第5章安全库存设定

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汽车供应链管理优化方案

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汽车供应链管理优化方案第一章绪论 (2)1.1 研究背景 (3)1.2 研究目的与意义 (3)1.3 研究方法与结构安排 (3)第二章:汽车供应链管理基本理论 (3)第三章:汽车供应链管理现状与问题分析 (3)第四章:汽车供应链管理优化策略 (3)第五章:实证研究 (4)第六章:结论与建议 (4)第二章汽车供应链管理现状分析 (4)2.1 汽车供应链概述 (4)2.2 汽车供应链管理的关键环节 (4)2.3 我国汽车供应链管理存在的问题 (4)第三章供应链战略规划与优化 (5)3.1 供应链战略规划原则 (5)3.2 供应链战略优化策略 (5)3.3 供应链战略规划的执行与监控 (5)第四章供应商管理优化 (6)4.1 供应商选择与评价 (6)4.2 供应商关系管理 (6)4.3 供应商绩效评估与激励 (7)第五章库存管理与优化 (7)5.1 库存管理概述 (7)5.1.1 库存的分类 (7)5.1.2 库存管理的目标 (7)5.2 库存优化策略 (8)5.2.1 安全库存设定 (8)5.2.2 经济订货批量(EOQ) (8)5.2.3 库存ABC分类 (8)5.3 库存管理的信息化建设 (8)5.3.1 库存管理系统的构建 (8)5.3.2 供应链协同 (8)5.3.3 互联网库存管理 (8)第六章物流配送优化 (9)6.1 物流配送模式选择 (9)6.1.1 现有物流配送模式分析 (9)6.1.2 物流配送模式选择策略 (9)6.2 物流配送网络优化 (9)6.2.1 现有物流配送网络分析 (9)6.2.2 物流配送网络优化策略 (10)6.3 物流配送成本控制 (10)6.3.1 物流配送成本构成 (10)6.3.2 物流配送成本控制策略 (10)第七章生产计划与排程优化 (10)7.1 生产计划概述 (11)7.2 生产排程优化方法 (11)7.3 生产计划与排程的信息化支持 (11)第八章质量管理与优化 (12)8.1 质量管理概述 (12)8.1.1 质量管理的定义与重要性 (12)8.1.2 质量管理的目标与原则 (12)8.2 质量改进策略 (13)8.2.1 质量改进的方法 (13)8.2.2 质量改进的步骤 (13)8.3 质量管理的实施与监控 (13)8.3.1 质量管理体系的建立 (13)8.3.2 质量监控与改进 (13)8.3.3 质量管理信息化 (13)第九章供应链协同与协作 (14)9.1 供应链协同概述 (14)9.1.1 定义与意义 (14)9.1.2 供应链协同的要素 (14)9.2 供应链协作模式 (14)9.2.1 传统协作模式 (14)9.2.2 创新协作模式 (15)9.3 供应链协同与协作的信息化支持 (15)9.3.1 信息化在供应链协同中的作用 (15)9.3.2 信息化支持的措施 (15)第十章实施与评估 (16)10.1 优化方案的实施步骤 (16)10.1.1 准备阶段 (16)10.1.2 实施阶段 (16)10.1.3 监控与调整阶段 (16)10.2 实施过程中的风险防范 (16)10.2.1 识别风险 (16)10.2.2 风险防范措施 (17)10.3 优化效果的评估与持续改进 (17)10.3.1 评估指标体系 (17)10.3.2 评估方法 (17)10.3.3 持续改进 (17)第一章绪论1.1 研究背景我国经济的快速发展,汽车产业作为国民经济的重要支柱,其市场规模和影响力不断扩大。

