数控机床。
开始时我们在老师的教导下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必须学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们需要的产品。
在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟，预先知道该程序是否符合要求和标准，最后接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。
据说，数控机床的发展和换代几乎与计算机是同步发展的。
然后是钳工，钳工以手工操作为主，用各种工具完成零件加工、装配和修理等工作。
我们要做的工作就是用各种锉把圆的金属块精加工成一个五角星。
在老师带领下，我们了解了打孔，套螺旋，装配等做法。
整个过程全是人工操作，所以做的都是体力活。
在老师讲解的时候大家都觉得挺简单的，但实际过程却大相径庭。
总的说过程是辛苦的，但是结果是令人欣慰的。
一天的淋漓汗水，我终于换来了一个精致的五角星，看着檫得发亮的五角星，一天的疲劳一扫而光。
事后，我才发觉我的手背已经肿成包子了，一周后才好的。
第四次是铸造与焊接，焊接分为熔化焊、压力焊、钎焊。
焊接的目的就是将两块分离的金属焊接在一起。
我们分为两个小组，下午，我们先实习焊接，按照老师的考试准则，我们焊接了一条焊缝，首先，穿戴好防护衣、皮手套，戴好眼罩;然后，我将焊条在金属板上点燃，开始接在焊接的地方，保持焊条与金属2~4mm的高度，与缝垂直约70~80度;最后慢慢将焊条往缝里喂，一条焊缝就出炉了，待到变黑时用铁锤敲击氧化铁，这样焊缝就更能与金属融为一体。
老师根据焊缝的均匀标准来给我们评分，最后我得了一个B，感觉还不错，毕竟自己是一个女生，短短的三个小时也不能学到多少精华，所以我对自己的成绩很满意，就像老师表扬的一样，女生不比男生差，反而比男生做得好。
工艺工程师工作总结5篇
工艺工程师工作总结5篇工艺工程师工作总结1__年进入恒钻这个大家庭，伴随着恒钻的不断发展壮大，现在又即将走过__，迎来__新的一年。
在即将过去的一年中，我主要负责cnc工艺方面。
也正是这一年，由于领导对生产工艺优化的重视与支持，使我能够充分发挥自己的能力，为公司工艺优化与成本的节约贡献出一份力量。
在工作中，通过部门之间的沟通、和外部专员人员的探讨等，不但增加了自己的专业知识，且使自己的沟通协调能力进一步得到提升。
但客户qa的不良质检报告与退货返修，也反映出了我工作中的不足和需要提升的地方。
如经验主义浓，工作的系统化、流程的操作性不强;作为工艺编写人员，部分部门生产工艺的经验不足等。
现就__年工作做个回顾、总结。
以便做的好的地方能够继续发扬，不足的地方能够做出改善，力争在__年做的更好。
一：__年总结：1、生产工艺优化的参与与推动。
从今年年初开始，对经常做的产品，每张图纸都打印一份工艺表，在里面制定详细的流程，对每个部门都有详细的操作细节，尺寸控制要求，留量的大小，及批量产品尺寸基准的统一的要求，在每个的操作流程后加入了“注意事项”一栏强调本道工艺容易出现的，经常出现的潜在品质问题，要加工者注意，避免老问题重复出现，产品的批量报废。
图纸上有精度的尺寸、形位公差用红色或绿色荧光笔进行醒目标注，让每位操作者重点控制。
对于复杂的产品(如02-01712a 02-04283a)还制作了装夹指导书，配合了文字、图片，是操作者更清楚产品的基准在哪里，留量多少，加工后尺寸是多少才是ok的。
对于凸轮等形状不规则的产品，在工艺表或图纸中会插入尺寸图防止下料尺寸不合理。
2、各种作业标准和规范的制定。
通过借鉴和总结，并结合我们公司自身的生产、设备特点，制定《铣床操作指导书》、《cnc床操作指导书》、《工件摆放，转移操作指导书》《大理石作业标准指导书》等作业规范。
