焊接件通用技术规范
国家焊接规范
国家焊接规范篇一：焊接国家标准总汇焊接国家标准总汇标准号标准名称焊接基础通用标准GB/T3375--94 焊接术语GB324--88 焊缝符号表示法GB5185--85金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号GB12212--90GB4656--84GB985--88GB986--88GB/T12467.1—1998GB/Tl2468.2--1998GB/Tl2468.3--1998GB/Tl2468.4--1998GB/T12469--90GBl0854--90GB/T16672—1996焊接材料标准焊条GB/T5117--1995 GB/T5118--1995 GB/T983—1995 GB984--85GB/T3670--1995 GB3669--83GBl0044--88 GB/T1 3814—92GB895--86JB/T6964—93 JB/T8423—96 GB3429--82JB/DQ7388--88 JB/DQ7389--88 JB/DQ7390--88 JB/T3223--96焊丝GB/T14957—94GB/T14958--94GB/T8110--95GBl0045--88GB9460--83 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法技术制图金属结构件表示法气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级钢结构焊缝外形尺寸焊缝----工作位置----倾角和转角的定义碳钢焊条低合金钢焊条不锈钢焊条堆焊焊条铜及铜合金焊条铝及铝合金焊条铸铁焊条及焊丝镍及镍合金焊条船用395焊条技术条件特细碳钢焊条电焊条焊接工艺性能评定方法碳素焊条钢盘条堆焊焊条产品质量分等铸铁焊条产品质量分等碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等焊接材料质量管理规程熔化焊用钢丝气体保护焊用钢丝气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝碳钢药芯焊丝铜及铜合金焊丝GBl0858--89铝及铝合金焊丝GB4242--84 焊接用不锈钢丝GB/T15620--1995 镍及镍合金焊丝JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等焊剂GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂GBl2470--90低合金钢埋弧焊焊剂钎料、钎剂GB/T6208--1995钎料型号表示方法GBl0859---89 镍基钎料GBl0046--88银基钎料GB/T6418--93 铜基钎料GB/T13815--92 铝基钎料GB/T13679--92 锰基钎料JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料 GB3131--88 锡铅焊料GB8012--87 铸造锡铅焊料焊接用气体GB6052--85 工业液体二氧化碳GB4842--84 氩气GB4844--84 氮气GB7445--87 氢气GB3863--83 工业用气态氧GB3864--83 工业用气态氮GB6819--86 溶解乙炔GBlll74--89液化石油气GBl0624--89高纯氩GBl0665--89电石其它GB12174--90 碳弧气刨用碳棒焊接质量试验及检验标准钢材试验GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法 GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法 G132971--82碳素钢和低合金钢断口试验方法焊接性试验GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法 GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法SJl798--81 印制板可焊性测试方法力学性能试验GB2649--89GB2650--89GB2651—89GB2652—89GB2653--89GB2654--89GB2655--89GB2656--81焊接材料试验GB3731--83GB/T3965--1995焊接检验GB/T12604.1--90GB/T12604.2--90GB/T12604.3--90 GB/T12604.4--90 GB/T12604.5--90 GB/T12604.6--90 GB5618--85GB3323--87GB/T12605--90 GB/T14693--93 GBll343--89 GBll345--89 GBll344--89GB2970--82JBll52--81GB/T15830—1995 GB827--80GBl0866--89 GBll809---89JB/T9215--1999 JB/T9216--1999 JB/T9217--1999JB/T9218--1999 焊接接头机械性能试验取样方法焊接接头冲击试验方法焊接接头拉伸试验方法焊缝及熔敷金属拉伸试验方法焊接接头弯曲及压扁试验方法焊接接头及堆焊金属硬度试验方法焊接接头应变时敏感性试验方法焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定熔敷金属中扩散氢测定方法无损检测术语超声检测无损检测术语射线检测无损检测术语渗透检测无损检测术语声发射检测无损检测术语磁粉检测无损检测术语涡流检测线型象质计钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级焊缝无损检测符号接触式超声斜射探伤方法钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级接触式超声波脉冲回波法测厚中厚钢板超声波探伤方法锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级船体焊缝超声波探伤锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法核燃料棒焊缝金相检验控制射线照相图像质量的方法控制渗透探伤材料质量的方法射线照相探伤方法渗透探伤方法JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤EJ187--80 磁粉探伤标准JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀 EJl86---80 着色探伤标准JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法GBll373--89热喷涂涂层厚度的无损检测方法EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程JBl612--82 锅炉水压试验技术条件GB9251--88 气瓶水压试验方法GB9252--88 气瓶疲劳试验方法GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件GBl2137--89气瓶密封性试验方法GBll639--89溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法GB7446--87 氢气检验方法GB4843--84 氩气检验方法GB4845--84 氮气检验方法JB4730—94 压力容器无损检测DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验焊接质量GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素 GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明TJl2．1--81建筑机械焊接质量规定JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类JB/ZQ3679 焊接部位的质量JB/ZQ3680 焊缝外观质量JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法A-4 焊接方法及工艺标准GBl2219--90钢筋气压焊GBll373--89热喷涂金属件表面预处理通则JB/Z261--86钨极惰性气体保护焊工艺方法JB/Z286--87二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范SDZ019--85 焊接通用技术条件J134251—86摩擦焊通用技术条件ZBJ59002.1--88热切割方法和分类ZBJ59002.2--88热切割术语和定义ZBJ59002.3--88热切割气割质量和尺寸偏差ZBJ59002.4—88热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差ZBJ59002.5--88热切割气割表面质量样板 JB/ZQ3688 钢板的自动切割ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件 NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件 GBll630--89三级铸钢锚链补焊技术条件 GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊 JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺 JB/T6963—93 JB4708--2000JB4709—2000DL/T752-2001DL/T819-2002DL/T868-2004DL/T869—2004焊接设备标准GB2900-22--85GB8118--87GB8366--87GBl0249--88GBl0977--89GB/T13164--91ZBJ64001--87ZBJ64003--87ZBJZBJ64005--88ZBJ64006--88ZBJ64008--88ZBJ64009--88ZBJ64016--89ZBJ64021—89ZBJ64022--89ZBJ64023--89JB5249--91JB5250--91ZBJ33002--90ZBJ33003--90JB5251--91JB685--92JB/DQ5593.1—90JB/DQ5593.2--90JB/DQ5593.3--90JB/DQ5593.4--90钢制件熔化焊工艺评定钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器焊接规程火力发电厂异种钢焊接技术规程火力发电厂焊接热处理技术规程焊接工艺评定规程火力发电厂焊接技术规程电工名词术语电焊机电弧焊机通用技术条件电阻焊机通用技术条件电焊机型号编制方法摩擦焊机埋弧焊机 TIG焊焊炬技术条件弧焊整流器 MIG／MAG弧焊机电阻焊机控制器通用技术条件弧焊变压器电阻焊机变压器通用技术条件钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件MIG／MAG焊枪技术条件送丝装置技术条件引弧装置技术条件固定式点凸焊机移动式点焊机缝焊机焊接变位机焊接滚轮架固定式对焊机直流弧焊发电机电焊机产品质量分等总则电焊机产品质量分等弧焊变压器．电焊机产品质量分等便携式弧焊变压器电焊机产品质量分等弧焊整流器篇二：GB50236-98_焊接规范[1]现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6 附表7 附表8 附表9 附表10 附表11 附表12 附表13 附表14 附表15 编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
机械加工、焊接、装配常用技术要求