电商平台库存管理手册

电商平台库存管理手册

电商平台库存管理手册第1章概述 (4)1.1 库存管理的重要性 (4)1.2 电商平台库存管理特点 (4)第2章库存管理基本概念 (5)2.1 库存的类型与作用 (5)2.1.1 原材料库存 (5)2.1.2 在产品库存 (5)2.1.3 成品库存 (5)2.1.4 安全库存 (5)2.1.5 季节性库存 (5)2.2 库存管理的主要指标 (5)2.2.1 库存周转率 (6)2.2.2 缺货率 (6)2.2.3 库存准确率 (6)2.2.4 库存持有成本 (6)2.3 库存管理的基本流程 (6)2.3.1 需求预测 (6)2.3.2 采购计划 (6)2.3.3 库存入库 (6)2.3.4 库存存储 (6)2.3.5 库存盘点 (6)2.3.6 库存出库 (6)2.3.7 库存调整 (6)第3章库存预测与需求计划 (7)3.1 市场需求分析 (7)3.1.1 市场趋势分析 (7)3.1.2 消费者需求分析 (7)3.1.3 竞争对手分析 (7)3.2 库存预测方法 (7)3.2.1 时间序列分析法 (7)3.2.2 移动平均法 (7)3.2.3 回归分析法 (7)3.2.4 机器学习方法 (7)3.3 库存需求计划的制定 (7)3.3.1 安全库存的设定 (8)3.3.2 订货策略的选择 (8)3.3.3 库存调整策略 (8)3.3.4 供应链协同 (8)第4章采购管理 (8)4.1 供应商选择与评估 (8)4.1.1 市场调研 (8)4.1.3 评估指标体系构建 (8)4.1.4 供应商评估 (8)4.1.5 供应商实地考察 (8)4.1.6 供应商确定 (8)4.2 采购策略与执行 (9)4.2.1 采购计划制定 (9)4.2.2 价格谈判 (9)4.2.3 采购合同签订 (9)4.2.4 采购订单下达 (9)4.2.5 采购进度跟踪 (9)4.2.6 采购风险控制 (9)4.3 采购合同管理 (9)4.3.1 合同签订前的审核 (9)4.3.2 合同履行监控 (9)4.3.3 合同变更与解除 (9)4.3.4 合同纠纷处理 (9)4.3.5 合同归档与保管 (9)第5章库存入库管理 (10)5.1 入库流程与规范 (10)5.1.1 入库流程 (10)5.1.2 入库规范 (10)5.2 验收与质量控制 (10)5.2.1 验收流程 (10)5.2.2 质量控制 (10)5.3 入库信息记录与处理 (10)5.3.1 信息记录 (10)5.3.2 信息处理 (11)第6章库存存储管理 (11)6.1 仓库布局与规划 (11)6.1.1 仓库结构设计 (11)6.1.2 货位规划 (11)6.1.3 通道设计 (11)6.2 货物摆放与储存方法 (11)6.2.1 货物摆放原则 (11)6.2.2 储存方法 (11)6.3 库存盘点与调整 (12)6.3.1 库存盘点 (12)6.3.2 库存调整 (12)第7章库存出库管理 (12)7.1 出库流程与规范 (12)7.1.1 出库流程 (12)7.1.2 出库规范 (12)7.2 拣货与打包 (13)7.2.2 打包 (13)7.3 发货与物流跟踪 (13)7.3.1 发货 (13)7.3.2 物流跟踪 (13)第8章库存优化与调整 (14)8.1 库存分析方法 (14)8.1.1 库存周转率分析 (14)8.1.2 ABC分类法 (14)8.1.3 安全库存分析 (14)8.2 库存积压与风险控制 (14)8.2.1 库存积压原因分析 (14)8.2.2 风险控制策略 (14)8.3 库存调整策略 (14)8.3.1 定期盘点 (14)8.3.2 需求预测 (14)8.3.3 库存动态调整 (14)8.3.4 供应商管理 (15)8.3.5 信息化管理 (15)第9章库存信息化管理 (15)9.1 库存管理系统概述 (15)9.1.1 系统概念 (15)9.1.2 系统构成 (15)9.1.3 系统作用 (15)9.2 库存管理软件功能与选型 (16)9.2.1 软件功能 (16)9.2.2 选型原则 (16)9.3 数据分析与决策支持 (16)9.3.1 数据分析 (17)9.3.2 决策支持 (17)第10章库存管理绩效评价与改进 (17)10.1 库存管理绩效指标 (17)10.1.1 库存周转率:反映一定时期内库存商品周转速度的指标,计算公式为:销售成本/平均库存金额。

