成型不良要因表
成型不良的原因及调节方法详解
NO 不良項目 1 有條紋 原因 樹脂溫度過低 射出速度過快 模溫過低 進料口位置不佳 樹脂溫度，模溫過低 射出壓力不足 射出速度太慢 進料口位置不佳 進料口太小、太細 脫模劑、污染、水氣蒸發 樹脂的分解 樹脂干燥不足 樹脂滯留時間過長 射出速度過快 空氣混入 模溫過低 射出成型機 模具出氣不良 表面污染 樹脂溫度過低 干燥不充分 射出壓力過低 射出速度過低 模具 改善對策 提高樹脂溫度 降低射出速度 提高模溫 改變進料口位置 降低射出速度，提高模溫 提高射出壓力 加快射出速度 改變進料口位置，增多進料口 加大、加粗進料口 改換脫模劑，清掃模具表面 設置汽體流出槽 降低樹脂溫度 充分干燥樹脂 減少循環時間 降低射出速度 提高背壓 提高模溫 改為帶出氣口樣式 設置汽體流出槽 模具表面清掃 提高樹脂溫度、提高成型機頭溫度 充分干燥樹脂 提高射出壓力 加快射出速度 提高模溫 加大進料口及流道 改變進料口位置 清掃主軸機筒、換軸 射出機筒內樹脂 降低機筒溫度 降低射出速度 降低轉速，降低背壓 安裝出氣口裝置 設置汽體流出槽 降低射出速度 降低機筒溫度 充分干燥、改變干燥方式 提高模溫 調節機筒溫度 減少脫模劑 改變樹脂，著色劑 調節機筒溫度 降低軸轉速，提高背壓 降低溫度，循環時間縮短 徹底清掃前產品留在機內材料 延長冷卻時間 修正進料口位置 不能加入對該樹脂不適合的添加劑等 充分干燥材料、變更材料 調節樹脂溫度 成型材料滯留時間減短 降低機筒溫度 確認添加劑的適合性，減少脫模劑
7云紋、光澤不良8色差、混色9透明料混濁
10 氣泡
11 雜質、異物
12 剝離
13 裂紋
14 脆弱 強度不夠
15 尺寸不均 有大有小
成型材料的分解 材料干燥不足 樹脂帶溫過長 射出壓力過低 保壓過低 背壓過低 射出速度過慢 背壓過大 模溫過高、過低 料斗下端冷卻不足 成型機 成型機、料斗、干燥機清掃不良 周圍環境不塵埃 材料輸送管清掃不良 模具生鏽 材料不良 不同材料混入 樹脂溫度過低 模溫過低 材料使用不適、綬冷不足 干燥條件不良 樹脂溫度過低 模溫過低 射出壓力過高 保壓壓力過高 保壓時間太長 坡度不足 頂針位置不良 頂針數量少 脫模劑不足 成型材料不適 不同材料，粉碎材料混入 干燥不適度 樹脂溫度過高 樹脂溫度不適當 可塑化不良 射出壓力不適當 保壓壓力過低 射出速度不適當 冷卻時間過短 模溫 模具強度不足 進料口、數量不足 后處理 材料鎏動性 材料吸濕 射出壓力過低 保壓過低、過短 冷卻時間過短 背壓過低 模溫不適 模具關合力過少 模具強度不足 進料口位置不適當 進料口數量少
成型常见不良产生原因分析
• 3、模具问题：
• （1）无排气道或太小 • （2）润滑剂过量 • （3）浇口太小导致剪切过大，材
料降解并卷入气体
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色差不良
• 通常由于塑料烧焦或降解致使成型出的产品同样板间有颜色差异。
• 1、操作条件问题：
• （1）料筒或喷嘴温度太高 • （2）螺杆转速太快 • （3）注射时间太长 • （4）注射速度太快 • （5）注塑周期太长 • （6）背压太大 • （7）残量太大。
• 1、操作条件问题：
• （1） 加料量不足或加料量太多 • （2） 注射压力太低 • （3） 注射时间太短 • （4） 注射速度太慢 • （5） 料筒温度太高 • （6） 模温太高 • （7） 模具有局部过热点
• 2、模具问题：
• （1） 浇口太小 • （2） 流道太小 • （3） 排气不良 • （4） 浇口位置不当 • （5） 制件太厚或厚薄悬殊
• 4、设备问题：
• （1）料斗、炮筒不干净 • （2）塑料干燥设备不干净 • （3）环境空气不干净 • （4）温度控制系统失灵 • （5）喷嘴孔尺寸太小
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熔接痕
• 熔胶在汇合处汇合时留下的线痕，通常由于拼缝处温度过低压力过小 造成，多在窗口孔位发生，通常浇口越多熔接痕越多。
• 1、操作条件问题： • （1）料筒温度太低 • （2）注射压力太小 • （3）注射速度太慢 • （4）模温太低 • （5）喷嘴温度太低 • （6）脱模剂过量
侧长批锋
（9）模具强度差，高射出压力下模具变形
3、设备问题：
（1）锁模力不能保持恒定 （2）注射机模板安装不正确
4、特殊情况
适用模具： （1）需要锁模力较大，而机器锁模
成型不良原因分析及对策
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
不良现象及其原因
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
