塑料凹印故障三则
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中,油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中.该残留率如果保持一定尚可,但在印刷过程中由于种种原因,网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因:（1)、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固（粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解,油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅,转移率越来越低，最后形成堵版.此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2)、油墨中混入杂质在印刷时,印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响,情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
(4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化,造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
(5)、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一.2、解决方法:（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时,应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2)、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
注塑产品凹印解决方案
注塑产品凹印解决方案
在注塑产品的生产过程中，凹印问题经常会出现。
凹印是指产品表面出现凹陷或凹痕，影响产品的外观质量和使用寿命。
凹印问题的解决方案如下：
首先，应从原料的选择上下手。
选择具有较高硬度和强度的原料，以减少产品在注塑过程中受到外力的变形和损伤。
同时，原料的熔点和热稳定性也应考虑，以保证产品在注塑过程中不会发生融化或变形的问题。
其次，注塑机的调整也是关键。
在调整注塑机参数时，应注意控制注射速度和压力，以避免过高的注射速度和压力造成产品在模具内受到过大的压力而发生凹陷。
此外，还应注意控制注塑机的温度和时间，以保证原料在模具内充分熔化和流动，减少产生凹陷的可能性。
此外，模具的设计和制造也是解决凹印问题的重要因素。
模具的设计应考虑到产品的形状和尺寸，合理设置产品的浇口和排气系统，以避免在注塑过程中产生过多的气泡和凹陷。
在模具制造的过程中，应保证模具的精度和表面光洁度，以减少产品在注塑过程中受到模具表面的摩擦和损伤。
最后，还应加强质量控制。
通过对产品进行严格的检测和测试，及时发现和解决凹印问题。
同时，对于凹印问题的出现原因进行分析和总结，不断改进和优化注塑工艺和设备，提高产品的质量稳定性和生产效率。
总之，解决注塑产品凹印问题的关键在于从原料、注塑机、模具和质量控制等方面入手，采取科学合理的措施，以提高产品的质量和外观。
同时，还需要注重经验总结和不断改进，以提高生产效率和降低生产成本。
凹印常见故障的成因及其对策(下)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印常见故障的成因及其对策(下）
二、套色精度差
塑料薄膜套色不准有下列几种()原因：
(1)纵方向(运行方向)印刷套准变动
①薄膜牵引时张力变动。
原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；
卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当：三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。
对策：检查调整各控制装置。
②印版滚筒的径差不良。
原因：制版时径差增长量不准。
对策：测量
径差。
③规矩线异常。
原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。
对策：调整光
电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
④印版滚筒的直径较小。
原因：较小的辊径套印精度难以控制：对策：
如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
(2)横向套准装置不稳定。
原因：①薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；②印刷压力左右不均匀；
③印版滚筒、压印滚筒形成锥度；④薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。