零售业智能库存管理系统设计与实施方案

零售业智能库存管理系统设计与实施方案

零售业智能库存管理系统设计与实施方案第1章项目背景与需求分析 (4)1.1 零售业发展概况 (4)1.2 库存管理的重要性 (4)1.3 需求分析与目标设定 (4)第2章智能库存管理系统设计原则与架构 (5)2.1 设计原则 (5)2.2 系统架构设计 (5)2.3 技术选型与平台搭建 (6)第3章数据采集与处理 (6)3.1 数据源梳理 (6)3.1.1 销售数据 (6)3.1.2 采购数据 (7)3.1.3 库存数据 (7)3.1.4 市场与销售预测数据 (7)3.1.5 商品属性数据 (7)3.2 数据采集方案 (7)3.2.1 数据采集技术 (7)3.2.2 数据集成 (7)3.2.3 数据同步 (7)3.2.4 数据存储 (7)3.3 数据处理与分析 (7)3.3.1 数据清洗 (7)3.3.2 数据转换 (8)3.3.3 数据分析 (8)3.3.4 数据挖掘 (8)第4章库存预测与需求规划 (8)4.1 预测模型选择 (8)4.1.1 定量预测模型 (8)4.1.2 定性预测模型 (8)4.2 需求预测方法 (8)4.2.1 单一预测方法 (8)4.2.2 组合预测方法 (9)4.3 需求规划与优化 (9)4.3.1 安全库存设置 (9)4.3.2 订单策略优化 (9)4.3.3 库存调整策略 (9)第5章库存优化策略 (9)5.1 安全库存设置 (9)5.1.1 安全库存定义 (9)5.1.2 安全库存计算方法 (9)5.1.3 安全库存管理策略 (10)5.2 库存周转率优化 (10)5.2.1 库存周转率定义 (10)5.2.2 库存周转率计算方法 (10)5.2.3 库存周转率优化策略 (10)5.3 库存分配策略 (10)5.3.1 库存分配原则 (10)5.3.2 库存分配方法 (10)5.3.3 库存分配策略实施 (11)第6章智能仓储设备与技术应用 (11)6.1 自动化仓储设备选型 (11)6.1.1 自动化立体仓库 (11)6.1.2 自动搬运设备 (11)6.1.3 自动分拣设备 (11)6.2 智能搬运与拣选系统 (11)6.2.1 智能搬运系统 (11)6.2.2 智能拣选系统 (12)6.3 仓储管理信息系统 (12)6.3.1 仓储管理系统(WMS) (12)6.3.2 数据分析与决策支持 (12)6.3.3 仓储系统集成与扩展 (12)第7章系统集成与接口设计 (12)7.1 系统集成框架 (12)7.1.1 应用层:包括库存管理、销售预测、采购建议、数据分析等功能模块,为用户提供直观、易用的操作界面。

第5章 仓储管理及库存控制

第5章 仓储管理及库存控制

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5.2.6 仓库的设施、设备的配置
功能要求 存货、取货 分拣、配货 验货、养护 防火、防盗 流通加工 控制、管理 配套设施
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货架、叉车、堆垛机械、起重运输机械等 分拣机、托盘、搬运车、传输机械等 检验仪表、工具、养护设施等 温度监视器、防火报警器、监视器、防盗报警 设施等 所需的作业机械、工具等 计算机及辅助设备等 站台(货台)、轨道、道路、场地等
1、采购成本。采购成本包括订货成本和购
买成本。订货成本是为了订购货物而产生 的成本,它的大小基本上与每批产品的订 购数量无关,而只与订货次数有关。购买 成本是为了获得产品的所有权和使用权而 花费的费用,其大小与产品的数量成正比 关系,而且购买成本由于所存储产品的市 10/29 场价格发生变化而变化。 36
一个相对较新的话题,在供应链的什么地方
设置库存 多种布置方法 供应商处 本企业 仓储中心 客户处 设置在物流系统内
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5.3.8 库存控制的基本原理
1.库存过程和库存控制目标 库存控制是以控制库存为目的的方法、手
段、技术以及操作过程的总称,它是对企业 的库存量(包括原材料、零部件、半成品以 及产品等)进行计划、协调和控制的工作。 一个完整的库存过程可以分为以下几个部 分:订货过程、进货过程、保管过程、出库 过程。主要通过控制前两个过程来控制库存 10/29 34 量。
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仓度取决于库房的类型、储存货物的
品种和作业方式等因素。 平房仓库的高度一般采用300mm的倍数;当 库内安装桥式起重机时,其高度应为600mm 的倍数。
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仓库安全库存管理规定(3篇)

仓库安全库存管理规定(3篇)

第1篇第一章总则第一条为加强仓库安全管理,确保仓库物资的安全,防止物资损失、浪费和事故发生,提高仓库管理水平,特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有仓库,包括但不限于原材料仓库、成品仓库、备品备件仓库等。