[8]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
[9]螺桨的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。
ii)实行真空排气
9黑条纹及烧痕
实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热
i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨的旋转数
[2]成形机不良
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
[3]模具的设计不良
。浇口小
[2]直浇口的形状不良
i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口的锥形角度。
ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)
i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
15材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
i)同上。
ii)筛选粉状物。
[3]外部润滑剂过剩
[4]射出压力不适宜
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
[5]浇口位置不适当
i)设置到薄层部位
[6]模芯偏倚
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
13脱模不良
[1]射向压力高
成型缺陷原因分析
成型缺陷原因分析制品缺陷注塑机及成型条件模具（原料）问题填充不足（缺胶）1：注塑机注塑能力不够 1：浇口不平衡（一模多腔）2：加料量不够2：模具温度太低3：注塑压力太低3：排气不良4：料温太低使塑料容体不好4：流道浇口太小5：注射速度太低5：流道，浇口有异物阻塞6：注塑机喷嘴有异物6：塑料原料的流动性不好毛边1：注塑压力太低 1：模具配合面不严2：锁模力太低2：成型期间塑胶原料黏度太低3：加料量过大4：料温过高5：保压时间太长缩水1：注塑压力太低1：模具温度偏高或不均2：保压时间太短2：浇口偏小3：注塑时间太短 3：浇道过窄小，产生较大阻力4：加料量不够4：制品壁过厚或不均5：料温偏高5：塑料原料收缩率太大成型常见缺陷解答1：充填不足原因A：计量不足B止逆阀故障C漏胶D射嘴堵塞2：毛边A：模具分型面配合不良B：射出速度太快，压力过大C机台锁模力不足3：喷痕A模具表面温度太低B射出速度太快C模具进胶口设计不当4结合线A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良5料花A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解6烧焦原因A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当7剥离A两种原料物性不一样，混合在一起造成。
8应力痕A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大9黑点A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质10色纹A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污11拉丝A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短12顶白A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足13粘模A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足14变形A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留15气泡A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足16段差A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良常用塑料原料识别方法名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味烟少石油味聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味聚氯乙烯PVC难软化上