徐文奎冲裁模具
钣金结构设计工艺手册
结构设计工艺手册
前言
公司现有零件中，不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题，也有很多归档转 产的零件存在加工困难的情况，不仅影响生产进度和交货，也影响结构件的质量。如钣金零 件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以 及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和 管理成本；插箱的钣金导轨、拉伸凸台等设计，品种越来越多，需要统一、规范；喷漆和丝 印，也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题；有些钣金零件的点焊完 全可以适当增加定位，不增加成本也不影响美观，实际上大部分设计是靠生产的工装定位， 不仅麻烦、效率低，精度也不好；很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形 式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。长期 以来，这些相同的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生 不良的影响。
I
2.4.1 普通螺纹的加工方法................................................... 39 2.4.2 普通螺纹加工常用数据................................................. 39 2.4.3 普通螺纹的标记....................................................... 40 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级....................................... 40 2.4.5 英制螺纹的尺寸系列................................................... 41 2.5 常见热处理选择和硬度选择。.............................................. 41 2.5.1 结构钢零件热处理方法选择............................................. 41 2.5.2 热处理对零件结构设计的一般要求....................................... 42 2.5.3 硬度选择 42 3 第三章 压铸件设计工艺................................................... 43 3.1 压铸工艺成型原理及特点.................................................. 43 3.2 压铸件的设计要求........................................................ 44 3.2.1 压铸件设计的形状结构要求............................................. 44 3.2.2 压铸件设计的壁厚要求................................................. 44 3.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求.......................................... 44 3.2.4 压铸件的圆角设计要求................................................. 45 3.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求............................................. 45 3.2.6 压铸件的常用材料..................................................... 45 3.2.7 压铸模具的常用材料................................................... 45 4 第四章 铝型材零件设计工艺................................................. 45 3.3 型材挤压加工的基本常识.................................................. 46 3.3.1 铝型材的生产工艺流程................................................. 46 3.3.2 常见型材挤压方法..................................................... 46 3.3.3 空心型材挤压模具简单介绍............................................. 48 3.4 铝型材常用材料及供货状态................................................ 49 3.5 铝型材零件的加工及表面处理.............................................. 50 3.5.1 铝合金型材零件的加工................................................. 50 3.5.2 铝合金型材零件的表面处理............................................. 