第三条仓库安全库存管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。

第二章安全库存管理目标第四条通过科学合理的库存管理,确保仓库物资的安全,降低库存成本,提高物资周转率。

第五条保障生产、销售等业务的正常进行,减少因库存不足或过剩而造成的损失。

第六条提高仓库工作人员的安全意识,减少安全事故的发生。

第三章安全库存管理职责第七条仓库管理部门负责制定本规定,并组织实施。

第八条仓库管理人员负责本仓库的安全库存管理工作,包括但不限于:1. 负责物资的入库、出库、盘点等工作;2. 负责制定和执行安全库存管理制度;3. 定期检查仓库安全设施,确保其正常运行;4. 对仓库安全隐患进行排查和整改;5. 参与仓库安全培训,提高安全意识。

第九条采购部门负责:1. 根据生产、销售等业务需求,合理采购物资;2. 及时向仓库管理部门反馈物资需求,确保库存充足;3. 参与制定和执行安全库存管理制度。

第十条生产、销售等部门负责:1. 提供准确的物资需求计划;2. 积极配合仓库管理部门进行库存管理;3. 及时反馈库存不足或过剩的信息。

第四章安全库存管理制度第十一条库存分类管理1. 根据物资的重要性、价值、周转率等因素,将物资分为A、B、C三类;2. A类物资为重点监控物资,应保持较低的安全库存;3. B类物资为一般监控物资,应保持适中的安全库存;4. C类物资为非重点监控物资,应保持较高的安全库存。

第十二条库存定额管理1. 根据物资的采购周期、使用量等因素,制定物资的库存定额;2. 仓库管理人员应定期检查库存定额的执行情况,根据实际情况进行调整。

第十三条库存盘点管理1. 仓库管理人员应定期对库存进行盘点,确保库存数据的准确性;2. 发现盘点差异,应及时查明原因,并采取措施纠正。

第5章库存控制与供应链管理 案例一: 沃尔玛供应链管理的成功之道

第5章库存控制与供应链管理 案例一: 沃尔玛供应链管理的成功之道

第5章库存控制与供应链管理◆案例一:沃尔玛供应链管理的成功之道经过四十余年的发展,沃尔玛已成为世界知名的连锁零售商。

沃尔玛取得成功的原因之一在于他们努力践行着那句口号“天天平价,始终如一”。

为实现这一口号,沃尔玛严格控制供应链每一环节,从而可以低价格出售商品,争取到尽可能多的消费者。

在供应链的管理过程中,沃尔玛的战略恰恰应了中国的一句老话“磨刀不误砍柴工”。

它不是将物流环节视为企业的成本中心尽力缩减投入,而是将其视为利润中心,采用全方位的电子系统控制、最先进的技术以及对供应商的高标准要求,从而实现供应链高效运转。

早在上世纪80年代初,沃尔玛便采用电子化的快速供应这一现代化供应链管理模式,并且不断将更新的技术融入其中。

这一模式使沃尔玛将销售信息、库存信息、成本信息等与合作伙伴交流分享。

可以说,这是供应链管理由企业内部向企业间合作的一个飞跃。

沃尔玛具体做法是:通过EDI(电子数据交换)系统把POS(销售时点信息管理)数据传给供应方,供应方可以及时了解沃尔玛的销售状况,把握商品需求动向,及时调整生产计划和材料采购计划。

供应方利用EDI系统在发货前向沃尔玛传送ASN(预先发货清单),这样沃尔玛可以做好进货准备,同时省去货物数据的输入作业,使商品检验作业更有效率。

沃尔玛在接收货物时,用扫描仪读取货物的条码信息,与进货清单核对,判断到货和发货清单是否一致,利用电子支付系统向供应方支付货款,并把ASN和POS数据比较,迅速知道商品库存的信息。

沃尔玛把商品进货和库存管理职能移交给供应方,供应方对POS信息和ASN信息进行分析,把握商品销售和沃尔玛的库存动向。

在此基础上,供应方决定什么时间、把什么商品、以什么方式发送,发货信息预先以ASN形式传送给沃尔玛,以多频度小数量进行CRP(连续库存补充)。

如此运作,供应方不仅能减少本企业的库存,还能减少沃尔玛的库存,实现整个供应链的库存水平最小化。

对于沃尔玛来说,省去了商品进货业务,节约了成本,能够集中精力于销售活动,并且能够事先得知供应方的商品促销计划和商品生产计划,能够以较低价格进货。

安全库存管理制度

安全库存管理制度

安全库存管理制度
目录
1. 安全库存管理制度的重要性
1.1 保障生产流畅
1.2 避免因缺货而造成的损失
2. 安全库存管理制度的实施步骤
2.1 确定安全库存水平
2.2 建立库存监控机制
3. 安全库存管理制度的优化
3.1 定期盘点库存
3.2 根据需求进行动态调整
3.3 与供应商保持密切沟通
安全库存管理制度是企业管理库存的一种重要方式,对于保障生产流畅、避免因缺货而造成的损失具有重要意义。