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味聚甲醛POM容易熔融滴落上黄下蓝，无烟继续燃烧强烈刺激甲醛味聚苯乙烯PS容易软化起泡橙黄色，浓黑烟，炭末继续燃烧表面油性光亮特殊乙烯气味尼龙PA慢熔融滴落，起泡慢慢熄灭特殊羊毛，指甲气味聚甲基丙烯酸甲酯PMMA容易熔化起泡，浅蓝色，质白，无烟继续燃烧强烈花果臭味，腐烂蔬菜味聚碳酸酯PC容易，软化起泡有小量黑烟离火熄灭熄火后有花果臭味聚四氟乙烯PTFE不燃烧在烈火中分解出刺鼻的氟化氢气味聚对苯二甲酸乙二酯PET容易软化起泡橙色，有小量黑烟离火慢慢熄灭酸味丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS缓慢软化燃烧，无滴落黄色，黑烟继续燃烧特殊气味。
成形不良及其原因
2002.10.21 原因 不良现象 1、树脂温度不够 2、注射压力不足 填充不良 3、材料射入量不足 4、射嘴口直径过小 5、射嘴口阻塞 1、合模压力不足 毛 边 2、注射压力过大 3、材料射入量过多 4、材料温度过高 1、注射压力不足 2、注射速度过慢 缩 水 3、材料温度过高 4、保压时间不足 5、材料射入量不足 1、材料温度不够 溶 接 线 2、注射压力不足 3、注射速度过慢 1、射嘴阻塞或口径小 表面光泽不良 2、材料射入量不足 1、模温过高 2、产品厚度不均 3、进浇口过小 4、冷却时间不足 5、排气部位不适当 1、进浇口或流道过小 2、模具温度过低 3、进浇口位置不合适 4、排气不良 1、排气不良 2、进浇口或流道过小 3、防腐蚀措施不完全 4、脱模剂过量 1、材料温度不够 流 痕 2、注射压力不足 3、注射速度过慢 4、射嘴口直径过小 1、注射速度过快 2、注射压力不足 银白纹/起泡 3、材料射入量不足 4、保压时间不足 5、材料温度过高 1、注射压力过大 黑纹/烫伤 2、成形周期过长 3、模腔内有瑕疵 1、注射压力过大 脱模不良 2、材料射入量过气、或其位置不对 2、冷料井过小 3、模腔内有油或异物 1、射嘴孔和灌嘴孔偏位 2、模温过高 3、注射口斜度过小 4、灌嘴口的斜度不足 1、排气部分设计不良 2、模温过高 3、浇口过大 4、冷却不均匀 1、流动性不好 2、收缩率过大 3、材料硬度不够 1、润滑不足 1、润滑成分含量过高 2、不够干燥 1、模具温度过低 2、产品厚度不均 3、进胶口或流道过小 4、没有冷料井或过小 1、排气不良 2、进浇口或流道过小 3、产品厚度不均 4、没有冷料井或过小 1、不够干燥 2、挥发性过大 1、流动性不好 2、光滑度不足 1、不够干燥 2、挥发性过大 3、有异物混入 1、进胶速度过快 2、不够干燥 3、光滑度不足 1、材料太软 2、收缩率过大 1、进浇口或流道过小 2、进浇口位置不合适 3、没有排气、或其位置不对 4、模具温度过低 5、进胶口或流道有料屑 1、PL上有瑕疵或异物 2、射入口径相对于机器过大 3、模温过高 1、流动性过大 1、流动性不好 2、光滑度不足 成形机 模具 材料
14类筒纱成型不良的原因分析
14类筒纱成型不良的原因分析1、重叠筒子（1）什么是重叠筒子重叠卷绕就是纱在同一位置或附近，落在一起卷绕，形成条带卷绕。
（2）危害重叠筒子对后道工序退绕过程中产生的后果：A、因脱圈导致高速退绕中断头！B、因牵扯导致高速退绕中断头（粘连）（3）自络机通常防叠方法为下列几种：方法一、通常防叠机构是通过减少或增加槽筒的旋转速度来分散可能的重叠卷绕，（槽筒电机的开与关比时间差）借此造成槽筒和筒子滑移使纱减少重叠。
常见机型有村田7-2、7-5、7-7、21C、赐来福138、238、338、络利安、青岛SMAR O等机型！方法二、此防叠机构是通过一微小左右摆动的筒子摇架幅度，即筒子与槽筒间的接触面压力变化幅度，由此造成槽筒和筒子滑移使纱减少重叠。
常见机型有早期萨维奥、青岛ESPE RO方法三、此防叠机构是通过程控变化槽筒沟槽圈数来实现筒子防叠的。
使用普通槽筒时，当筒子直径接近槽筒直径的倍数时最易发生筒子重叠现象，使用沟槽圈数不同的槽筒其筒子发生重叠现象时的直径，是有一定差异的，其变圈槽筒正是利用了其筒子发生重叠带时的直径不同，有效的避开了重叠带，通常使用2圈的槽筒比使用2.5圈的槽筒产生重叠带时的直径要小的多，常见机型有村田21C。
使用变圈槽筒生产的筒子有明显的变圈转换干扰痕迹.（4）重叠筒子的成因与解决方法槽筒直径与筒子直径形成整数比时最易发生重叠卷绕，自络机启用以上防叠机构时，正常情况下发生重叠卷绕筒子的概率较低，当筒子卷绕条件发生异常时，筒子出现重叠卷绕现象后，通常的处理方法是：（1、优化槽筒的加速与减速比（防叠干绕设定）；2、设当减小筒子与槽筒的接触压力（加大摇架平衡气压，摇架平衡气压与筒子与槽筒的接触压力呈反比；3、筒子摇架或夹头运转不良；4、超大直径卷装的筒子，有可能造成重叠筒子。