对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。
三、印刷牢度不良
塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：
(1)聚烯烃薄膜电晕处理不良。
对策：检测PE、PP表面张力是否达到
40达因／cm以上。
(2)里印油墨与被印材料亲和性不良。
这是混合溶剂配比不良。
对策：
调换油墨，调整溶剂配比。
专注下一代成长，为了孩子。
塑料凹版印刷产生刀线原因及解决方法
塑料凹版印刷产生刀线原因及解决方法塑料薄膜进行凹版印刷常会出现许多的质量故障，其中产生刀线就是最为常见的故障之一。
刀线的产生使产品报废，易造成经济损失。
作为从事软包装的印刷企业，亟需对其产生原因加以分析总结，并找到相应的解决措施，最终使刀线故障降低到最低点。
一、刀线的产生与油墨粘度的关系刀线的产生与油墨粘度有着直接的关系。
实际生产中，油墨的粘度越高，印刷中越容易产生刀线，这类刀线在印品上大致呈现两种形式。
第一种的刀线呈微细的流丝状，一般不会拖太长，而是间断性地出现在印品上，微细流丝状刀线的起始点大多靠近印刷图案，而且刀线的起始点处一般都比未端粗大一些，在实际生产中若不仔细观察，这种微细的流丝状刀线很容易被忽略。
这种流丝状的刀线往往是造成质量事故的根本原因，必须引起重视。
解决这种流丝状刀线的方法有好几种，这也是印刷员工常用的方法，但也要根据实际情况来定。
a.将一把宽5cm、长15cm、厚140um的软刀片研磨得非常光滑，在出现刀线处轻挑一下，正常情况下，这种微小的流丝状刀线会得到改善的。
这种操作一般在机器运转情况下完成，这就要求必须熟悉操作工来完成，以免容易弄巧成拙，造成不必要的损失。
b.最根本的解决方法则是向油墨中加入适量的相适应的溶剂，以降低油墨的粘度，油墨粘度降低后，细小的流丝状刀线一般都会消除。
这是因为，溶剂加入后油墨粘度降低，流动度相应提高的原故，所以细小的流丝状刀线与流动度变差也相关，这一点须注意。
第二种刀线是以印刷图案为起始点，但刀线集中，而且比较粗糙，并且很有规律地出现在印品的同一位置，往往还要延续到下一色，这种刀线容易被发现。
出现这种刀线的原因是油墨粘度太高，印版上网点转移不良，油墨内助剂随环境温度的变化而遭到破坏，特别是当温度过高时，油墨表面会形成一层薄薄的干固层，时间长了印版与刮墨刀之间积累的墨层就会将刮墨刀顶起，从而产生这种刀线谋。
解决这种刀线方法是，首先调整刮墨刀角度，一般情况下，刮墨刀与印版之间的角度为60°，但有些时候可将刮刀与印版的角度增大到65°左右，这样刮墨刀的压力也相应增大了。
凹陷及缩痕(Sink MarK)缺陷分析及排除方法
凹陷及缩痕(Sink MarK)缺陷分析及排除方法章录入： tonyyu 来源：点击：589什么是凹陷及缩痕(Sink MarK)?凹陷及缩痕(Sink MarK)，是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收收缩造成的。
注塑制品表面产生的凹陷或者是微陷是注塑成成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。
产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。
膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能、最大最小温度范围以及型腔保压压力是最重要的因素，还有注塑件的尺寸和形状以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料制品上的凹陷及缩痕是比较常见的成型缺陷。
如图所示：凹陷及缩痕(Sink MarK)缺陷分析及排除方法1）成型条件控制不当如果注射压力太低，注射及保压时间太短，注射速率太慢，料温及模温太高，塑件冷却不足，脱模时温度太高，嵌件处温度太低或供料不足，都会引起塑件表面出现凹陷或桔皮状的细微凹凸不平。
对此，应适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体收缩，增加注射反冲量。
但保压不能太高，否则会引起凸痕。
1.如果凹陷及缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决。
当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间。
2.如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件温度。
3.如果注塑机的喷嘴孔太小或喷嘴处局部阻塞，也会因为注射压力局部损失太大引起凹陷及缩痕。
对此，应更换喷嘴或进行清理。
4.如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。
此外，塑件在模内的冷却必须充分。
