车间5S管理
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种基于日本管理理念的现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高车间的工作效率、安全性和质量。
本文将详细介绍车间5S管理的五个步骤以及实施过程中的关键要点。
二、整理（Seiri）整理是指通过清理工作区域，将不必要的物品和设备进行分类和清除，只保留必要的物品。
具体步骤如下：1. 分类：将工作区域内的物品分为必要和不必要的两类。
2. 清除：清除不必要的物品，可以捐赠、回收或处理掉。
3. 标记：对必要的物品进行标记，以便于后续的整顿和管理。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作区域内的必要物品进行有序的摆放和安排，以提高工作效率。
具体步骤如下：1. 设定标准：根据工作流程和需求，设定物品的摆放标准。
2. 组织布局：按照标准，将物品有序地摆放在合适的位置，使得工作区域整洁、清晰。
3. 标识标记：对物品进行标识和标记，便于员工快速找到所需物品。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期对工作区域进行清洁，以保持整洁、安全的工作环境。
具体步骤如下：1. 制定清洁计划：根据工作区域的特点和需求，制定清洁计划，包括清洁频率、清洁内容等。
2. 分工合作：明确清洁责任和任务，确保每个员工都参与到清洁工作中。
3. 定期检查：定期检查清洁情况，及时发现问题并进行整改。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对整个车间进行规范化管理，确保5S管理的长期有效性。
具体步骤如下：1. 培训教育：对员工进行5S管理的培训和教育，提高他们的意识和能力。
2. 定期评估：定期评估5S管理的实施情况，发现问题并进行改进。
3. 持续改进：通过持续改进，不断提高5S管理的效果和水平。
六、素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和行为，使其自觉地遵守5S管理的要求。
具体步骤如下：1. 培养意识：通过宣传、培训等方式，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
2. 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与5S管理，同时对违反规定的行为进行惩罚。
车间现场5s管理奖罚制度
车间现场5s管理奖罚制度车间现场5S管理奖罚制度一、目的为提升车间现场管理水平，确保生产效率和产品质量，通过实施5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理，营造整洁、有序、高效的工作环境，特制定本奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有车间员工及管理人员。
三、5S管理标准1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，只保留必需品。
2. 整顿（Seiton）：将工具、物料等有序放置，便于取用。
3. 清扫（Seiso）：定期清理工作区域，保持设备和环境清洁。
4. 清洁（Seiketsu）：建立标准化的清洁和维护程序，确保持续的清洁状态。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工遵守5S原则的习惯和纪律。
四、奖罚细则1. 奖励：- 每月评选5S优秀班组，给予奖金激励。
- 对于提出有效5S改进建议的员工，一经采纳，给予奖励。
- 对于在5S管理中表现突出的个人，年终给予特别表彰和奖励。
2. 惩罚：- 未按规定执行5S管理的班组或个人，给予警告并要求限期整改。
- 屡次违反5S管理规定的班组或个人，根据情节轻重，扣除当月部分或全部绩效奖金。
- 对于因5S管理不善导致生产事故或质量问题的，追究相关人员责任，并根据损失程度给予相应的经济处罚。
五、检查与监督1. 车间管理人员负责日常5S管理的检查和监督工作。
2. 定期组织5S管理培训，提高员工的认识和执行能力。
3. 建立5S管理检查小组，进行不定期的抽查和评比。
六、附则1. 本制度自发布之日起执行，由车间管理部门负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，参照公司其他相关规定执行。
3. 本制度如遇国家法律法规或公司政策变动，应及时修订。
七、生效日期本制度自XXXX年XX月XX日起生效。
注：本制度仅为示例，具体内容需根据公司实际情况和车间特点进行调整和完善。
生产车间5s管理规定
生产车间5s管理规定
是指针对生产车间进行规范化管理的一种方法。
其中5S是日本企业提出的一种基础管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
下面是一份生产车间5S管理规定的示例：
1. 整理：保持工作场所的整洁和有序，定期清理、整理工作台、工具、设备和储物柜等区域，避免杂物和垃圾的堆积。
2. 整顿：优化工作流程和布局，确保工作区域的物品摆放合理、便于操作，减少物品丢失和浪费时间的现象。
3. 清扫：定期进行工作场所的清洁，保持地面、设备和工作台的清洁和干净，预防积尘和污垢对生产过程的影响。
4. 清洁：保持工作区域的卫生，包括个人卫生和环境卫生，如定期更换工作服、戴隐形眼镜等，避免因个人原因导致产品质量问题。
5. 素养：培养员工的素质和意识，包括遵守工作规章制度、认真履行岗位职责、勤勉工作等，提高工作效率和工作质量。
以上是一份生产车间5S管理规定的示例，具体实施可以根据实际情况进行调整和完善。
重要的是要建立相关的标准和考核机制，保证每个环节的落实和持续改进。