附表1-主要之不良成形及其原因
1、潤滑劑不足 2、材料易分解
1、加熱缸中加熱不均一 2、噴嘴部份阻塞 3、噴嘴口徑太小 表面光澤 4、成形机能量不足 不良、模糊 5、射出壓力速度太低 6、材料供給不足 7、加熱缸溫度太低 1、射出壓力過高 2、材料供給過量 3、加熱缸溫度過低或過高 4、保太時間太長 5、頂出机构不良 注道及成形品 与模具粘著
翹曲 扭曲 變形
1、射出壓力太高或太低 2、射出速度太快或太慢 3、保壓時間不當 4、加熱缸溫度過高或過低 5、噴嘴過小
附表1） 主要之不良成形及其原因（附表 ） 原因 成形不 良种類
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關連成形机者
1、噴嘴溫度或加熱缸溫度 太低 2、射出壓力不足 3、射出速度太低 1、加熱缸溫度過低 2、射出速度太低 3、射出壓力過低 4、保壓時間太短 1、射出速度太快 2、加熱缸溫度太低
1、吸濕性 2、含有揮發物 3、不同材料混入或异 物污染
1、潤滑劑不足
關連模具者
1、澆口及流道太小 2、澆口位置不适當 3、模具溫度太低 4、模具构造不良 1、模具溫度太低 2、澆口太小 3、澆口附近溫度太低 4、滯料部未設置或不足 1、澆口太小或位置不當 2、模具溫度太低 3、滯料部未設置或不足 1、模具溫度太低 2、澆口太小 3、成形空間表面有水份 1、成形空間內气体未能順利排出 2、澆口太小
關連模具者
1、澆口位置不當 2、模具构造不良 3、 流道太小 4、模具溫度太低 5、冷料對流道及澆口阻塞 6、成形品部肉厚不均或太薄 7、成形空間內之气体未能順利排出
關連成形材料者
1、流動性不良 2、潤滑劑不足
充填不足
毛邊過剩
1、模具無法緊密配合 1、流動性太好 2、模具中有异物及毛頭等附著﹐而無法完全 合模 3、模具构造不良
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。
调整操作条件必须注意
A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一两模
内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。
C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对
策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。
一.成品未完成(SHORT SHOT)
二. 缩水
三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)
四. 浇道(水口) 黏膜(SPRUE STICKING)
五. 毛头、披风(FLASH)
六. 开模时或顶出时成品破裂
七. 结合线(PARTING LINES)
八. 流纹(FLOW LINES)
九.银纹、气疮(SILVER STREAKS)
十. 成品表面不光泽
十一. 成品变形(WARPING)
十二. 成品内有气孔(AIR BUBBLES)
十三.黑点(BLACK SPOTS)
十四. 黑纹(BLACK STREAKS)。
成形不良的原因与改善
成形不良的原因与改善一.表面缺陷1.充填不足(图1)这是成形品的一部分缺少的现象,是成形不良的代表例,简称short.图1 充填不足(1)充填不足的原因,是熔融塑胶流不到成形品的每一角落的结果,而这流不到每一角落的原因却有多种.第1项原因是所谓L/t不足.L/t是,塑胶流动的距离为L,成形品厚度为t时的比例.计算此值时,浇道及注道长度也应考虑在内.另一方面,改善塑胶流动性的方法,则有选择流动性良好的塑胶,提升加热料筒的温度,以使熔融塑胶尽量减少注道,浇道,浇口的阻力,尤其是浇口的阻力,如前以述,充填不足的原因中,以本项流动不佳所造成的最多,但依这原因引起充填不足时,通常成形品都多少有凹塌现象,比较容易发现.第2种现象是,使用多模穴模具时,部分发生充填不足.这现象是由于从浇道到浇口的阻力不同,致使熔融塑胶在浇口的压力产生差距所造成的.因此,多模穴模具至浇口的距离须相等,而成对模穴的模具则原则上采用尺寸及重量较接近的,修改方法是加大发生充填不足的模槽的浇口.若是具有多段射出功能的射出成形机,可在通过浇口以前将射出速度减低,而通过浇口后才加快射出速度,便可改善充填不足.第3项原因是由模具内空气造成的,这时成形品整体尚完全而只有部分发生充填不足.因这原因引起的不良不少.在射出成形前的模具内都有空气.假定原料塑胶在成形中不产生因分解而带来的气体,同时假定模具内的空气完全逃不掉,里面的空气则被塑胶流挤到一边,在受压状态留于端末部.