一方面可通过调节料筒温度，适当降低熔料温度；另一方面，可采取改变模具冷却系统的设置，降低冷却水温度，或在尽量保持模具表面及各部位均匀冷却的前提下，对产生凹陷的部位适当强化冷却。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题一、堵版在凹版印刷中,油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%,大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中;该残留率如果保持一定尚可,但在印刷过程中由于种种原因,网穴中的油墨残留率逐步提高,油墨的转移率也就随之下降,造成堵版故障;发生堵版以后,会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化,严重时基至无法继续进行印刷;特别是浅网层次部位容易发生堵版;1、赌版产生原因：1、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的,总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中;当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固粘度增高后,印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解,油墨转移率随之降低;久而久之,网穴越来越浅,转移率越来越低,最后形成堵版;此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关,而且印刷机的构造也有很大影响;2、油墨中混入杂质在印刷时,印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电,吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中;3、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺,镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等,对油墨的转移率也有一定的影响,情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因;4、油墨溶解不良劣化油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降,或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化,造成转移率低下,同时也会直接造成堵版;5、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应,流动性变差,粘度增高,转移率随之降低,也可能成为堵版的原因之一;2、解决方法：1、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时,应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗,并针对发生堵版的原因加以解决;2、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比;3、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短,防止干燥箱漏出的热风直吹版面;4、混合使用慢干溶剂,适当提高印刷速度,降低工作墨粘度;5、如果是由油果性能缺陷引起的堵版,应及时更换油墨或与油墨供应商联系解决,尽量避免比重有显着差异的油墨组合;6、油墨槽中的油墨要经常搅拌,使油墨保持良好的流动状态,及时加入新的油墨或更换新油墨,减少皮膜化现象的发生;7、由网穴内壁质量引起的堵版,应重新镀版或制版;8、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒;印刷过程中尽量避免中途停车,长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净,或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转;9、在新鲜油墨中,由于温度差等原因,油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时,可试着在使用前对油墨加温温度控制在40-50度,使之溶解;10、误用溶剂或油墨变质,混入异种油墨时,会显着影响油墨的再溶解性;所以应使用正规的专用稀释溶剂,更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进行;二、反面粘连粘连指印刷收卷后,印品互相粘在一起,印迹粘背;1、产生原因导致粘作的原因比较复杂,涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切,过程中都有可能发生;主要是由油墨发粘、温度太高、残留溶剂太多以及压力过大等因素引起的;1、油墨中的树脂①树脂软化点;连结料树脂的软化点离低直接影响着印刷墨层的性能;连结料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态;从而使印刷产品收份后发生粘连,提离连结料树脂的软化点;显然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的挠去性会变差,容易脆裂;②连结料树脂对溶剂