新材料镁合金的材料特性，加工注意事项的指引书。
我们公司在今年终于通过的国际iso认证，为了执行5s，结合我们公司的实际情况，现在正在制定cnc部，铣床部，车磨部工作台面作业指导书，各部门公共夹具，用具作业指导书。
CNC车间刀具管理办法【热门实用版】
一般CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工，CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等。
那么CNC车间刀具管理办法有哪些呢，接下来小编带大家了解一下。
（一）刀具的管理1.刀具的管理由配刀专员专管，从仓库领取刀具必须由配刀专员领取，其他人不给予领取。
到仓库领取刀具必须以旧换新原则。
2.配刀专员发放给操作员使用时，必须做好登记。
做到每台机每个人所使用的刀具有明细记录，操作员损坏换刀必须以旧换新，用完后及时归还配刀专员。
3.刀具使用不正常的（同样规格的刀具损坏3支或3支以上）及时停止发放并且同时通知组长，当事操作员以书面形式描述损坏原因以及改善措施《CNC个人刀具损坏表》，组长签字确认后配刀专员才给予换刀最后由配刀专员把《CNC个人刀具损坏表》交给主管，再未改善者配刀专员及时向主管汇报。
如人为因素造成损坏的由配刀专员直接上报主管按公司规定处罚，必要时调整工作岗位。
4 如刀具丢失，由个人按公司规定赔偿。
5 每月月底盘点，如有与仓库账本对不上，追究配刀专员责任。
月底配刀专员依据《CNC 刀具使用记录》制作《CNC刀具使用明细表》上交主管审核。
以及制作《CNC个人刀具损坏表》，列入员工月底考核。
（二）工装夹具的管理1 工装：螺杆、螺母、垫块、压块、钢钳口等按照指定区域分类存放。
调机时自己取用，调机好后及正常生产时机台旁多余的工装和工具及时放回指定位置，摆放以5S为标准。
2.工装夹具损坏不能用的组长及时挑选出来交予主管确认申请报废处理。
保证工具架上不能存放无用的工装和工具。
3.工装从机台上拆下来时去除切屑、油污、并且涂防锈油，铝件不需涂防锈油。
4 .工装夹具使用时要轻拿轻放，不允许有碰伤，绝不允许用铣刀锣钢件工装夹具，保证下次用时是完好的，能及时投入使用. 专用工装夹具未经主管同意绝对不允许私自改制、拆卸或做其它工件夹具。
（三）机台的操作1. 机台的操作严格按安全操作规程执行。
2. 学徒员工绝对不允许私自更改机台的参数、程序、设置，如果发现违反必定严重处理。
2024年工艺制作年终工作总结（二篇）
2024年工艺制作年终工作总结自加入公司以来，伴随着公司的持续发展壮大，现已迈入新的一年。
在过去的一年里，我主要负责CNC工艺方面的工作。
得益于公司领导对生产工艺优化的高度重视与支持，得以充分发挥个人能力，为公司的工艺优化和成本节约做出了贡献。
通过与部门间的沟通以及与外部专员人员的交流，不仅增强了自身的专业知识，而且提升了沟通协调能力。
客户QA的不良质检报告与退货返修也暴露出我工作中的不足和需要改进之处，如工作经验主义倾向明显，工作缺乏系统化、流程操作性不强等。
现对去年工作进行回顾和总结，以期在优点上继续发扬，在不足之处作出改善，争取在新的一年取得更好的成绩。
一：去年工作总结：1. 参与并推动生产工艺优化。
年初起，对常做的产品打印工艺表，详细制定操作流程，为每个部门提供操作细节、尺寸控制要求等。
在每个操作流程后增加“注意事项”，预防潜在品质问题。
使用荧光笔标注关键尺寸，制定装夹指导书，提高操作的准确性和效率。
2. 制定作业标准和规范。
结合公司生产、设备特点，制定相关作业指导书，针对新材料特性提供加工注意事项。
为执行5S，正在制定作业指导书，以规范工作区操作，提高工作效率和品质。
3. 跟踪处理生产中的问题点，确保产品品质。
分析不良品数据，与员工沟通，改善工艺，设计专业工装夹具，解决品质问题。