射出成形时的模具内平均压力(与射出压力及保压压力不同)为约400rgt/c㎡,因此,模具内的模槽,注道及浇道的全容积的400分之1部分,可能无法浇进塑胶而发生充填不足.于是,为避免这种充填不足,模具的合模线,顶出销或嵌件周边须有让空气逃出的间隙,同时在射出过程的最后段应放慢射出速度,使得空气充分时间逃出.此外,在常发生充填不足部位形成空气逃出用沟,也是有效的改善手段.沟深在模槽一端应为0.02mm以下(热可性塑胶),而愈往前愈深.此外,在成形品的全周形成微小的沟,以利空气逃出也是有效方法.浇口充填不足图2 充填不足(2) (强制充填的话会烧焦)可是,某种成形品的形状根本不能做拔气.这时若先把模具形成真空后实施射出操作即可,但是需要一种能抽真空的模具及真空泵,以便在箝模后把模具内抽真空.结果模具成本,成形成本均将高于普通成形,不过对某种特殊情形仍不失为一有效方法.2.凹塌射出成形品的不良中,凹塌是出现机率相当高的缺陷.离浇口较远的部位有厚度厚的部分的话,就会发生这种缺陷.在射出成形过程,被射出的熔融塑胶,与模具表面接触则固化.这时,熔融塑胶与固化塑胶的密度不同,于是其厚度则比模具空隙稍小,其程度与收缩率成比例.在成形品的厚部与薄部,这缩小程度并不相同,但图3 凹塌这并不是引起凹塌的唯一原因,由于厚部的固化时间不甚相同也是发生凹塌的另一原因.前面所述熔融塑胶的密度与固化塑胶的密度有差距之外,还有熔融塑胶要承受压缩力,而在薄部前方的厚部,在薄部固化后不再受压力,于是其收缩程度将较薄部为大.凹塌的原因多半是这样发生的.因此,收缩率比较大的结晶性塑胶较易发生凹塌,而含大量玻璃纤维等填料的速胶的收缩率小而凹塌也小,以及在流程的末端愈容易发生凹塌的理由就不难了解.于是防止凹塌的手段之一是,持续保持压力至熔融塑胶完全固化为止.这是固化初期的保压压力应较大,但是若继续保持高压,浇口附近部位将会发生因过量充填引起的龟裂,因此后段的保压压力需降低.从模具方面,把浇口设于成形品厚部,以及加大浇口都是防止凹塌的方法.由此也可推论,浇道过窄,或模具注嘴部分压垮将成为凹塌的原因.不产生凹塌的成形方法,有低发泡成形和射出压缩成形.低发泡射出成形,是把发泡剂粘附于普通成形材料上,用阀注式射出成形机成形的方法,藉发泡剂的压力使成性法成形的产品,通常表面会产生许多银条,若要做外装零件,便须涂装.为解决这问题,可采用一种叫多层射出成形法,以含低发泡性材料做内层,而以不加发泡剂的材料做外层,实施射出成形.不过这工作须用特制的专用射出成形机.射出压缩成形是,组合射出成形与压缩成形成形法.这时使用特殊形态的模具,形成在射出过程后能移动整个或部分模槽.这是在模具的模槽内形成射出塑胶后浇口固化后移动整个或部分模槽,以持续对模具内塑胶施加压力的方法,用这成形法可免发生凹塌,但是模具结构极为复杂,而且模具加工精致度也要高,模具制造成本很高.此外由于需要在冷却时间中对模槽施加压力的装置,须改造射出成形机的控制机构,或使用专用的射出压缩成形机,成形品成本难免昂贵.3.烧焦发生这现象的原因,主要是1所述充填不良的第3项模具内空气.当空气受压缩时会放热,是我们在空压机常观察到的现象,在普通情况下,由于空气无路可逃,硬要向充填不足部位充填,空气则因压缩而放热,造成塑成烧焦.因此防止这种不良的对策,与充填不足的第3项相同,假如这部位是在塑胶流程的末端,可减少最后一段的射出速度,或在模具上形成让空气逃逸的小沟.假如是熔合痕部位的烧焦,可把熔融塑胶流过发生熔合痕部位时的速度降低.当然用真空模具的话,就不会发生这种把不良.图4 烧焦4.黑条线(Black Streak)这是成形品上的从浇口向塑胶流动方向出现黑线的现象,是速胶分解变黑色的部分,混进成形时产生的.这中分解,主要是由塑胶温度过高而引起的,但添加的难燃剂的分解也是原因之一.此外,射出成形机的缸套或螺杆上有伤痕,造成塑胶滞留而分解时也会发生.5.雾面是成形品的表面光泽不佳的现象.虽然材料分解也会引起这现象,大部分原因是离型剂用量过多或模具研磨不足所引起的.6.银丝纹(silver streak)成形品表面,顺着塑胶流动方向出现银白色条纹的现象.这是存在于熔融塑胶中的水分或挥发物,在缸套内因受压缩呈液状,挤出注嘴后由于压力降低而蒸发成气体,当塑胶固化时成为细泡的.图5 银条纹因此,完全去除原料中水分,或防止原料分解则可预防这种不良,ABS树脂产生银条纹的原因,几乎全部由原料预备干燥不足所引起.7.流痕(flow mark)是在成形品表面,以浇口为中心发生格纹状花纹的现象.造成这现象的主要原因是,被射出的塑胶固化时,有时与模具接触,有时离开而引起.防止这项不良的方法,是使熔融塑胶在模具内以层流流动,具体方法是放慢射出速度或提高塑胶温度及模具温度.不过这些对策难免增加成形周期,在易出现流痕的部分放慢射出速度,往后则把射出速度提高到不发生充填不足的程度,也是有效方法.8. 