的释放性;为了适应印侧的要或考虑到经济性;印刷时在油墨中常常要加人混合溶剂;每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂,溶解性越好,就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好,树脂对溶剂的释放性,也就越差,释放性差,残留溶剂多;所以,在配制混合溶剂时,溶剂应该控制在一定的范圈内,既要考虑到油墨的印刷适性要求;同时还要考虑到溶剂的综合释放性;常用油墨连接料树脂所匹配的溶剂的情况见表;对于同一种类型的连结料树脂来说;树脂的软化点越低,也就愈味着树脂越容易溶解,树脂的脱溶剂性就会越差;从这一方面考虑,也应该相应地提高连结料树脂的软化点;③研磨时间与研磨温度;在加工油墨时,如果研磨时间过长,研磨产生的温度就会过高,导致连结树脂部分变性,也会给粘连带来一定的影响;2、印剧墨层的附粉牢度差;3、印剧速度过快,通风不好;4、收卷压力过大;2、解决方法：1、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等;2、尽量提高干燥箱的性能,以便能供给充分的热量和风量;3、使冷却辊平滑转动,重卷时,注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升;4、印刷时或重卷检验时,对于PET等很薄的薄膜要特别注意;在运输和搬运过程中,要使印刷完收好卷的薄膜保持直立,不要放倒,否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连;5、对于多色印剐夹说.在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多,可能的话,可以使用专色里印刷,以防止局部墨层过厚;在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下;收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大,非常容易造成粘连;因此,对于这种印刷品尤其注意不要卷得太紧;6、采取相应的措施提高墨层的附着牢度;7、在塑料薄膜凹印中,含有金属粉的油墨,其墨层凝聚力较弱,附着性差,在很小的压力下就很容易引起枯连;必须充分注意;8、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜收卷后其背面与墨层相接触时亲和性很强,发生枯连的危险性大,所以,在印刷之前就应该采取适当的对策,当只进行单面印刷时,应调整电晕处理装置,只进行单面处理;9、减慢印刷速度;10、提高干操箱的温度时,印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷;对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜,尤其注意不要卷得太紧;印刷品要在阴凉处保管,在贮存过程中要保持通风干燥,保存时间也不宜过长;并应避免在日光直接照射下或在热源附近贮存收卷的印刷品;库房在气候炎热时应采取通风降温措施;三、印品刀线印刷带道印品刀线印刷带道是指版面上非图文部分的油墨未被刮干净,转移到承印物上,产生线条状污染;1、产生原因：刀线是凹印过程中经常遇到的问题;其产生的原因比较复杂,有环境因素,有工艺因素,有刮刀使用和刀片质量的因素,有印版滚筒质量因素;所以,正确分析刀线产生的原因,才能找出解决问题的正确方法;1、明显的连续宽刀线明显的连续宽刀线一般是印版滚筒受到外力的作用,铬层表面被破坏或报伤;翘起的铬层碰伤刮刀,并随刮刀的摆动形成与刮刀摆动范围宽度一致的宽刀线;此类刀线对印版滚筒的危害极大,如未及时发现并采取措施,将可能使印版滚筒报废;印版滚筒铬层损伤的原因主要是搅墨棒磁铁吸附的砂粒、金属硬物以及油墨中的异物等造成的;另外,薄膜塑化不良的晶状物也是造成印版滚筒损伤的因素之一;2、明显或不明显的细刀线细刀线一般在印刷过程中不易被发现,但对产品质量影响很大产生细刀线的主要原因有以下儿点;①印版滚筒网穴雕很深,而铜层较软,造成部分网墙处有毛刺,电镀后虽经抛光,但对刮刀仍有碰伤,造成印刷时不断出现小细道;②印刷环境较脏,灰尘等异物对油墨污染严重,导致油墨中杂质太多,出现细刀线;③印版滚筒网穴雕刻太深,油墨粘度过高,刮刀不易刮干净;④油墨本身质量不好,主要是油墨颗粒较粗;3、较粗的颗粒道较粗的颗粒道是因为油墨中混入的一些杂质在油墨槽中形成絮状物,粘在刮刀刃部,将刮刀刀刃项起造成刀线;另外,碎膜、纸屑也可能造成此种墨道;4、流星状间断墨道流星状间断墨道由于是间断出现的,不易被发现,所以危害性很大,特别是在生产卷材产品时,往往是发现时已构成批量损失;造成流星状间断墨道的主要原因,是油墨本身活性太强,随着刮刀和印版滚筒不断摩擦,磨损后的铬离子和油里中的活性粒子不断形成絮状颗粒,粘在印版滚简上产生墨道;此种墨道中间是空心的且较粗,两端较细,常出现在印版滚筒作图文部位.