安全库存备货原则及方法

✧达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度≥95%，缺货率＜5%）；

✧不造成呆滞库存；

✧均衡与优化工厂的产能负荷。

四、制定安全库存策略的决定因素

1、物料的使用频率(使用量）；

2、产成品出货频率（销售量）；

3、供应商的交期；

4、厂区内的生产周期(含外包）；

5、材料的成本；

6、订单处理期；

五、安全库存备货适用条件

1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势；

2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势；

3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。

六、安全库存备货计算实际模型：

1、物料安全库存：

Q：物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P×采购周期T（订单处理期+物料交期）（PCS）P：（历史周期内实际消耗量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计消耗量÷预测周期)×0.4 （PCS/天）T：订单处理时间+物料付周期（天）

物料安全库存量的设定同时也应遵循经济批量订货原则。

2、产成品安全库存：

Q：成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量P×交付周期T（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）。

P：（历史周期内实际出货量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计出货量÷预测周期×预测准确率)×0.4（PCS/天）

T：产成品生产周期（含订单处理期）+物料采购周期（天）

实际例子：

PT558S产成品：P1：过去12个月平均销售量2203台。

P2：过去6个月平均销售量3165台。

P3：过去3个月平均销售量4435台。

P4：上个月销售量4502台。

P5：后4个月销售预测平均量：4725台。

T：交付周期（有备料）：15天。

安全库存量Q=〔(P1×0.1+P2×0.2+P3×0.3+P4×0.4)×0.6+P5×0.4〕÷30×T＋1.65×15×（150-73）×0.307=1636台。

以上安全库存量数据结合经济生产批量柔性调整，建议合理的安全库存量为1500-2000台。

3、经济生产批量定义与计算：

➢经济生产批量(Economic Production Lot, EPL)又称经济生产量(Economic production quantity，EPQ)。由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中有一个一次生产多少最经济的问题，这就是经济生产批量。

➢经济生产批量计算公式（E P Q）

其中：Q----经济生产批量（台/批次）

D-----年度需求量（台/年）

C-----生产调整（转线）成本（元/批次）

p-----每天生产量（台/天）

r-----每天出货（需求）量（台/天）

P.H-年库存成本（元/台.年）

实例：戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。其年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。

✧此例经济生产批量为（总需求时间220天，总需求量为

50*220=11000台）：

✧年度生产批次：

✧最大库存水平：

✧生产时间和纯消耗时间

六、公司产品生命周期、备货策略及交付周期

产品生命周期阶段

AB类备料原则

备货原则

交付周期

原则周期无备料有AB类备料

投入阶段特殊申请备料≥75天试产订单80≤D≤90 25≤D≤35 成长阶段小批量备料≥60天组件组装ATO 70≤D≤80 15≤D≤25 成熟阶段大批量备料≥60天存货MTS 70≤D≤80 15≤D≤25 衰退阶段按需求选择性备料≥75天接单生产MTO 80≤D≤90 20≤D≤30 停产阶段特殊申请备料≥75天接单生产MTO 80≤D≤90 25≤D≤35