对于加工困难的产品，积极与客户工程师沟通，优化设计要求，提高加工性。
二：今年规划推进生产流程标准化：1. 按产品分类，召集相关部门领导讨论加工难点，形成可行性工艺流程。
2. 制定生产操作标准指导书，规范员工作业，明确生产责任，实现生产从粗放到可控、从无序到标准化的转变。
2024年工艺制作年终工作总结（二）自加入本公司以来，伴随着公司的持续发展壮大，已即将迈入新的一年。
在过去的一年里，我主要担任CNC工艺方面的职责。
得益于公司领导对生产工艺优化的高度重视与支持，得以充分发挥个人能力，为公司的工艺改进和成本节约做出了贡献。
精加工检验报告模板
精加工检验报告模板1. 检验项目在此处填写待检验的项目名称，例如：CNC加工件的尺寸精度检验。
2. 检验标准在此处填写使用的检验标准及相关文件信息，例如：GB/T 1804-2000《零件公差及技术要求》。
3. 检验设备在此处列出用于检验的设备及其型号和精度等级，例如：千分尺（精度等级：0.02mm）、测微计（精度等级：0.001mm）。
4. 检验方法在此处描述具体的检验方法和步骤，包括使用哪些设备、如何测量、如何判断合格与否等，例如：使用千分尺测量加工件的长度，使用测微计测量加工件的直径等。
5. 检验结果在此处记录检验的结果，可以使用表格形式列出各项尺寸的测量值和公差要求，并进行对比判断合格与否。
例如：尺寸项测量值(mm) 公差要求(mm) 是否合格长度100.50 ±0.10 合格直径25.02 ±0.02 合格... ... ... ...6. 结果分析在此处分析检验结果，针对不合格项进行原因分析和问题排查，找出影响加工精度的主要因素，并提出相应的改善措施。
7. 结论在此处得出结论，并根据检验结果进行评价，例如：加工件的尺寸精度符合设计要求，加工质量良好。
8. 建议和改进措施在此处提供针对改善加工质量和提升尺寸精度的建议和改进措施，例如：加强机床维护保养，优化刀具选择等。
9. 附录在此处附上检验所用的图片、相关数据和其他资料。
10. 签名与日期在此处填写负责检验的人员签名，并注明检验日期。
以上是精加工检验报告的模板，根据具体检验项目和标准的要求进行填写，并注明相关的设备、方法、结果和分析。
通过检验报告可以评估加工质量，找出问题并提出改进措施，进一步提高产品的质量和精度。
汽车玻璃加工PFMEA分析范例
2 24
管
客户型号： 厂内型号：TPK-9243A3
过程失效模式及后果分析报告
日期 编制:
版本 审核:
A1 核准：
负责部门：工程部
核心小组成员：
现行状况
措施结果
Severity （严重度） Occurrence （产生机率） Detection （不易测度）
RPN （风险数）
过程 步骤
功能
要求
潜在的失 失效模式 效模式 结果
2
2 20
每批次进行抽检，4收5退 2016.02.17 6 1 2 12
入库存 放
存放原料
外观
破损
强度不合 格
6
⊕ 玻璃碰撞导致破损
5 员工拿放手法不正确
2 60 原材轻拿轻放
2016.02.18 培训员工放置玻璃手法 2016.02.18 6 1 2 12
出库
运输到下 格工站
外观
破损
强度不合 格
过程失效模式及后果分析报告
日期 编制:
版本 审核:
A1 核准：
负责部门：工程部
核心小组成员：
现行状况
措施结果
Severity （严重度） Occurrence （产生机率） Detection （不易测度）
RPN （风险数）
过程 步骤
功能
要求
潜在的失 失效模式 效模式 结果
分类 潜在的失效起因/机理
3
16 无
1.检验来料，确保来料 覆有保护膜； 48 2.装夹前需清洁底座； 3.插篮使用间隔板，防 止前后玻璃接触；
1.及时添加/更换切削
72
液； 2.定义并管制砂刀寿
命；
平磨 (划伤
8D分析报告模板PPT(华为供应链用)
原因分析