而且主要集中在蓝色相油墨上;随着印量的增加;墨道出现频率加快;二是印版滚筒磨报比较严重,易产生墨道;三是刮刀角度过小,压力过大时易产生墨道;5、图文部位的缺墨道图文部位的缺墨道主要是油里中的杂质、纸展,干墨皮等柔性物央在了刮刀和印版滚筒之间,使本应充满油墨的网穴没有存上油墨;6、刮刀丝、刀丝印刷刮刀丝主要是因为印版滚筒表面粗糙,或雕刻制版时因铜层软,电雕产生毛刺造成的;其现象多为刚换新刀片时,刮刀刮墨效果很均匀,印刷完500-600米后图文部分便出现刀丝,而非图文部分不出现刀丝,加大刮刀压力后情况稍有好转,但持续一段时间后又会出现;刀丝产生的主要原因是工艺的因秦,主要集中在深浅渐变的层次部位或实地与浅网共存的印版滚筒;由于实地和浅网部分对油墨粘度和溶剂配比的要求不一样,在确保实地均匀的情况下,对于浅网部分而言,油墨的粘度显然偏高,造成刮刀对浅网或渐变部位的不适应;形成了一组组的刀丝;另外,油墨本身质量不好也是造成刀丝的主要原因;2、解决方法：1、明显的宽刀线的解决方法①将印版滚筒冲洗干净,并抛光;②研磨或更换刮刀片;③将搅墨榜磁铁部位吸附的金属砂粒清除干净;④检查基材有无塑化不良的晶状物,若有应更换基材;⑤用120目金属网过滤油墨;2、明显或不明显的细刀线的解决方法①和制版厂联系,重新制版,注意印版滚筒网穴不要雕得过深;②改善印剧工作环境,增加湿度;每天用120目金属网过滤油墨;③正常生产时,油墨粘度不能过高,实地版印刷时油墨粘度尽量控制在22秒3"察恩杯以下;④更换其他品牌的油墨;3、较粗的颗粒道的解决办法将油墨槽清空,擦干净后更换新油墨;将旧油墨用120目金属网过滤后,以30%的比例与新油墨混合使用;4、流星状间断墨道的解决方法①更换其它厂家的油墨;②将印版滚筒重新镶铬;③调整刮刀高度或更换新的刮刀;5、图文部位的缺墨道①将油墨彻底清出井用120目金属网过滤油墨;②将油墨槽彻底清洗干净;③将印版滚筒重新镀铬;6、刮刀丝、刀丝的解决方法①重新镀铬或重新制版;②用800-1000目的水砂纸对印版滚筒抛光;③研磨或更换新的刮刀片;④设计稿件时,尽避免将浅网和实地图案制在同一根印版滚筒上;⑤合理调配溶剂,增加油墨适性;⑥将刮刀位,向压印点移近,尽量减少刀丝;⑦更换更高档的油墨;四、反套印咬色、印品嘬色反套印咬色、印品嘬色是指在凹印过程中,前一色印刷的油墨在和后一色套印时反粘到后一色的印版滚简商,致使前一色印刷图案部分被浸蚀下来,随印刷时间的推移,后一色的油墨发生变色,可以看到前一色的颜色,同时印品色相及质量受到严重影响;1、产生原因：1、印刷过程中,溶剂配比和实际印刷速度不匹配;2、印刷过程中前一单元干燥温度太高,进风量太小,造成油墨“假干”,即印品在进入前一单元的干燥箱后,油墨表面迅速形成墨膜而内层未干燥透;在和后一色套印时,后一色的印版滚筒网穴内所含的溶剂将墨膜破坏,这样前一色未干透的幽默曾就部分转移到后一色的印版滚筒上,形成咬色;3、有时相邻色的油墨相容性差时也会出现这种情况;4、印刷速度太慢或后一色印刷压力太大;5、印版滚筒雕刻工艺不良和印版滚筒状态不良;2、解决方法：1、降低压辊压力;2、提高印刷速度;3、改进前一色油墨的附着性,提高干燥速度使用快干溶剂;4、降低后一色油墨的粘度;5、调整前一单元干燥箱温度、风速;使印品在每个单元彻底干燥;6、将后一色油墨的稀释剂改用不溶解前一色的成分;7、更换后一色油墨;8、重新制作或修镀印版滚筒;五、印刷品残留臭味1、产生原因当印刷品作为包装材料来包装食品之类的物品时,如果有臭味就成为很大的问题;有时这种臭味甚至会被内容物吸收,问题就会更为严重;特别是玻璃纸,聚烯烃薄膜等材料具有易吸收溶剂的特征,所以在印刷时需特别注意;当包装内容物为食品时,对甲苯的臭味最为敏感;该臭味不仅是由于残留溶剂造成的,有时与包装材料本身的臭味如聚烯烃的氧化臭味等相混,造成不易解决的问题;国家标准对此也做了相应的规定,即使不用于食品包装,也应从环保的角度出发,生产符合国家标准的产品;2、解决方法：1、不使用臭味强的展色料和添加剂;2、调整油墨干燥速度,减少残留溶剂;3、使用残臭少的溶剂混入高沸点等不纯的溶剂,容易造成残臭现象;4、降低印刷速度,充分进行通风,减少溶剂残留;5、合理选择印后加工条件;6、选定印刷品的保管场所时,要特别注意有机溶剂的浓度并远离强烈异味刺激源;六、光泽不足墨层表观发暗,光泽性差;1、产生原因：1、由于白化现象所致;2、油墨中树脂含量不足;3、油墨中颜料或添加剂的颗粒粗;4、使用无相容性的树脂时也会发生此类问题5、使用已失去溶剂平衡的剩余油;6、油墨干燥过快;7、刮刀压力太大或刮刀角度太大;2、解决方法：1、调整湿度,进行加热干燥;2、添加调墨油等;3、尽量细化颜料及添加剂;4、使用旧墨印刷时,应添加一些新调制的油墨;5、降低油里干燥速度;6、调整刮刀压力或刮刀角度;七、版污印版滚筒的非图文部分留有刮刀未刮干净的油墨,印刷时转移到薄膜上,形成成片的油墨污点;版污是呈雾化的、面状发生的,黑墨较易出现这种现象;1、产生原因：1、刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效率;2、印版滚筒的镀铬质最不良或发生磨损造成的表面损坏.3、油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀;4、油墨对印版滚筒的附着性过强或油墨的刮刀适性不良润滑适性不良;2、解决办法：1、加大刮刀压力,调整刮刀位置和角度等;2、更换或重新研磨刮刀;3、属于印版滚筒表面粗糙原因引起的版污,应对印版滚筒进行抛光处理;4、降低印刷油墨粘度或浓度;5、降低印速或向印版滚筒的非图文部分吹凤,使未刮干净的油墨迅速干燥,无法转移到