通过设立安全库存水平,并建立库存监控机制,对库存进行管理,使得企业能够及时补充库存,保证生产不受影响。

在实施安全库存管理制度时,首先需要确定适当的安全库存水平,这需要对企业的生产情况和市场需求有深入了解。

其次,建立库存监控机制,可以通过现代化的信息技术来实现库存的实时监控,及时发现问题并采取相应措施。

为了进一步优化安全库存管理制度,企业需要定期盘点库存,了解库存实际情况,及时调整安全库存水平。

同时,根据市场需求的变化,动态调整库存水平,避免因库存积压而造成的浪费。

与供应商保持密切沟通也十分重要,及时了解供应商的供货情况,保证原材料的及时到位。

通过这些方式,企业可以有效管理安全库存,提高生产效率,降低成本,提升竞争力。

第5章库存管理

第5章库存管理

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库存模型
定期订货模型(Fixed-time Period Model)
• 也称定期系统、定期盘点系统、固 定订货间隔期系统以及P模型 • 时间驱动 • 库存盘点只在盘点期发生
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定量订货模型 库存降到……时,订……货 库存水平(Inventory Position)
• 目前库存量加已订购量减去延期交货量
运营管理
第5章 库存管理
案例: 的库存管理 1995年,杰夫.贝佐斯(Jeff Bezos)创建亚 马逊公司。其最早最核心的业务是网上 书店,读者可以在上买到近 150万种英文图书、音乐和影视节目。亚 马逊被认为是全球电子商务的成功代表 自1999年,Amazon开始销售服装、礼品、 儿童玩具、家用电器等20多个门类的商 品。2009年亚马逊网站销售额高达190亿 美元(2010年第一季度71亿美元),其中 图书销售额占全美图书零售总额的8-9%。
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随机型模型
随机型模型的假设条件 需求率d 和提前期LT为已知分布的随机变量, 在不同的补充周期,这种分布不变; 补充率无限大,全部订货一次同时交付; 允许延迟交货,一旦到货所欠物品必须补上; 年平均需求量为D; 已知一次订货费为R,单位维持库存费为CH, 单位缺货损失费为CS; 无价格折扣。
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相关需求模型
准时制(JIT) 物料需求计划(MRP)
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库存模型
定量订货模型(Fixed-order Quantity Model)
• 也称经济订购批量,EOQ或Q模型 • 事件驱动 • 永续盘存(perpetual)系统:每次从库存 里取出货物或者往库存里增添货物 时,必须刷新记录以确认是否已达到 再订购点
持有成本是价格的百分比
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假定订货至交货周期是呈正态分布的,并且预期在存货周期50%的时间内将会出现缺货, 为了避免这种情况的出现,我们仍然可以加入一些安全存货,从而提高再订货水平。 在这种情况下,出现缺货的概率也就是订货至交货周期内需求大于再订货水平的概率
服务水平= Prob(LT×D<ROL)=Prob(LT<ROL/D) 安全库存量的计算公式为
式中P(M>R)=P(s)就是缺货概率,即提前期的需求量(M)超过
订货点存货R的概率
三、需求不确定情况下的安全库存?
在前面需求已知的模型中,再订货水平定义为与订货至交货周期内的需求量相等。
ROL=LT×D
但是在订货至交货周期确定,需求不确定的模型中,
可以假定订货至交货周期内的需求量服从以LT×D
为均值的正态分布,标准偏差为
1、报童问题的提出
在日常生活中,经常会碰到一些季节性强、更新快、不易保 存等特点的物品,如海产、山货、时装、生鲜食品和报纸等,当 商店购进这些商品时,买的数量越多,价格越便宜获利越大。但 买得太多也可能卖不出去,需要削价处理,人力物力都受损;如 果进货太少,又可能发生缺货现象,失去销售机会而减少利润。
每天购进多少份使收入最大?
分 购进太多卖不完退回赔钱 析 购进太少不够销售赚钱少
应根据需求确定购进量
存在一个合适的 购进量
每天需求量是随机的
每天收入是随机的
优化问题的目标函数应是长期的日平均收入 等于每天收入的期望
2、报童问题所属范畴
单周期随机型存贮模型
这种单周期购入—售出(报纸、日历、杂志,各种季节性货物、时装 ),并且超出该购入—售出周期商品就会严重贬值的存贮问题,存贮 论中统称为卖报童问题。 这类问题的库存控制策略是以利润期望最大为目标,确定一次购入的 经济订货批量。
解:根据题目中的已知条件,可计算出再订货水平 ROL=订货至交货期内的需求+安全存货=LT×D+SS
=100×4+SS 由于服务水平为95%,可以计算出安全存货的数量为
由此,再订货水平为 ROL=100×4+SS=433个产品单位
如果服务水平上调至98%,可以得出
相应地,再订货水平为 ROL=100×4+SS=441个产品单位
服务水平表示在一个存货周期内满足所有需求的概率。 由于存在报偿递减原理,服务水平不可能达到100%, 按订货周期计算的服务水平表示在补充供应期内不缺货的概率,计算公式为:
按订购周期计算的服务水平=1-有缺货的订购次数/订购总数
P(M>R)=P(s)=有缺货的订购次数/订购总数 =1-按订购周期计算的服务水平
服务水平= Prob(LT×D<ROL)=Prob(LT<ROL/D)=0.95 在正态分布的情况下,概率为0.95所对应的Z值为1.65。这表明在一个存 货周内95%的时间里,订货至交货周期将会小于
安全库存为
由此,可以计算出再订购水平 ROL=LT×D=11.3×100=1130个产品单位
因此,每当存货下降到1130个产品单位时,就要求我们再次发布订单。 并且,平均看来,所订货物到达的时候,我们手中将还会有11308×100=330个产品单位尚未售出。