熔合痕(Weld mark)这现象是,成形品有孔洞部分,或成形品的厚部中央部有薄部分,或采用2个以上浇口成形时发生的.当熔融塑胶在射出成形机内流动时,塑胶流尖端部分的温度难免稍微下降,因此,在塑胶再会合部位将形成互不熔合的痕线,这就是熔合痕.图6 熔合痕 (在孔洞后面出现的例)从它的成因可知,完全免除熔合痕是一件非常困难的事,但可把它淡化.因应方法是,使用流动性良好的塑胶,把出现熔合痕部位的塑胶温度升高,避免空气阻挡塑胶流动等.另一种造成明显的熔合痕的原因,是离型剂,用过量的离型剂时,当射出的塑胶流动时,把离型剂推向尖端而滞留于这部位.一旦发生这情况, 离型剂则被夹住,妨碍塑胶的熔合,而造成明显的熔合痕.9. 激流痕(jetting)在成形品表面产生以浇口为起点的蚯蚓状条痕的现象.这是通过浇口的塑胶,以带状接触模具表面固化,与后续的射出塑胶熔合产生的.这是塑胶以带状从浇口流出的侧浇口模具才发生的不良,此外交叠浇口也会发生.用针孔形浇口,潜入式浇口或薄膜浇口成形时不会发生这种不良.图7 激流痕10.异物是异物掺进的现象,通常清除作业不充分,或再生品中有异物时发生,但射出成形机本身有损伤时也会发生.11.光泽不均是成形品表面光泽不均,部分光泽不同的现象.模具温度过低,模具研磨不均匀或离型剂用量过多时容易发生这现象.12.颜色不均是成形品的颜色不均的现象.引起颜色不均的原因,是塑胶与着色剂的混合不均匀,或着色的安定性不佳在缸套中分解等.有些颜料则无可避免部分变色.另一原因是换色时的清理工作不周到.着色剂的分散不良,主要是干色料与塑胶材料的滚磨操作不够所引起,而着色剂的分解通常是成形条件过苛厉时发生.因颜料性质引起颜色不均的情形,通常在使用箔粉时发生.这种箔状颜料,在塑胶成层流的部位,是顺着流动方向而排列成层状,但在浇口部,熔合部及塑胶流的末端,并不排列成层状,排列方向不一定,于是造成与层状排列部分的颜色不同的现象,这原因引起的颜色不均,无法用成形条件矫正.13.擦伤是成形品表面受模具擦伤,留下擦痕的现象.制作模具的疏忽或电镀时,或在坡度小的部位形成细纹而造成与成形品脱模方向相反的反斜度时,发生擦伤是理所当然的,但是顶出销不够,或顶出销偏于成形品的一方时,脱模不顺而形成斜度时也会发生擦伤,有时,只因微小的顶出阻力之差会造成成形品倾斜顶出.斜度不足的情形,通常在切削模具后的抛光工作不周到,形成细部的反斜度时发生.尤其是细纹是用化学腐蚀法在表面形成微细凹凸的,而喷砂法是把研磨剂粉喷射于模具表面形成微细凹凸的, 假如这些纹在成形品侧面,其斜度必须有4∘以上,否则会造成反斜度.图8 细纹 (产生擦伤的情形)假如在成形中突然发生擦伤,其原因主要是模具的一部分在成形过程中相擦而形成反斜度所造成的.这时的擦伤通常很厉害,除非立刻拆卸模具修理,否则将造成不可补救的伤害.取出成形品时,或掉落成形品时也会造成擦伤.14.粘附性发生这种不良的机会不多,这原因主要是原材料中有不大会熔合成分存在而渗出,或离型剂用量过多而引起的.15.透明度不够这现象多半由模具研磨不够所引起.其他原因有,某种塑胶在模具内的冷却速度慢时会降低透明度,而某种塑胶在熔融温度过高时发生分解而引起透明度降低.二.变形与尺寸不良1.挠曲,弯挠,扭转这种缺陷是较难矫正的缺陷之一.射出成形时发生这种缺陷的原因,是由于熔融塑胶流动向与流动方向直角方向的成形收缩率不同,以及成形品厚度及模具温度也会造成收缩率差距而产生的.例如,长方形箱状成形品,难免中央部比较窄的现象.这种情形极难以矫正,虽然可把模具中央部稍微向外膨出,使得成形品形状尽量接近长方形.棒状制品则应把浇口设于棒一端,这也是模具设计的基本技术之一.收缩率会因模具温度变化的事实,可应用于矫正挠曲,弯挠.箱形成形品的变形,可插进支撑物或用工具强制调整挠曲.图9 箱形成形品的向内弯挠图10 由肋稜引起的弯撓(绕线筒变形)由脱模时发生的变形,通常是由于顶出力过大的结果,因此调整顶出力则可改善.2.尺寸不稳定所谓尺寸不稳定有多种情形.其一是由成形材料每批品质的变动或成形条件的变动引起的.极端的例是,射出成形机碰到外面的风便发生尺寸不符的情形.另一种情形是,模具的弯挠变化造成的尺寸变动.某种塑胶,例如尼龙,空气中的湿度一有变动就发生含水量变化,由于它吸收水分则膨胀,因此即使成形后的尺寸正确,在储藏中或运送中也许会吸水而改变尺寸.而更伤脑筋的是,它的吸水与空气中的湿度达到平衡,需要很久时间.在低模具温度成形聚缩醛树脂(POM)等结晶性塑胶时,通常没有足够时间让其结晶化,其结晶化度较小,结果收缩度小而成形品尺寸较大,这成形品,放置一段时间后,由于结晶化的进行,成形品尺寸则变小.三.龟裂1.龟裂,破裂是顶出成形品时破裂或产生龟裂的现象.成形条件非常坏,或材料分解,或内部变形极端大时也会发生这种缺陷,但主要原因是模具设计或制作不良而产生凹槽,或顶出机构不佳而形成斜顶出,由此造成与凹槽同样的情况,或顶出销数目不够等.