薄膜上;6、更换油墨;八、白化现象印刷油墨皮膜变白,又可分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种;1、产生原因1、溶剂白化这种白化现象多见于醇溶性油墨,当湿度高时,由于溶剂的蒸发潜热现象,油墨皮膜附近会被冷却,使水滴混入其中,造成油墨皮膜白化;当然,使用蒸发潜热高的溶剂时,这种现象更容易出现;下表列出了部分溶剂的蒸发潜热;部分溶剂的蒸发潜热卡/克2树脂自化油墨中的溶剂平衡性差,真溶剂先挥发,而稀释剂残存在油墨中,会使油墨中的树脂析出沉淀,引起白化现象;2、解决方法：1、溶剂白化解决方法①尽量加大环境湿度;②降低油墨干燥速度;③印刷的同时进行加热干燥;2、树脂自化解决方法：①更换油墨,或者添加一些挥发速度较慢的真溶剂;②更换溶剂的配方成分;九、油墨层附着牢度差1、产生原因：1、印刷基材的适性不良,表面张力低下;2、印刷薄膜中的添加剂增塑剂、表面活性剂、爽滑剂等形成析出层,影响墨层附着牢度;3、印刷基材自身吸湿;4、油墨的性能不佳,油墨选用不当或异种油墨的混合.5、油墨性能改变变质、白化;6、油墨干燥不良,残留溶剂多.2、解决办法：1、检测印刷基材的表面张力;如不合格则需更换基材;经电晕处理的薄膜.其处理度最重要;处理是否合格、是否发生衰退等均要通过表面张力测定液进行测定;2、如出现薄膜表面析出层影响油墨附着牢度的现象,则需要更换印刷基材或与油墨制造商商洽进行适当的处置;初次使用某种薄膜时,在事前要尽可能地详细调查其性质,特点等,以便选择合适的油墨;3、更换油墨或检测油墨的附着牢度适性;凹印油墨大多是为特定的用途而生产的,应当避免与其他用途的油墨或异种油墨混合;而且为了防止误用,对剩余油墨要明确记录相关内容、日期等,以备再使用;4、解决油墨的变质、白化问题;5、调整干燥条件;解决残留溶剂问题或将残留溶剂降到规定限度;6、实施印刷现场的湿度控制;对干易吸湿的维尼纶、玻璃纸、尼龙等基材及其印刷品要妥善保管,防止受潮;十、静电须及静电斑纹静电须是指印品图案的边缘发生向外伸出的无规则的丝状墨条,如同胡须;静电斑纹是指在大面积图案部分形成的一些行状不定的斑纹,主要在印刷聚烯烃薄膜式出现;1、产生原因：1、塑料薄膜是电的不良导体,在印刷过程中因摩擦、接触、剥离而产生较多的静电;油墨本身如缺乏抗静电剂,在长时间工作后也会产生静电;2、油墨粘度太低;3、静电消除装置失去作用如粘上油墨等;4、印版滚筒网穴过深或胶辊压力过大;2、解决方法：1、一般事先在油墨中加人抗静电剂或添加极性溶剂;防止静电墨斑或滋墨故障;2、控制环境湿度,在印刷现场洒水或放入水蒸气,降低印刷现场温度,加大湿度;3、检查静电消除器是否良好,保证及时消除塑料薄膜在印刷过程中产生的静电；对机器上的导辊亦采取接地措施,防止由于它与轴承部分的润滑油接触而绝缘;4、在使用网穴较深的印版滚筒印刷时,要使油墨保持较高的粘度,同时胶辊的压力要适当,防止将油墨挤出网穴;十一、气泡印刷过程中油墨槽中的油墨产生大量气泡,这些气泡附着在印版滚筒上;使图案上的部分网点消失,印品上就会出现白点;1、产生原因：1、油墨的表面张力较强,受油墨中使用的树脂和溶剂的影响较大;有时油墨的粘度大,也容易产生气泡;2、油墨槽或循环装置有缺陷;大量气泡是由于油墨槽或循环泵中的油墨流动状态不好而引起的;使用墨泵循环油墨时,油墨从油墨槽流到循环桶内时,由于落差及印版滚简高速运转时的搅动作用,就会在油墨中形成气泡;3、直接供墨的印刷机上,磁性搅墨棒弯曲,在油墨槽里跳动,引起气泡;2、解决方法：1、保持适宜的油墨粘度;有时降低粘度后,产生的气泡可以自行破碎;2、改进油墨循环装置,防止混入空气;3、油墨从油墨槽中落下时的落差不要太大.距离尽量减小,减少液体冲力搅拌引起的气泡;4、使用搅墨棒或充气的塑料薄膜泡管;5、与油墨制造商联系,添加消泡剂;虽有专用的消泡剂,但大多对油墨性质产生不良影响,使用不当反而会引起气泡,所以不能多用;十二、实地专色版印刷不匀印品印刷不匀在凹印中是经常出现的质量问题;严重影响着产品的外观质量;目前,许多包装印刷企业根据客户的要求,在产品包装设计上过于强调专色的防伪功能,导致专色在印品设计中越来越多的使用;而目前80%的印品不匀问题发生在实地专色版面上;实地专色版印刷不匀是印刷不匀中最常见的问题,表现为水纹状不匀和橘皮状不匀两种;专色一般由两种或两种以上颜色的油墨调配而成;有时在同一根实地专色版上单独使用原色油墨时并不出现印刷不匀现象,而使用调配而成的专色油里时却会出现印刷不匀现象;有时通过调整印刷工艺条件可以解决这种故障,有时却难以解决;1、产生原因1、水纹状不匀主要是因为印版滚筒网穴雕刻太深,而油墨的粘度偏低造成的;2、橘皮状不匀产生的主要原因：一是是油墨中加人了过量的极性溶剂,如丁酮等；二是油墨的粘度过高,导致流平性不好；三是压印胶辊质量不高胶层颗粒密度不一致,导致印刷时压印胶辊施加给印辊质量不高胶层城粒密度不一致,版滚筒的压力不均匀;2、解决办法：1、与制版企业联系;先制作一根测试版对使用的油墨和溶剂按常规工艺条件进行测试;油墨主要测试常用的专色墨,如浅绿、草绿、群青、咖啡色、酱色、中蓝、土黄、朱红等;通过测试找出印版滚筒、油墨、印刷条件的最佳匹配结果,制版企业以此为基础确定适宜的制版工艺参数;经过此过程制成的凹印版滚筒在解决实地专色版印刷不匀方面其有较强的适应性;2、在接到新活件时,及时和客户沟通,尽最避免将专色版雕得太深;如果印版滚筒网穴雕得较深,可在保证油墨流平性的基础上适当提高油墨的工作粘度;3、对于橘皮状不匀现象,第一可适当降低油墨粘度；第二可适当降低压印胶辊的压力；第三尽量提高印刷速度;4、合理调配溶剂配比和油墨的工作粘度;当印刷速度超过100米/分时,油墨的粘度一般控制在20-26秒3号察恩杯左右,在溶剂配比上可适当增加快干溶剂;十三、层次版印刷不匀层次版印刷不匀可分为渐变层次印刷不匀和浅层次印刷不匀两种;渐变层次印刷不匀主要是因为在制版过程中无论怎样选择雕刻工艺;都躲不开网点易产生并级的区城,虽然在印刷过程中通过调整油里的粘度等可以改变产生并级的区城,但无法避免网点并级的发生;。