50 4 第五章 金属的焊接设计工艺............................................... 51 4.1 金属的可焊性............................................................ 51 4.1.1 不同金属材料之间焊接及其焊接性能..................................... 51 4.1.2 同种金属的焊接性能................................................... 51 4.2 点焊设计................................................................ 53 4.2.1 接头型式 53 4.2.2 点焊的典型结构....................................................... 53 4.2.3 点焊的排列........................................................... 53 4.2.4 钢板点焊直径以及焊点之间的距离....................................... 54 4.2.5 铝合金板材的点焊..................................................... 55 4.2.6 点焊的定位........................................................... 55 4.3 角焊 56
Logopress3全3D五金模具设计解决方案
Logopress3全3D五金模具设计解决方案
佚名
【期刊名称】《《现代制造》》
【年(卷),期】2012(000)033
【摘要】Logopress3是一款基于SolidWorks平台的3D五金冲压模设计软件，在全球30多个国家得到应用并在欧洲模具界备受盛名。
Logopress3可以帮助五金模具设计师快速解决模具设计问题，而许多需要模具报价（通过快速料带排样模块）和钣金零件报价（通过快速展开模块）的人员，也正在使用Logopress3或它的某个产品模块。
【总页数】1页(P60-60)
【正文语种】中文
【中图分类】TG385.2
【相关文献】
1.为什么选择TopSolid’Progress做为3D五金级进模具设计 [J], 郭巧
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3.HzCAD基于五金模具设计行业解决方案 [J], 陈学
4.3DQuickPress结合SolidWorks的五金连续冲压模具设计 [J], 郭春云; 祝恒; 李锋
5.应用TopSolid’ Progress的3D五金级进模具设计 [J], 郭巧
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冲压模具常用材料种类及热处理
冲压模具常用材料种类及特性如何合理选取模具钢材?（1）模具的选材在设计模具时,合理选取材料是关系到模具寿命和成本的一项重要工作,模具的成形零件凸、凹模材料的选取尤应慎重,通常应考虑以下几点:①生产批量当冲压件的生产批量很大时,凸、凹模材料应选取质量高、耐磨性好的模具钢,对于模具的其他工艺零件的材料要求,也要相应地提高；在少量生产中,可采用成本低耐磨性较差的材料。
②被冲压材料性能、工序性质和凸、凹模工作条件当被冲材料较硬或变形抗力较大时,其凸、凹模应选取耐磨性好、强度高的材料；对于凸、凹模工作条件较差的冷挤模,应选取有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合力学性能较好的模具钢,同时应具有一定的硬性和耐热、抗疲劳强度。
③加工规格一般来料都没有加工,这些材料叫坯料,但坯料加工首先要经过铣床、磨床来达到一定尺寸之后才能制造模具。
（2）模具寿命与模具材料的关系①模具凹模刃口高度的估算方法a) 规定模具寿命为2000000~3000000次时,刃口每次研磨量为ffice:smarttags" />0.2mm,每次研磨后的生产量为200000~300000次。
刃口直身高度为2.5~3mm。
b) 若要模具寿命为5000000次,则刃口高度应取4~5mm。
②模具寿命与模具材料的关系凸模凹模通常采用的材料为XW-10、XW-5、XW-41、XW-42、SKD11（Cr12MoV）、ASP23。
以上四种主要钢材特性见表注: 1.以上各种参数均以XW-41为标准的比较值。
2.当冲件材料为SECC、SPCC、SPTE、T3时，通常选凸凹模材料为XW-41。
3.当冲件材料为不锈钢时，通常选凸凹模材料为ASP23。
金属材料现场快速鉴别的方法有哪几种？(1) 火花鉴别火花鉴别是将钢铁材料轻轻压在砂轮上打磨,观察所迸射出的火花形状和颜色,以判断钢铁成分范围的方法、材料不同,其火花也不同。
①20钢流线多、带红色,火束长,芒线稍粗。
双耳止动垫圈模具设计说明书_冲压课程设计说明书