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配； 2.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰 尘等； 3.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀； 4.部件要求运转顺畅无卡阻； 5.安装时严禁蛮力敲打等暴力操作方式。
（1） 尺寸公差精度等级按 B 级；
（2） 形位公差精度等级按 F 级；
（3） 焊逢质量评定等级按 BS, BK 级； 2.下料板材应光整,无毛刺.焊前材料进行预处理； 3.未注焊缝为连续角焊缝,焊角高8-10mm。
1.毛坯材料按照板材、棒材或锻件应符合如下对应要求： GB/T 2965-2007 钛及钛合金棒材； GB/T 3621-2007 钛及钛合金板材； GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件；
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.热处理HRC48-52； 6.表面去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 4.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 5.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.表面镀锌。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 4.表面硬质阳极氧化处理，氧化膜厚度40微米，颜色纯黑色，
焊接件制作规范
焊接件制作质量标准1、范围本标准适用于抛丸清理产品所有焊接件外观的质量要求。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
JB/T7949-1999 钢结构焊缝外形尺寸JB/T5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件GB/T5117-1995 碳钢焊条HB/Z5134-1979 结构钢和不锈钢熔焊工艺3、质量标准3.1焊件的质量要求3.1.1所用组焊料必须符合图纸规定的规格、型号。
下料尺寸必须符合图纸要求。
若发现下料尺寸与组焊件尺寸不符时，应及时通知车间负责人或检验部门，由车间负责人或检验部门及时与设计部门进行联系处理。
3.1.2组焊成型组焊前组焊料必须按图纸要求进行整形，各面必须达到平整，并去除组焊料的飞边、毛刺，表面氧化皮及加工后的毛刺，气割件要加工或打磨掉锯齿纹，保证表面光滑，棱角及直角要打磨，保证达到圆滑过渡。
需打坡口焊接的组件，必须按图纸要求尺寸打坡口。
组焊时，应根据组焊件所用材料选择合适的焊条焊料，根据组焊件的壁厚及材料及时调整焊机，选择合适的的焊接电流强度。
3.1.2焊缝的表观要求3.1.3..1焊接件焊缝外观应均匀、平滑、波纹度小于0.5mm。
焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平滑过渡，不得有气孔、裂纹、弧坑和夹渣等缺陷。
3.1.3.2角焊缝焊角高度应达到图纸要求，且两侧要均匀、美观，无内部缺陷，无缺焊、漏焊、缺焊肉等缺陷。
3.1.3.3焊接完工必须全部清除焊渣与内外飞溅物，并对焊道进行修磨。
外观焊道原则上达到不扎手、不粘连棉纱为准。
3.1.4焊缝的外形尺寸控制3.1.4.1焊缝最大宽度Cmax与最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于1mm，整个焊缝长度范围内不得大于2mm。
3.1.4.2焊缝边缘直线度f：在任意300mm连续焊缝内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图1所示其值控制在<1mm内。
3.1.4.3焊缝余高h应控制在0～1mm范围内。
焊接通用技术条件DB129-2004
目录1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 材料 (1)4 下料 (3)5 装配 (7)6 焊接 (8)7 焊接结构件的公差 (10)8 焊缝质量 (11)9 焊接结构件的加工余量 (20)10 检验 (20)11 安装 (21)12 图样标注 (21)13 清理 (21)东方电机股份有限公司标准DB129—2002焊接通用技术条件代替DB129—931 范围本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。
本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。
也可作为设计焊接结构的参考。
注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。
2 引用标准GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范3 材料3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。
焊接件技术要求
焊接技术要求
1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定.
2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定.
3. 除注明者外,均采用E4303焊条进行连续焊缝焊接.
4. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.8倍(单面焊)和0.4倍(双面焊).
5. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工.
6. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10.