凹印故障及分析(下)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印故障及分析（下）
2）粘度
油墨粘度过大，会导致其对刮刀的冲击增大，使得刮刀无法将油墨
彻底刮净。
干燥性质
凹印油墨属于挥发干燥型，所以其干燥度也就是溶剂的挥发度，当
油墨干燥过度，也溶剂挥发太快时，印版与刮刀之间的摩擦力相对增大，导致刮刀难以刮下版面的油墨从而造成刀线，但是干燥过迟即溶剂的挥发太慢又会使非图文部分的微量油墨转移到承印物上形成版污，所以溶剂的挥发速度要适中。
在分析粘度时，曾提到要用挥发快的溶剂，这就有了矛盾，为些可通过调节刮刀的压力、角度来解决干燥过度问题，凹印油墨还是选择溶解性强、挥发快的溶剂为好，发醋酸乙酯、乙醇等。
4）硬度
其实这一环节可归于细度一样。
对于硬度高的颜料，如红、蓝，即
使开磨也不可能达到很小的颗粒度，且易损伤刮,发这样必然会产生刀线。
那幺在使用红、蓝油墨时，一要把好细度这一关，在购买油墨时尽量使供应商提供较细的油墨，然后要预选做好防范措施，不让其他因素现来影响油墨的细度，随着注意刮刀的状况，保证刀刃的完整性。
5）活性
在油墨的生产过程中，一般都加入了一定量的活性剂。
印版滚筒镀
铬后也有一定的活性。
如果油墨或版滚筒的活性太高，在印刷时，活性物质不会较为牢固的粘附在版滚筒上，刮刀也很难将其刮净，由此形成了刀线。
此种情况下，刀线呈流星状或微丝状，有一定的.这时可先将印版滚
专注下一代成长，为了孩子。
塑料凹版印刷设备常见故障与处理
ｊｊ ●
文／ 殷晓东
关键 词 ： 塑料 凹版 印刷 驱动 系统 张力系 统 印系 套
统
央位 置。 当张力 发生 变化 时 ， 张力 与气缸作 用力 的平 衡被 破坏 ， 辊位置会 上升或 下降 ， 时摆杆将产 生位移 并带 浮 此
塑料 凹版 印刷机是 集机 、 光 、 电、 仪高 度一体化 自动 化 控制水 平高 的生产设 备 。 因此 实际运 行中将 出现较 在
易 控制 。 凹版 印刷 的张 力控制 和检测 一般采 用两种 方式 ：
配套 装置 对提高 印刷套 印精度 低废 品率 起着重 要作 降 用。 自动套 色控制 系统一般 由以下几部分 组成 ： 号检 ①信
测器 （ 俗称 光电头或 电眼 ） ②信 号放大及 处理器 ③执 行 ；
机 构 （ 正 电机 、 修 丝杠 和限位 开 关等 ） ④编码器 ； ； ⑤主 控
机 、 引电机 、 牵 出料 电机 、 收料 电机 ） 的转速 或扭矩 以保 持
摆辊处 于 中间位置 ， 从而 实现 张力控制 。 由于浮辊式 张力 检测 装 置本 身是一 种储 能结 构 对大范 围的张 力跳 变有
良好 的 吸收缓 冲作 用 同时也 能减 弱料 卷 的偏心 （ 圆） 椭 以及速 度变化 对张 力的影 响。 因此 ， 在塑料 凹版设备 中得
制柜 。
现 在国 内采用的普遍是英国的Ｐｅｓｏｈ 日本的Ｔ ｉ 、 ｒｓ ｃ 、 Ｔ ａ ｏ ｙ 仁 力克Ｎ ｉ 公司的产 品。 双汇彩 印包装公司 的自动 套准 系统都采用 日本Ｔ ｉ 公司 的Ｄ －５Ｍ 系列产 品。 ａｏ ｙ Ｔ９０ Ｉ ｌ
３其他 部分 ： ． 以上提到 的两部分 可以说是凹版 印刷设 备 的心 脏 ， 但心 脏 的正 常工 作还 要靠 连 接各 处的 毛细血
凹印油墨常见印刷故障及解决办法
凹版是指印刷（图文）部分凹入印版表面（非图文）部分的一种供印刷用的印版。
凹版一般分为雕刻凹版和照相凹版两大类。
本文所述的是与照相凹版相关的内容。
凹印油墨主要由成膜物质（树脂等）、着色剂（颜料或染料）、填充料、溶剂及助剂等组成。
目前市场上常用的凹印油墨大部分是溶剂型油墨。
凹版印刷的最大特点是印刷品的墨膜比较厚，所以印刷品容易发生粘脏等弊病，常见印刷故障现象、原因及解决方法分析如下。
1.糊版（埋版、堵版）故障现象：印刷品图文或小凹印油墨常见印刷故障及解决办法吴 敏字印不出来，严重时印刷品上有一层墨迹且图案模糊。
原因：①油墨干性好，油墨复溶性差，使油墨干结在网穴内。
②印刷机速度过慢。
③印版不好或网点不清晰。
解决办法：①在油墨中调入挥发较慢如沸点在120～150 ℃、蒸发潜热较大的溶剂，在稀释油墨时，适当增加溶剂用量，提高油墨的复溶性。
②当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。
同时把油墨的上机黏度控制在16～20 s，温度控制在23℃以下。
③重新制版。
2.咬色故障现象：在套印中，后一色油墨将前一色油墨的图案粘拉掉。
原因：①前一色油墨彻干性太慢，或油墨中树脂量太少对承印基材附着牢度差，而后一色附着力太强、印刷压力太大，都会将前一色图案黏掉。