双耳止动垫圈模具设计说明书_冲压课程设计说明书上海工程技术大学课程设计说明书双耳止动垫圈级进模设计上海工程技术大学冲压模具课程设计说明书题目名称双耳止动垫圈模具设计说明书学院材料工程学院专业名称材料成型及控制工程（CAD/CAM）班级0531111学号053111131姓名指导教师曹阳根、邓沛然完成日期2014.12.18目录1.冲压零件工艺性分析 (1)2.冲压工艺方案的确定............................................................ (2)2.1冲压方案设定 (2)2.2冲压方案优缺点分析 (2)2.3 排样方式及材料利用率 (2)3. 模具总体设计 (6)3.1 模具结构形式合理性分析 (6)3.2 模具主要零件设计 (6)3.2.1 落料凹模的设计 (6)3.2.2 冲孔凸模的设计 (8)3.2.3 凹模的设计 (9)3.2.4 卸料部件的设计 (9)3.2.5模架及其它零部件设计 (9)3.3模具总装图 (13)4.凸凹模尺寸及压力中心的计算 (14)4.1 凸、凹模工作部分尺寸与公差 (14)4.1.1 凸凹模间隙 (14)4.1.2 凹凸模尺寸计算 (14)4.2 压力中心计算、弹性元件的选用及计算 (16)5.冲裁力计算、设备类型及吨位的确定 (17)5.1 冲裁力计算 (17)5.2压力机的选定 (18)6.其它说明 (18)7.小结 (20)8.参考文献 (20)1、冲压零件工艺分析此次冲压件为双耳止动垫圈（GB855-88），规格为10mm，材料为Q235-A，经退火、不经表面处理。
工件精度为IT13。
具体尺寸如下图：零件图零件工艺性分析：此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT13级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
关于汽车冲压模具DL图纸会签的探讨
关于汽车冲压模具DL图纸会签的探讨贾志文; 戴建新; 曹国亮; 李二旭【期刊名称】《《模具制造》》【年(卷),期】2019(019)011【总页数】6页(P5-10)【关键词】汽车冲压模具; DL图纸会签; 工艺编排; 材料利用率【作者】贾志文; 戴建新; 曹国亮; 李二旭【作者单位】浙江合众新能源汽车有限公司浙江嘉兴314506【正文语种】中文【中图分类】TG385.21 引言汽车冲压模具设计属于冲压模具设计的一种，传统的冲压模具设计是按工艺流程单进行单工序模具设计。
随着企业技术不断进步，各种CAD/CAM/CAE软件的广泛应用，DL图设计方法，完全取代传统的设计方法，被广泛应用，极大地缩短了模具调试时间和模具制造周期。
主机厂开发新品模具，对于模具DL图的审核，尤为重要。
模具DL图的审核，可以确认模具回厂后与设备的适配性、生产节拍需求、模具维护保养频次及模具开发降本创收等相关内容，是模具开发过程中不可缺失的必要环节。
2 DL图审核原则DL图就是冲压工序流程图，也叫工法图，是指冲压件的工艺图纸，包括每道工序的冲压方向、定位基准、主平面图、顶杆分布图、废料排向示意图、废料刀刃入状态图等内容。
通过应用CAE仿真分析软件（如AUTOFORM/DYNAFORM等）进行比较，选出最合理的冲压工艺方案和模具结构，从而指导模具设计及制造。
通常DL图审核需遵循以下几项原则：2.1 降本提速在满足设备适配的情况下，为减少冲压设备资源浪费、提升生产效率、降低模具开发成本，尽量采用左右件共模，或多工序合模的方式设计模具。
左右件共模也可提升冲压件工艺补充的合理性，在模具尺寸满足设备适用性的情况下，左右件合模已成为模具设计的趋势。
2.2 缩减工序冲压工序的性质主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑冲压件的回弹和具体的生产条件。
冲压工序的数量主要根据工件形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质确定。
但在设计过程中，还应该考虑相关生产参数，如模具规划产能、标准生产批次、冲压设备的条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。
结构设计实用工艺手册簿(钣金件结构实用工艺设计)
结构设计工艺手册前言公司现有零件中，不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题，也有很多归档转产的零件存在加工困难的情况，不仅影响生产进度和交货，也影响结构件的质量。
如钣金零件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本；插箱的钣金导轨、拉伸凸台等设计，品种越来越多，需要统一、规范；喷漆和丝印，也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题；有些钣金零件的点焊完全可以适当增加定位，不增加成本也不影响美观，实际上大部分设计是靠生产的工装定位，不仅麻烦、效率低，精度也不好；很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。
长期以来，这些相同的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生不良的影响。
编写这本《结构设计工艺手册》目的，就是为了方便工程师在结构设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地保证工程师设计出的零件有较好的加工工艺性，统一结构要素，减少不必要的开模，加快加工进度，降低加工成本，提高产品质量。
编写这本手册的同时，对《钣金模具手册》标准进行了彻底的改编，对一些典型的结构形状进行了优化和系列化，减少了品种，并在intralink库里对相关的模具建模，不仅方便设计人员进行结构设计，对模具的统一，也会起到较好的效果。
手册中一些典型的数据主要来源于参考资料，一些工艺上的极限尺寸，主要来源于加工厂家提供的数据，是我们应尽可能遵照的。
有些正在生产的零件，一些尺寸超出了手册中给出的极限尺寸，但并不能就能说明这些设计是有良好的工艺性，原则上是在满足产品性能的条件下，尽可能达到最好的加工工艺性。
由于时间和实际经验有限，手册中错误在所难免，恳请大家批评指正，希望经过一定时间的实践检验，经过将来补充、修订、完善之后，能够成为一部非常实用的参考书，对我们的设计工作起到很好的指导作用。