7. 锐角倒钝。
一般的要对焊缝质量要求，清渣要求；如果对焊缝有特殊要求需要说明，需要探伤要说明达到几级，用什么方法。
图纸焊接件技术要求
图纸焊接件技术要求
一般碳钢焊接件的技术条件：
1. 钢板和型材必须平直，不得有歪扭变形，其挠度和凹凸
不平度不大于1/1000。
2. 未注明长度尺寸公差按重型机械标准《焊接通用技术要求》
（JB/T5000.3-2007）表6中的B执行。
未注明角度偏差按表7中的B级执行。
未注明形位公差应符合表8中F级的规定。
3. 火焰切割件的长度尺寸公差，按重型机械标准
（JB/T5000.2-2007）表3的规定执行。
4. 焊缝质量评定等级，符合（JB/T5000.3-2007）
中的BS（对接焊缝）和BK级（角焊缝及其它）
的规定为合格。
5. 材料下料加工。
6. 焊后消除内应力，矫正变形，然后加工。
7. 所有焊缝均采用E4303连续焊接。
除图中已标注的焊缝形式外，其余焊缝均为角焊缝，焊高为相邻焊件最薄厚度的0.7倍。
焊接通用技术条件.doc
焊接通用技术条件SDZ018-85本标准适用于水利电力系统一般机械及钢结构产品的手工电弧焊和埋弧自动焊。
凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
1 一般技术要求1.1 焊接工作应配备专职的焊接技术人员、焊接检查和检验人员。
1.2 焊工应经专门的技术训练，从事Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的工人，需按SDZ009-84《手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则》或其他有关焊工考试规则进行考试，并取得第三方公证单位认可的焊工合格证。
1.3 焊接原材料和焊接材料的型号、规格和订货要求应符合图样和技术文件规定，材料的代用应执行代用制度。
材料进厂时，应按材料标准的规定检查验收，必要时可进行抽检复验。
对无牌号、规格、无质量保证书的原材料和焊接材料，只有经过检验和鉴定，确定其规格、型号、质量状态后，方可使用。
1.3.1 焊接材料的选用，应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理及使用条件等因素综合考虑。
参照表1选用。
表1 焊接材料的选用及预热、焊后热处理规范注：回火加热速度不大于200℃/小时，保温时间一般为0.04时/毫米，最低不少于两小时，以2.5～3℃/分钟的速度缓冷至300℃后空冷。
1.3.1.1 同种钢材之间的焊接，焊接材料的选用，一般应符合下列要求：a.焊接接头的机械性能应与母材相当；b.工艺性能良好；c.低碳钢及低合金钢焊接的焊条应符合GB981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的要求。
1.3.1.2 异种钢之间的焊接，焊接材料的选用应符合下列要求：a.两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金元素含量较低(或强度等级较低)的一侧钢材选用。
b.其中一侧是奥氏体不锈钢时，可选用含镍、铬量比不锈钢更高的焊条(焊丝)。
1.4 焊前准备。
1.4.1 焊接前必须根据材料的可焊性、结构特点、设计要求、设备能力、使用条件及施工环境等因素编制合理的焊接工艺。
1.4.2 首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施工前进行焊接工艺试验。
电工专用设备焊接件通用技术条件5页word文档
电工专用设备焊接件通用技术条件本标准适用在电工专用设备以手工电弧焊、自动焊、半自动焊或其它焊接方法完成的低碳附和普通低合金钢的焊接件。
凡产品图样或设计文件中未提出要求时，均应符合本标准的规定。
1 技术要求1.1 焊接件材料1.1.1 用于焊接件的原材料(钢板、型钢、钢管)的钢号规格、尺寸，应符合图样及设计文件的要求。
1.1.2 用于焊接的焊料(焊条、焊丝、焊剂)进厂时，应经有关部门检验合格后，方可入库。
1.1.3 对无牌号和无合格证明书的原材料应进行材质检验，确认合格后，方准使用。
1.1.4 焊料应符合图样或工艺文件规定。
1.2 焊接前的要求1.2.1 钢材可用机器剪切或火焰切割1.2.2 采用火焰切割下料的钢材，厚度为5～150mm，钢材的火焰切割面质量要求如下：a.表面粗糙度(用G表示)见表1的规定。
b.平面度按被切割钢板δ计算，其公差见表2规定。
c.上边缘熔化程度(用S表示)其等级及熔化程度见表3规定。
d.挂渣(用Z表示)其各等及的状态见表4规定。
e.缺陷的极限间距(用Q表示)其等级和缺陷的极限间距见表5规定。
注：沟痕深度为0.32～1.2mm，沟深宽度不超过5mm者称为缺陷。
f.直线度(用P表示)用公差见表6规定。
g.垂直度(用C表示)其公差值见表7规定。
h.火焰切割央质量等级的选取可视情况自行决定。
1.2.3 采用机械切割时，剪切线与下料线的偏差见表8规定。
1.2.4 弯曲成形的筒体与简体，简体与端盖及筒体合缝间的偏移(e)不得大于厚度的10%，但不超过2mm。
见图1、图2。
1.2.5 钢管成形弯曲时，一般采用冷弯和热弯二种，其弯曲半径、圆度公差、波纹深度应符合表9规定。
1.2.6 刨边的零件尺寸的极限偏差符合表10的规定。
1.2.7 钢板表面的平面度公差应符合表11的规定。
1.2.8 型材(角钢、工字钢、槽钢)直线度、平面度、垂直度公差应符合表12。
1.2.9 钢板、型钢零件切割边棱与表面垂直度应符合表13的规定。
焊接通用工艺守则
焊接工艺守则GY—CT—G22编制：审核：批准：XXXXXXXXXX有限公司1.主题内容和适用范围本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。