②印刷速度太快，前一色未干，经受不了后一色的黏力。
③印刷时吹风没有集中在图案上或风量过小。
④在前一色中慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求黏附、干燥。
解决办法：①在前一色油墨中加入快干溶剂。
②减慢速度。
③增加树脂量，加入含树脂的调墨油。
④减小后一色的印刷压力。
⑤降低后一色油墨的黏度，同步减慢速度。
⑥若前一色对承PRINTING FIELD 2020.04印基材黏附不牢，则应检查薄膜的润湿张力是否达到要求，否则应重新处理。
3.粘连故障现象：卷筒纸（塑料或铝箔等）印刷品印后发黏并在收卷时粘连在纸张（塑料或铝箔等）背面，严重时会造成整卷材料完全粘在一起，无法复卷、裁切，造成产品报废。
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包装印刷｛
版滚筒仅仅是一种转移的媒介．而菲需要进行转移的对象，所以这种浸润牲不髓过高，一方诞避免黏搿褴强带来刀丝、脏版等问题，另一方面为油墨完整、细腻地转移到薄膜上创造先决条箨。但是，ｉｐ便是质量最鬻的制版厂雕的凹版滚筒转移率也不能达到１００％，一般在８０％～９０％之间算是不错的．这还有赖于网藐豹形状和角度及相邻网孔间的涟接状况。张４０倍放大镜下，我们看见Ｅ１３刷样张上的图案是赉一个个摊列整齐的网孔构成，一群网孔中突然一两个没了．平是就”堵贩”了。网孔形状有菱形、棱锥形、圆形等等，形状取决子雕刻针跌，但排列、深度、挂网甏求效果取决于复杂的电雕参数，从浆釉程度上说，彩印产品麓否堵版，制版是决定憔的因素。此外．还有一个具有共邋性的问题，黑、原红挂网印捌时极易蜷舨。两原蓝、原黄刚不易堵舨，我想这种情况大概与油墨调制时所使用的颜料状态有关。二，颗粒粗糙颗粒粗糙揍涵墨实地部分戏实地叠加部分不均匀．倥不是条纹状的。而是颗粒状的。遗剃这耪故障我们脑海巾阂现的第一个念头就是油墨问题．尤其是绿墨。颗粒粗、不均匀是颜料在树脂孛的分数性不良造菠豹，势手｝么会分散性不良７有些ｊ由墨所使用的颜料，如绿墨用的酞菁酮属于极性肖机物震，瑟糖精妇麴叛濑整中妁氯纯聚丙烯树脂为非极性物质。根据相似相容的原则，这两种成分的化学结构本身决定了它镯是不麓很磐逢熬会豹＋在油墨的分散相中就易于同性聚集。印刷时薄膜存在静电，更加剧了颜料和祷囊嚣极分纯豹趋势，表臻为鞠鑫颗粒粗糙，深浅不一，严重时甚慧在文字图察上沿着刮刀方向的反向边缘散布着细微的雾状颗粒，这种情形不问于”重影”，而是油遐中颜料聚集嚣被静毫“簿”嚣，是轻重不一、分布不均的。这种情形程ＰＥＴ、ＢＯＰＡ印制中较为常见，而在ＢＯＰＰ印刷中一邈油墨塞闻遴只会出现单纯的鬏粒粗糙，这与不同类型薄膜的不同静电性缝有关。苁籍簇来说。颗粒褪糙与制舨效果密切相关，无论是大面积实地版还是浅网叠加都有可能引起印刷辩颗粒粗獠。浅阏叠鬼＆薯ｌ起的颗粒粗糙在放大镜下看，熄由于挂网比例的增加，比如从１０％增至５０％，嗣礼深度、宽度要增杰叠．这样有时就无法保证单位面积内随着网孔数目增
加和蠢积增大，不上墨的空隙也能
均匀缝递减，宽英在３０％、４０％酶
部分网孔面积较多．但空隙部分也
不能没有，于是比较尴尬，总共就这
么煮』０逢方，编编还要弥挤我、我挤
你的．当然就容易产生颗粒不均。大
嚣积实地版电黻时也容易造成印刷
鬏粮糖糙。弓髓主要是因为相邻簧｝
列的网孔角度不好掌握。既然是实
地，雕版时就必须不留空隙，但怎样
用阏犰占满空涨是摄讲究的。我不
是摘制版的，对具体术语不甚了解，
根掇多年的经验＋我认势不会冤枉
翩版厂。
塑料凹印故瞪三则
在软氮装窜髑生产中存在诲多
问题，严爨时会影响印品质量。常见
故障有以下几种。
故障一：套臻不准
在多色塑料凹印中，以下原因
会导致套印不准。
①露舨在装叛露没有装紧，横
向紧固螺熊松动；②使用的原材料（如ＢＯＰＰ）张力不岛，薄簿不鹭；③光电头或反光板太脏，采集不到色标信号；④予潦静冷帮瀣度不适。ｇ｜起原料变形；⑤导向辊过脏或转动不灵活；⑥压窜滚篱不圈残压力不平衡；⑦刮攫刀压力或角度不合适；③承印物牵引张力设定不当；③溜罄黏度不合逶。故障麓：印品上出细道塑辩馨窜中经常会奏缀鲴徽戆细邋，影响印品质量。产生细道的主要原因有：①爨墨刃磺磐不良；③所添加的有机溶剂比例不适；⑤印版表面镀铬不良；◇车鬻繇境显生不好，有灰尘；⑤所用油爨的细度达不到要求；
⑥添加的有机溶剂内有杂质。
救障三：嚣染
污染是凹印的公害之一，引起
的主要原因有：
国溶裁添象不当，使窜敝和潼
墨间的体系处于过饱和状态；
②印版本身不良；
⑤翻墨刀角度或压力不合适；
④油墨性能不良；
⑤调整刮簧刀时位置不适或刮
墨刀磺窘不良。
（山西运城南光安业公司代军礼）
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ｆ印耐技术２０００．９
３７
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万方数据
塑料凹印故障三则
作者：代军礼
作者单位：山西运城南光实业公司
刊名：
印刷技术
英文刊名：PRINTING TECHNOLOGY
年，卷(期)：2000(9)
本文链接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/Periodical_yinsjs200009033.aspx