05
04
1.升级CNC加工中心操作指导书第五项机器故障处理规定，增加机器故障停开机，品管专检工序。ห้องสมุดไป่ตู้.1.改善前流程：
纠正措施
1.1.改善后流程：
机器故障停开机
品管专检确认
2.出货检验增加全尺寸测量管控。
05
预防措施
1、立即制作孔位检具，制程导入检具作业，机加作业员每小时自检确认一次，检具如下图一（8月8日可完成检具制作）2、立即完成项目要求培训，培训记录见图二。
1、客户端立即派人用卡尺全检，已选出不良批1010PCS退回报废处理；2、厂内库存606PCS确认为不良，标识报废；3、立即安排重新生产，快速完成良品交付。
1.根本原因：夜班CNC 生产机器发生故障，技术员在排障中在X轴0点校正方向时调反了，造成孔偏位不良。 2.流出原因：2.1.调机后没有通知首件确认2.2.出货检验没有做全尺寸检查
图一：孔位检具图
图二：培训记录
06
改善效果验证
改善后第一批出货，增加检具全检来验证改善效果
THANKS
端板5099000081131螺纹孔偏位分析报告
---精信源 2023.8.7
目录 CONTENT
05
05
预防措施
不良问题点
01
8月04日，客诉：端板5099000081131产品，M5螺纹孔机加X轴方向偏位（如下图所示），影响实配。
良品：实测3.35mm
不良品：实测2.47mm
围堵措施
02
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CNC不良分析及改善报告（一）
CNC不良分析及改善
1．来料抽检是否存在崩角严重划伤或尺寸偏小
改善措施：抽检来料杜绝不良产品上机既浪费人力物力财力，不良产品退上工序。
2. 正确的操作手势和操作流程以免在后续的生产中给本工序或后工序造成良率效率的下滑。
改善措施；严格按照作业指导书进行操作或在适当的时间对员工加强培训。
3. 崩。
改善措施；1程序存在优化
2是否是刀具造成，更换刀具
3添加适量的切削液
4转速在程控且在%100
4．划伤
改善措施； 1改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1MM(现已贴保护膜)
2检查来料
3正确的放料手势避免与夹具相互摩擦（具体见作业指导书）
4进行隔行插架避免取放料相互碰撞
5保护膜一个班更换一次
6切削液至少一个月彻底更换一次
5．裂
改善措施；
1来料为异形超出CNC规定的切削量
1改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1MM
2刀具磨损严重，更换刀具
6．阴阳边
改善措施； 1调机应秉承确认确认再确认的原则在进行生产
2生产中进行自检管理者隔2小时巡检一次
3每10分钟清理夹具表面
4刀具磨损严重，更换刀具
7尺寸不良
改善措施； 1调完尺寸的机台应进行投影确认再进行生产
尺寸为CNC的雷区，因为在后工序没有在检测尺寸的工序，尺寸不良的产品一旦流入客户，后果不堪设想。
8．未车到
改善措施； 1正确的操作手势
2靠角磨损
3气压不足导致移位
目前CNC存在的问题很多，从产品上机到产品下机都没有完整的作业流程。
上机前应该做什么（例如：检查刀具是否存在磨损，水泵正常开启，保护膜是否需要更换）。
生产中应该注意哪些，防止问题的发生（生产中应当进行自检）。
下机生产完每架产品进行抽检，防止不良品流入下工序。
针对CNC上次生产大量不良做出以上分析及改善措施，在以后的生产中将会以基本方针不良对策3原则 1不接收不良品2不制造不良品 3不流出不良品。
在后期将会在各方面进行改善及优化：比如加强员工的品质意识。
励志提高CNC良率，保证CNC一定能达到预期的目标。
建议后期增加产品标示卡，如有问题可以快速的找出对应的机台进行处理。
增加产品反馈单使问题出现严肃化。
马甜甜
2011-8-27。