2．引用标准JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB324—88 焊缝符号表示法3．一般规定3。
1 焊工考核焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。
3.1。
1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ；3.1。
2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。
3.1。
3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。
并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备.3.2 材料公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管.3。
2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续.3。
2。
2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。
3。
2。
3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。
3。
2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。
3.2。
5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行，3.2。
压力容器焊接通用工艺规程
1目的本标准为公司对钢制压力容器的焊接通用技术规定。
2适用范围本标准适用于公司压力容器的制造，若设计图纸和专用工艺文件有特殊要求时按设计图纸和专用工艺文件执行。
压力管道元件焊接参照执行。
3焊接材料3.1凡用于压力容器的焊接材料,必须NB/T47015《承压设备用焊接材料订货技术条件》进行采购并有焊接材料的质量证明书(原件)。
在使用过程中对焊接材料产生疑义或焊接材料用于重要设备时，由焊接试验室对焊接材料的工艺性能、熔敷金属的化学成分、力学性能、弯曲性能等进行复验。
具体复验按相应的标准执行。
3.2焊接材料的代用，必须按材料代用手续经焊接责任人员批准。
母材代料可能导致焊接材料的变更，其代料单必须经由焊接责任人员会签并依照材料代用规定另行补充下达焊接材料变更手续及相应焊接工艺变更手续。
3.3焊接材料的选择3.3.1相同钢号母材的相焊1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。
耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。
2）高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
3）不锈钢复合板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能；复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。
3.3.2不相同钢号母材的相焊不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。
奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能和抗裂性能。
宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。
3.3.3用于焊接压力容器受压元件及与受压元件相焊的焊条、焊剂应尽量选用碱性或低氢型的4焊前准备4.1焊缝坡口型式应符合图纸或焊接工艺规程的要求。
碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
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文件编号：**TC-QW-EN-14-2009 第一版第0次修订 编制： 审核： 批准： 生效日期：2009 年 10 月 10 日
第 1 页 共 15 页 焊接件通用技术规范 1. 目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2. 范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3. 一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 表1
基本尺寸 板材厚度 型材厚度 板材厚度 型材厚度 板材厚度 型材厚度 板材厚度 型材厚度 ≤10 ≤100 >10~20 >100~200 >20~30 >200~300 >30 >300 ≤500 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.0 ＞500~1000 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ＞1000~2500 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±4.0 ＞2500~4000 ±3.0 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ＞4000~6300 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ±5.0 ＞6300~10000 ±4.0 ±4.5 ±5.0 ±5.5 ＞10000 ±4.5 ±5.0 ±5.5 ±6.0 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 Logo 焊接件通用技术规范