比如,95%的服务水平,意味着订货至交货周期内需求大于安全存货的情况有0.05 的概率。通过查标准正态分布表,对应于0.95概率水平下的Z值是1.65。
假设服务水平为Z,我们可以计算出订货至交货周期内需求低于再订货水平的概率, 根据需求量服从正态分布的特点,可以得
Pr{订货至交货周期内的需求量≤再订货水平}=服务水平 再订货水平为
五、订货至交货周期和需求均不确定
当提前期和需求均不确定时,假设它们分别服从正态分布,假设需求的平均值等于D,
其标准偏差为 ,提前期的平均值等于LT,其标准偏差为
,那么订货至
交货周期内的平均值等于LT×D,其标准偏差为
相应地,安全库存为
例、针对某种产品的需求是呈正态分布的,需求的平均值为每个月400个产品单位, 其标准偏差为每个月30个产品单位。此外,针对该种产品的订货至交货周期同样是呈 正态分布,平均值为2个月,其标准偏差为半个月。请问,要想保证95%的服务水平, 需要设定什么样的订购策略? 如果订购成本为400英镑,并且存货持有成本为每个产品单位每个月10英镑,最佳的 再订购批量是多少?
3、模型的建立与求解

调查需求量的随机规律——每天需求量为 r 的

概率 f(r), r=0,1,2…
• 设每天购进 n 份,日平均收入为 G(n)