当然,比较脆的塑胶,如一般聚苯乙烯(PS)或聚甲基丙烯酸架酯(PMMA)较易发生这种缺陷,而抗冲击力高的塑胶,如聚碳酸酯(PC)则很少发生.因有凹槽或斜顶出而发生的破裂或龟裂,必须修改模具.此外,格子的破裂则通常由于研磨不够或顶出方法不妥而引起的占大多数.ABS 树脂或耐冲击性聚苯乙烯,碰到这种情形时,也许不会破裂,但会发生2的白化.2.白化(Whitening)是因顶出销造成白化痕迹的现象.一般用聚苯乙烯或PMMA等比较脆的塑胶,碰到这种情形时,将发生破裂或龟裂,但耐冲击性较大的ABS树脂或耐冲击性聚苯乙烯等二种以上的聚合物掺合物或接枝聚合物则出现白化现象.由于引起白化的原因与上述1的破裂,龟裂相同,主要是模具的问题,修整时就应这方面着手.假如白化程度轻微,用热气枪加温则可消除.不过这方法毕竟是治标的暂时手段,治本方法还是要修改模具,使得顶出操作能够顺利.3.碎裂(Crazing)这现象不会在成形后立即发生.碎裂是,成形品表面残留应边时,随着时间经过,在成形品表面发生微小碎裂的现象,常在一般用聚苯乙烯成形品上发生.主要原因是射出压力及保压压力过大,尤其是后者.由于浇口附近容易形成保压压力过大,因此,在保压的最后阶段降低压力,对防止碎裂颇有效.此外,内部应变可用成形后的退火操作来消除.退火温度应稍低于成形品发生变形的温度.对于非结晶性塑胶,这温度是稍低于负载挠曲温度,对于结晶性塑胶,则稍低于结晶的融点.4.嵌件周边的龟裂含金属嵌件的成形品,往往在金属嵌件周边发生龟裂,这是因为射出成形时,塑胶会依其成形收缩率收缩,但金属嵌件周边的塑胶厚度比金属嵌件小得多时,几乎无法防止这种龟裂,而即使成形后没有发现,常常在使用一段时间后才发生破裂.预先把金属嵌件,或尽量减少熔合痕,或避免在脆弱部位形成熔合线等方法,可减少这种龟裂.此外,用铝制嵌件取代黄铜或铁制嵌件的话,由于铝的刚性较低,当可减少这种龟裂.用尽各种手段仍无法防止龟裂时,也许要改用后嵌进或后粘附方法嵌入金属嵌件.5.强度不足是成形品强度异常减少的现象.引起这现象的原因很多.第1项原因是,成形品塑胶失去强度而引起的.塑胶是一种分子量极高的物质.分子量高的意思是,同一分子内的原子互相连接成大分子的状态.以热可塑性塑胶来说,这分子互相缠绕,部分则结晶由此给塑胶带来强度.因此分子量过小,这塑胶强度就不够.导致分子量减少的原因很多.第一是,有水分时因水解现象而降低分子量的现象.不过并不是所有塑胶都会发生水解,只有聚碳酸酯(PC),聚对苯二甲酸乙烯酯(PETP),聚芳酯比较常发生.因这些塑胶材料的成形时,预备干燥应做得好.第二原因是,塑胶因热分解而降低分子量.有些成形条件也会造成分子量降低,但导致热分解的主要原因是回收材料用量过多.由于射出成形时需在缸套内加热塑胶,成形品或浇道,注道料的分子量已较原来塑胶的分子量为低.因此,使用过多回收材料,或重复多次使用再生料,成品的强度就降低.但是这分子量降低程度,则因塑胶种类而差距很大,某种塑胶也许只经加热一次(成形操作一次)则显著降低分子量而不能回收使用,而某种塑胶则经过多次成形操作后仍保持分子量不变.因此,回收材料能掺多少(%),并没有一定公式可循.此外,热硬化性塑胶经加热则改变化学结构而硬化,因此无法回收再用,但热可塑性塑胶之中也有稍微改变化学结构而不易回收的.这第2项原因是因塑胶的性质本身带来的,并不是普遍性的.例如尼龙6及尼龙66,吸收空气中的水分后渐渐达到普通强度,刚成形的成形品则比较脆弱.第3项原因是成形件不适当造成的.这也有几种情形.第一种情形是因为塑胶因热分解而降低分子量的结果产生的.如上已述,分子量降低时成形品强度也降下.缸套温度过高,或射出成形周期太长,成形材料在缸套内的滞留时间太久等时,会产生这种分解.第二种情形是,塑胶温度过低,塑胶无法在模具内的熔合部相溶合时产生的.离型剂用量过多时也会发生这现象.第4项原因是由模具所造成的,而主要是上述第3项第2种情形的熔合线太大引起的,由这原因引起的液晶聚合物的强度不足,是无补救办法.6.剥离是成形品可如云母般剥离的现象.通常互不相溶合的两种塑胶存在下成形时发生.例如在ABS树脂成形后,清理工作不周到的情形下成形聚丙烯(PP)时,往往发生这现象.此外,在缸套温度及模具温度太低的情形下射出成形聚乙烯(PE)时,也有可能发生这现象.四.其他不良1.成形粘附于模具这是成形品粘附于模具而呈被粘合剂粘附状的现象.通常成形对模具的粘附性很大的塑胶时发生,亦则主要发生于热硬化性塑胶的现象.经常清理模具等十分冷却固化则可防止这不良,热硬化性塑胶用模具,用镀铬来降低粘附力,也是有效手段之一.2.成形品胶着于模具这与1类似,但不是成形品粘附于模具,而是成形品因成形收缩率而收缩抱住模具的情形.造成这情形的原因,可以说是因凹槽或成形品的形状,成形品抱住模具的力量大于顶出力量的.