文件编号：**TC-QW-EN-14-2009 第一版第0次修订 编制： 审核： 批准： 生效日期：2009 年 10 月 10 日
第 2 页 共 15 页 表2 mm
板厚 直 线 度（t） 平 面 度（t） 公 差 带 简 图 被测面长度 L 任1000长度内 ≤1000 ＞1000
≤4 2.0 2L/1000 但不得大于5.0 2.0 直线度
平面度 ＞4~12 1.5 1.5L/1000 但不得大于5.0 1.5
＞12 1.0 L/1000 但不得大于5.0 1.0 3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm 项目 公 差（t） 公 差 带 简 图
直线度
L≤1000 1.0 L＞1000 L/1000 但角钢不得大于6， 工字钢、槽钢不得大于4
平面度
任1000长度内
1.0
垂直度
边宽垂直度 b/100 但不得大于2（不等边角钢按长边宽度计算） Logo 焊接件通用技术规范
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第 3 页 共 15 页 表4 mm 型材高度 h 型材长度 L 歪扭误差（t） 简 图
≤100 ≤2000 1.0 L
tH t
HL
HL
t
＞2000 0.5L/1000 但不得大于3
＞100 ≤2000 1.5
＞2000 0.75L/1000 但不得大于3 3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度 表5 零件厚度δ 垂直度（t） 公 差 带 简 图
≤10 0.5 板材 δ
型材δ ＞10~18 0.8
＞18~30 1.0 ＞30~50 1.5 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。 L±ΔLt≤ΔL/2
L±ΔL
t≤ΔL/2t≤ΔL/2
图2 Logo 焊接件通用技术规范
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第 4 页 共 15 页 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
L±ΔLt≤ΔL/2 L≤ΔL
t≤ΔL/2
t≤ΔL/2 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。 3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。 表6 mm
外径 D 外 径 极限偏差 圆度公差 t 弯角 C 公 差 带 简 图 ≤500 ±3 3 3
＞500~1000 ±5 5
＞1000~1600 ±7 7 4
＞1600~2000 ±9 9
＞2000~2500 ±11 11 5
＞2500~3150 ±13 13
＞3150 ±15 15 6 3.3.3切割要求 3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。 3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表7规定。气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm。刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。刻痕内允许有氧化皮存在。 表7 mm
零件厚度 刻痕深度（t）不大于 局部刻痕 深度不大于 公 差 带 简 图 手工气割 气割机气割
≤20 1.0 0.5 2.0 ＞20~30 1.5 1.0 2.5 ＞30~50 2.0 1.5 3.0 3.4拼装要求 3.4.1全部零件须检验合格后，方可装对。 3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定。焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。 Logo 焊接件通用技术规范
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第 5 页 共 15 页 3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量： a.钢板对接（见图4）； b.型钢对接（见图5）； c.装对对接接头，应符合表8规定； d.装对工字梁与箱型梁，应符合表9规定； e.装对截面复杂的结构时，应符合表10规定； f.钢管对接时，管壁间的偏移量（见图6）。
板厚δ≤6mm，t＜1mm； 型钢高度h≤180mm，t＜0.5mm； 型钢高度h＞180~360mm，t＜0.8mm； 板厚δ＞6mm，t＜2mm。 型钢高度h＞360~630mm，t＜1.0mm。 图4 图5
表8 mm 接 头 型 式 偏 移 量（t） 手 工 电 弧 焊 埋 弧 焊
＜1.0
＜1.0 ＜1.5 ＜2.0 +5.0 -3.0 +3.0 -5.0
±2.0 Logo 焊接件通用技术规范
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第 6 页 共 15 页 表9 mm 型 式 简 图 偏 移 量
腹板偏移 t≤2.0
盖板倾斜 t≤0.01b 但不得大于2
腹板倾斜 h≤500 t≤1.5 h＞500 t≤2.0
腹板距离 b±Δb b≤80 Δb≤3.0 b＞80 Δb≤5.0
盖板倾斜 t≤0.01b 但不得大于2
梁的歪扭 L≤2500 t≤2 L＞2500~5000 t≤3 L＞5000 t≤5
δt
管壁厚度δ≤5mm时，t≤0.5mm； 管壁厚度δ＞5mm时，t≤0.1δ，但不得大于2mm。 图6