• 已知售出一份赚 a-b;退回一份赔 b-c
求n使G(n)最大
求 将r视为连续变量 解
结果解释
p(r)
取n使
P1~卖不完的概率,a-b ~售出一
解:根据已知条件,可以计算出订货至交货周期内需求的平均值为 ROL=LT×D=2×400=800个产品单位
并且,其标准偏差为
为了保持95%的服务水平,可以计算出
ห้องสมุดไป่ตู้
再订购水平为 订购批量为
ROL=LT×D+SS=400×2+335=1135个产品单位
报童问题模型
1、报童问题的提出 2、报童问题所属范畴 3、报童模型的建立与求解 4、报童模型的推广与应用
=3×2000/52+SS=115+SS 由于服务水平为95%,可以计算出安全存货的数量为
由此,再订货水平为 ROL=115+158=273个产品单位
再订货批量为
所以,每当存货下降到273个产品单位时,订购200个产品单位。
四、订货至交货周期不确定情况下的安全库存 ?
前面的模型假设需求不确定,但提前期是确定的情况。在这里我们将介绍,需求确定
二、什么是服务水平 ? 服务水平表示在一个存货周期内满足所有需求的概率。
比如,90%的存货周期服务水平表示, 在一个存货周期内,出现缺货的概率是0.1,而不出现缺货的概率为0.9.
提高服务水平的方法:主要是通过持有更多的安全存货。 另外,交货至订货周期内的需求变化将会直接决定企业所配备的安全库存 数量的多少 如果需求变化的 幅度较小,那么仅需要小量的安全库存; 如果需求变化的幅度较大,那么需要储备大量的安全库存; 如果我们要想保证100%的服务水,那么就要求拥有无限大的安全存货。
例、某零售商声称对于所经营的产品保证95%服务水平(安全系数为1.65)。 该零售商的存货是由供应商供给的,订货提前期为4周。 如果市场针对某一种产品的需求是呈正态分布的, 平均需求量为每周100个产品单位, 标准偏差为10个产品单位,那么这个零售商应该如何设计再订货水平? 如果服务水平上调至98%(安全系数为2.05),再订货水平将如何变化?
第5章安全库存设定
2020年7月24日星期五
一、什么是安全库存 ?
在前面的模型中,我们都假设需求率和订货提前期是固定的 ,但是在现实中,需求率和提前期都是随机变量。
需求率和提前期中有一个为随机变量的库存控制问题就是随 机型的库存问题。
安全库存是对未来物资供应不确定性、意外中断或延迟需求 等起到缓冲作用而保持的库存。
报童问题的推广与应用: ➢ 多产品报童问题; ➢ 考虑风险偏好的报童问题; ➢基于需求预测的报童问题; ➢ 考虑采购提前期的报童问题;
份赚的钱
P1 P2
P2~卖超的概率,b-c ~退回一
份赔的钱
0
n
r
4、报童问题的推广与应用
在科学的管理方法和手段在管理实践中运用越来越多的今天 ,管理者同样需要考虑,怎样改进粗放的管理模式,才能提高企 业的管理水平,从而提高企业的效益。在管理实践中,我们会发 现,与报童问题类似的问题非常多,这样我们就可以将报童问题 的研究方法运用到实践中,通过科学的调查、计算,把过去经验 的管理方法,上升到科学的管理方法。
例、在刚刚过去的50存货周期,在订货至交货周期内的需求呈现出以下的特点: 需求 10 20 30 40 50 60 70 80 频率 1 5 10 14 9 6 4 1
请问再订货水平设定为多少可以保证98%的服务水平?
解:首先,我们所要确定的是需求在某个存货周期内高于一定水平的概率, 因此我们找出订货至交货周期内需求的累积频率分布
其中Z为服务水平下的安全系数,D为平均需求量速度, 为订货提前期的标准差。
例、针对某种产品的订货至交货周期是呈正态分布的,其平均值为8周,标准偏差为 2周,如果需求量是每周100个产品单位,请问如何设定订货策略,才能够保证95% 的存货周期服务水平?
解: 由于我们需要保持95%的服务水平,因此,
安全库存的建立可以对缺货问题做出某种程度的预防。
安全库存报偿递减原理
安全库存报偿递减原理:当安全库存量增加到一定程度时, 继续增加一单位安全库存所提供的对缺货作用的预防作用将很 不明显。
在下列情况下要保持较高的安全库存,以避免缺货:
第一,缺货成本高或服务水平要求较高 第二,存储成本要求较低 第三,需求量的波动较大 第四,提前期的波动较大
这就产生一个问题:订货量过多,出现过剩,会造成损失; 订货量少,又可能会失去销售机会,影响利润,那么应该如何确 定订货策略呢?将这一现象具体到报童销售报纸上,就引发了报 童问题:
报童问题:
报童每天需订购多少份报纸?
问 报童售报:(零售价) a > (购进价) b > (退回价) c 题 售出一份赚 a-b;退回一份赔 b-c
例、某公司发现,针对某种产品的需求是呈正态分布的,需求的平均值为每年2000个 产品单位,标准偏差为400个产品单位。产品的单位成本为100欧元,再订购成本为 200欧元,存货持有成本为存货价值的20%,订货至交货周期为3周。请制定出服务 水平为95%的情况下的再订购策略?
解:根据题目中的已知条件,可计算出再订货水平 ROL=订货至交货期内的需求+安全存货=LT×D+SS
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