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冲裁工艺与冲裁模设计习题答案（修正后的答案） 1、填空题 （1）沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序；落料、冲孔、切口、切边、剖切 （2）弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段 （3）圆角带、光亮带、断裂带、毛刺区 （4）产生弯曲和伸长变形、断裂带相接、凸模与凹模的剪切应利、断裂 （5）断裂带、光亮带 、减小、、增大 （6） 塑性好的材料、合适的凸凹模刃口间隙、顶板 （7）减小冲裁件的间隙 （8）间隙、寿命、冲裁力、工件质量 （9）冲裁力、卸料力、顶件力 （10）小、长、小 （11）刃口成圆角 （12）减小、增大、又高又厚 （13）断面状况、尺寸 （14）模具本身的制造误差、凸模或凹模、冲模的制造精度、性质、形状误差、冲裁间隙、冲裁间隙 （15）冲裁件小于凹模尺寸、大于凸模尺寸 （16）大于凹模尺寸、小于凸模尺寸 （17）较小、较小、较高、相反 （18）缩短、延长 （19）磨钝、凹模、冲裁件上下端、更换凸凹模 （20）凸凹模刃口横向尺寸的差值 （21）最小 （22）越大、越小 （23）断面质量、尺寸精度、模具寿命 （24）凹模、凸模 （25）自身互换性、模具成批制造、制造误差、成本高 （26）尺寸和公差、最小合理间隙 （27）凹模、凸模、凸模、凹模 （28）IT11、IT10、IT9 （29）布置方法 （30）提高材料利用率、降低成本、保证冲件质量、寿命 （31）结构废料、工艺废料 （32）冲压方式、排样方式，废料作小零件 （33）搭边、利用率 （34）1工艺废料、2补偿定位误差、3料宽，4保证条料具有一定的刚度、5拉入模具间隙、6小一些、7大一些、8大一些、9大一些 （35）凹模中、凸模上 （36）卸料力、推件力、顶件力 （37）1冲裁力、卸料力、推件力；2冲裁力、推件力；3冲裁力，顶件力卸料力 （38）斜刃口 （39）凹模、凸模 （40）简单模、复合模、级进模 （41）1完成一个2两个或两个以上的工位3两个或两个以上的工位4同一部位5数道分离工序的模具 （42）工作零件、定位零件、卸料与出件零件、导向零件、模架 （43）侧刃、侧压板 （44）简单、难、低、短、要求不高 （45）既为落料凸模又为冲孔凹模 （46）小、大批量 （47）高、简单、凹模内、大、大、堆积废料和冲裁件、变大、形状简单，精度要求不高 （48）宽度、步距（条料一次送进长度） （49）定位销和定位板 （50）送料导向、送料定距，定位板，挡料销 2、判断题 ⑴× ⑵× ⑶× ⑷× ⑸× ⑹× ⑺× ⑻× ⑼×⑽×⑾×⑿× ⒀× ⒁× ⒂× ⒃× ⒄√ ⒅ × 3、选择题 （1）A（2）C（3）A（4）A（5）A（6）C（7）B（8）C（9）B（10）C（11）B（12）C（13）A，F（14）C（15）A（16）A（17）C（18）A（19）B（20）A（21）C，A（22）B（23）B（24）C\B（25）A（26）A（27）A和D，C和B 4、问答题 （1）答：处于金属上部的凸模施压使金属变形并进入凹模入口，当继续加载超出材料的弹性极限时，金属的一部分将被压入凹模入口，在材料的下表面形成压痕，上表面也相应的发生变形，当载荷继续增加时，凸模将把金属压入到某一深度，直到压入凹模的深度等于金属的厚度。这个压入过程发生在剪切引起的断裂开始和金属端面减小之前，在上下刃处缩小的断面上均出现裂纹，对于被剪切的材料，若间隙适当，裂纹并相向扩散并最终相遇，从而引起材料的完全分离。 （2）答：切断面组成：塌角、光面、毛面和毛刺。影响因素：材料性能、模具间隙的大小和刃口状态。 （3）答：①冲裁模凸模与凹模刃口部分横向尺寸之差称为冲裁间隙。 ②间隙合适时材料冲裁过程中产生的上下裂纹重合，零件切断面质量高、尺寸精度好，平直度高。 ③主要原则：落料模先计算凹模尺寸，冲孔模先计算凸模尺寸； 落料模凹模的基本尺寸应接近零件的最小尺寸，冲孔模凸模的基本尺寸应接近零件的最大尺寸；冲裁间隙取最小合理间隙； （4）答：对模具寿命的影响：间隙越小，模具寿命约低；对冲裁力的影响：间隙约小，冲裁力约大。 （5）答：在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口，其尺寸大小等于凹模刃口尺寸，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的，其尺寸大小等于凸模刃口尺寸。 （6）答：①由于落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔件孔的尺寸由凸模尺寸决定，故设计落料模时，先确定凹模刃口尺寸，再以凹模为基准，间隙取在凸模上，即凸模尺寸以凹模尺寸减去冲裁初始间隙来确定；设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，再以凸模为基准，间隙取在凹模上，即凹模尺寸以凸模尺寸减去冲裁初始间隙来确定。②考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。③确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。一般来说，模具制造精度比制作精度高。对于形状简单的圆形、方形刃口，其精度可按IT6~IT7级制造，对于形状复杂的刃口，其精度可按制件对应公差值的1/4取值；若制件没有标注公差，可按IT14处理，冲模则按IT11级制造。 （7）答：冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的力，它是随凸模进入材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及翘曲变形，以及摩擦的存在，将使落料部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为了使冲裁工作继续进行，必须将紧箍在凸模上的材料的材料卸下，将卡在凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需的力称为卸料力，将梗塞在凹模内的料顺着冲裁方向推出所需要的力称为推件力，逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力。 冲裁时，压力机的公称压力必须等于大于冲压力，冲压力为冲裁力与冲裁力同时发生的卸料力、推件力或顶件力的总和。 （8）答：模具的压力中心也就是模具合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与滑快的中心线重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑快导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不到保证，降低制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具 ①对于对称形状的制件，其压力中心位于制件轮廓图形的几何中心上。②冲裁直线段，其压力中心位于直线段的中心。③冲裁圆弧线段时，其压力中心为0lRb④对于复杂形状制件或多凸模冲裁的压力中心，可利用力矩原理用计算法求得，即各分力对某力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩。 （9）答：冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率的影响。 （10）答：制件在条料、带料或板料上的布臵方法叫排样 有废料排样：零件精度高，模具寿命长，材料利用率低； 少废料排样：零件精度较高，模具寿命略低，材料利用率较高； 无废料排样：零件精度低，模具寿命低，材料利用率最高。 （11）答：排样中间两个相邻零件之间的余料或零件与条料边缘间的余量称为搭边。 塔边的作用是①补偿定位误差，确保冲出合格的制件②保证条料具有一定的刚度，便于条料送进，从而提高劳动生产率。 搭边值的大小通常与材料的力学性能、冲裁件的形状和尺寸、材料厚度以及送料、挡料和卸料方式等有关。一般来说，硬材料的搭边值比软材料、脆材料的搭边值要小一些；制件形状大而复杂、圆角半径较大时半径较小时，搭边值取大些；材料越厚，搭边值应大一些；用手工送料，有侧压装臵时，搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些；弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。 （12）答：精密冲裁的机理主要是改变冲裁条件，以增大变形区的静水压力，使板料处于三向压应力状态，抑制材料裂纹的产生，使塑性剪切变形延续到剪切的全过程，在材料不出现剪切裂纹的冲裁条件下实现材料的分离。 普通冲裁获得的冲裁件，由于尺寸误差大，断面质量较差，只能满足一般产品的使用要求。如果采用精密冲裁，可以直接从板料上获得精密零件，并且生产率高，可以满足精密零件批量生产的要求。 （13）答： （14）答：①单工序冲裁模 单工序冲裁模在压力机的一次行程中只能完成一个冲裁工序。它结构简单，便于制造、成本低廉、但生产率和冲裁精度都较低。 ②极进冲裁模 在条料送进方向有多个工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成多个冲裁工序。生产率和精度比单工序冲裁高且生产率较高。并且便于操作，易于实现自动化。但是结构尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用大批量小型冲压件。 ③复合冲裁模是多工序模，在压力机的一次行程中，可使板料在模具同一工位上完成两个或两个以上的冲裁工序。复合冲裁模的优点是结构紧凑，生产率较高，并且冲裁件精度高，特别是冲裁件内外轮廓的位臵精度高。但缺点是结构复杂，制造精度要求高，加工和装配都较困难，生产成本高。主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。复合冲裁模的结构特征是有一个既为落料凸模又同时作冲孔凹模的凸凹模零件。 （15）答：1）用导正销定距的极进模。送料时用固定挡料销进行粗定位，由装在落料凸模上的导正销进行精定位。2）采用侧刃定距的连续模。 （16）答：1）冲裁模主要由工作零件、定位零件、卸料装臵与出件装臵、模架、连接与固定零件几部分组成。 2）工作零件是指凸模、凹模、凸凹模，是成形零件的部分；定位零件是用来保证条料的正确送进和在模具中的正确位臵；卸料装臵的作用是将箍在凸模上的废料卸掉与出件装臵的作用是将卡在凹模中的件推出来；模架是整幅模具的骨架，它是连接冲模主要零件的载体；连接与紧固零件是将模具与压力机连接的零部件。 （17）答：凸模的种类很多，按凸模的工作断面分有圆形、方形、矩形、异形；按结构分有整体式和镶拼式。凸模的基本固定方式是台肩固定和铆接固定两种。凹模按结构分有整体式和镶拼式；按刃口分有直通型和锥形两种。凹模用螺钉和销钉固定，直接压入固定板两种方法。 （18）答：冲模的定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位臵。控制送料步距的称为定距、控制宽度方向的定位称为导料。挡料常用的挡料销、导正销、侧刃，导料常用的有导料销、导料板、侧压板。 （19）答：1）常用的卸料方式有弹压卸料装臵和固定卸料装臵、废料切刀。 2）固定卸料装臵装于下模的凹模上，结构简单，卸料力大，使用安全可靠，一般仅起卸料作用，用于厚料、硬料，工件精度要求不高的冲件，多用在连续模中。弹压卸料装臵既可装于上模又可装于下模，具有卸料和压料的双重作用，一般卸料力由弹性元件提供，一般卸料力较小，主要用于薄料和平