假如这原因是因为压力过大而塑胶被推进模具模槽的话,降低射出压力,保压压力则可回复正常.但是多半情形是由于模具受射出压力压缩的结果发生的,例如薄塑胶杯或家电制品外壳的扩声器格子,由于模具的钢材容易因压力而变形,成形品比较容易胶着于模具.防止方法,可用离型剂,但同时宜考虑斜度,模具的研磨程度,顶出销数目,顶出方法之改变等方案.3.气泡(void) (空洞)有两种情形可归入这缺陷,其一是出现于成形品的较厚部位中央的,另一种是全面出现于成形品的细泡.图11 气泡出现于厚部中央部位的气泡,是射出成形时的成形收缩引起的.在较薄部位的前方有较厚的部位的话就会产生凹塌的情形.这凹塌不在表面,而在成形品内部发生则成气泡或空洞.因此另有内凹塌之称.射出成形时,成形品是从外侧开始固化.而当去除保压后收缩的部分通常以凹塌形态出现,但是去除压力时外侧已固化的话,由于外侧太硬无法形成凹塔,在保持表面不边的情形下收缩,在内部形成真空部分,即气泡似乎有不妥之处.而一方面,这空洞是存在于较厚部分的中心,除非在后处理时空洞部位穿孔,或使用直接浇口的成形品,去除浇口料则露出空洞,这种现象在不透明成形品,不一定算为缺陷.另一种气泡是,在接近成形品表面的部分出现微细气泡的现象.这主要因塑胶本身,或带电防止剂等添加剂分解而产生.4.塑胶流进金属嵌件这种缺陷,主要是因金属嵌件的尺寸不准或固定金属嵌件的方法不适当而引起,为了补救这缺陷而降低塑胶流动性的方法,虽然可减少流进量,但一方面这将造成凹塌或金属嵌件周边的龟裂,不算是良好的对策.5.金属嵌件的位置不对这种缺陷的原因可分三种.第一是嵌件位置偏离规定位置的情形,不论直接用销保持金属嵌件,或将金属嵌件锁于芯的方法,其误差都比直接射出成形时大.因为金属嵌件本身的制作误差及插进嵌件的空隙都有关系,因此这是本来就容易发生位置不对的方法,极难以用成形条件来修整.降低射出压力及保压压力减轻施加于保持金属嵌件的力量,是治标方法之一.第二是金属嵌件稍微高出成形品面的情形.射出成形时塑胶会发生成形收缩,但金属嵌件则保持模具的模槽厚度不变.这就是造成金属嵌件稍微凸出成形品面的原因.因此要把塑胶面与金属面完全形成同一平面,可以说是办不到的.于是,金属嵌件不妨稍微凹入的话,可改造模具使承受嵌件部分稍微凸出模具.第三是把板状金属嵌件置于厚部的中心时偏依,甚至凸出成形品面的情形,通常板状金属嵌件须由模具的固定部及可动部双方设销固定,这固定不妥时会发生这种缺陷.6.金属嵌件的损伤这种缺陷多半由金属嵌件本身的不良及设计模具时的疏忽引起,偶然在成形时的疏忽,无论那种原因,金属嵌件的损伤,往往会发展为模具的损伤,非注意不可.金属嵌件本身的不良中,以嵌件过厚及孔径过小的情形占多,这些缺陷都有造成损坏模具之处.至于模具的设计,多半是对保持部的设计不周到考虑而引起,原则上,嵌件应插进模具的固定一侧,若设于模具的可动侧,在箝模时有嵌件跳出而损坏模具之处.7.截面厚度的变动模具尺寸正确,但成形品厚度却不准的现象.这现象,一部分是由凹塌引起.这种厚度变动,多数是由模具挠弯及合模时的偏依引起,即如,模具厚度不足,押住侧向模芯的力量不够等原因造成模具强度不足时,或该射出成形机的箝模力过小时,或成形时模具虽已充填完毕而仍继续施加射出压力,或保压压力过大时发生这现象.成形品的左右侧面厚度不同的情形,是由押住侧向模芯的方法不对,或模心位置不对,或模具的导销或导销衬套已磨损,安装模具时中心已偏依等原因引起,对准模具的固定与可动侧时,应采用套筒对准法.8.顶出部位凹入是成形品表面的顶出部位凹入的现象.因顶出销过长,凸出模具面,由此造成表面凹入是理所当然,而因模具强度不足发生挠弯时也会发生这现象.上述以外的原因造成顶出部位凹入的,还有成形品尚未完成固化前顶出,以及顶出销面积过小,前者由于成形品硬度尚不够,承受顶出力量便凹入,后者则是集中于顶出销尖端的力量大而造成的.对策可加大顶出销或增加顶出销数目.。
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表痕毛熔光缺烧变成成裂
问题面迹口接洁口黄色型型纹
有、、处度、、混品品、
水条飞痕不少烧色变太裂
纹纹边迹佳边焦等形厚口
可能产生问题的原因
机筒温度过低●●●●●●
机筒温度过高●●●●●
注塑压力过低●●●
注塑压力过高●●●●
注塑保压时间过短●
注塑保压时间过长●●●
射出速度太快●●
射出速度太慢●●
冷却不充分●●
模具温度控制不良●●●
注塑周期过短●
注塑周期过长●●
注塑口、流道或喷咀太大●
注塑口、流道或喷咀太小●●●●●
注塑口位置不佳●●●●
模具关合力过低●●
模具出气孔不适●●●●
进料不足●●●
树脂干燥温度、时间不适●●●
颗粒中混入其它物质●●●●
清机不良●●●
脱模剂、防锈油不适●●
粉碎树脂加入不适●●●●●
树脂流动性太慢●●
树脂流动性太快●
成型不良要因表