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车间5S管理
车间5S管理车间5S管理是一种提高工作环境整洁、安全和效率的方法。
本文将详细介绍车间5S管理的标准格式，包括5S的含义、实施步骤和关键要点。
一、5S的含义5S是日本的一种管理方法，代表了以下五个步骤的首字母：1. 整理（Sort）：清理工作区，将不必要的物品分类、标记和移除。
2. 整顿（Set in Order）：为工作区内的物品设置固定位置，使其易于找到和使用。
3. 清扫（Shine）：保持工作区的清洁，并定期进行清洁和维护。
4. 清洁（Standardize）：建立清洁和维护的标准程序，并确保所有员工遵守。
5. 纪律（Sustain）：保持5S的效果，并使其成为日常工作的一部分。
二、实施步骤1. 制定计划：确定实施5S的范围、目标和时间表，并明确责任人。
2. 整理工作区：清理工作区，将不必要的物品分类为保留、丢弃或移动至其他地方。
3. 设置标准位置：为每个物品设置固定位置，并使用标识和标签进行标记。
4. 清洁工作区：进行彻底的清洁，包括地面、墙壁、设备和工具等。
5. 建立标准程序：制定清洁和维护的标准程序，并确保所有员工了解和遵守。
6. 培训员工：向员工提供培训，使其了解5S的目的和方法，并培养良好的工作习惯。
7. 持续改进：定期评估和改进5S的效果，通过反馈和奖励机制激励员工参与。
三、关键要点1. 参与全员：5S需要全员参与，每个员工都应了解5S的重要性，并积极参与实施和维护。
2. 持续改进：5S是一个持续改进的过程，需要定期评估和改进，以确保其效果和可持续性。
3. 标识和标签：使用明确的标识和标签，使物品易于找到和归位，减少浪费和时间浪费。
4. 定期清洁：定期进行清洁和维护，保持工作区的整洁和设备的正常运转。
5. 培训和教育：向员工提供培训，使其了解5S的目的和方法，并培养良好的工作习惯。
6. 奖励机制：建立奖励机制，激励员工积极参与5S的实施和维护。
总结：车间5S管理是一种提高工作环境整洁、安全和效率的管理方法。
工厂5s管理实施方案集锦4篇
工厂5s管理实施方案工厂5s管理实施方案集锦4篇为有力保证事情或工作开展的水平质量，时常需要预先制定一份周密的方案，方案是阐明具体行动的时间，地点，目的，预期效果，预算及方法等的企划案。
那么优秀的方案是什么样的呢？下面是小编收集整理的工厂5s管理实施方案，希望对大家有所帮助。
工厂5s管理实施方案15s实行方案：1.5S的实行原理5S是通过实行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。
所以实行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。
通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。
在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。
大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.2.实行5S的步骤：首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。
清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。
一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。
实行5S一般分三个阶段：第一阶段是秩序化阶段：制定标准，让员工养成奠定标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平。
第二阶段是活动化阶段：通过各种改善活动及竟赛，全员参与，使公司上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
第三阶段是透明化阶段，即对各种管理手段措施公开化、透明化、形成公平竟争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。
2.1秩序化阶段(遵守标准)（1）上班、中间、下班各用10分钟5S。
（2）区域规划。
（3）环境绿化、美化、减少噪音。
（4）标识使用。
（5）安全保护用具使用。
（6）消防设施完善。
2.2活力化阶段（1）清理呆料、废料。
（2）大扫除：清扫地面、清洁灰尘垢、打蜡。
车间5S管理制度
车间5S管理制度一、背景介绍随着工业化的快速发展，车间内的杂乱无章、工具乱放、垃圾堆积等问题越来越突出，不仅影响了生产效率，也增加了工作风险。
为了解决这些问题，车间5S管理制度应运而生。
二、具体内容1. 整理（Seiri）整理是指清理车间内的不需要的物品，只保留必要的物品。
通过分类整理，将不同用途的物品放在指定的位置，方便员工使用和管理。
2. 整顿（Seiton）整顿是指为车间内物品规划合理的存放位置，让工具等物品易于取用，避免浪费时间和精力。
要做到标准化的整顿，有助于提高工作效率和减少错误。
3. 清洁（Seiso）清洁是保持车间整洁的关键环节，包括清扫地面、清洁设备、清理工作台等。
定期做好车间的清洁工作，可以提升员工的工作积极性和工作质量。
4. 标准化（Seiketsu）标准化是指通过制定标准、规范流程和操作步骤来确保车间5S管理制度长期有效。
员工要按照制定的标准执行工作，严格要求自己，养成良好的工作习惯。
5. 素养（Shitsuke）素养是指培养员工的责任心、纪律性和良好的工作态度。
要通过教育、培训等方式提高员工的素养水平，使他们能够主动遵守规章制度，时刻保持车间的整洁和安全。
三、实施步骤1.制定计划：明确制定车间5S管理制度的目标和执行步骤，制定时间表和责任人。
2.培训教育：向员工介绍5S理念，并进行培训，使其了解5S管理制度的意义和实施方法。
3.实施整理：清理车间内的不需要的物品，进行分类整理。
4.实施整顿：将物品放置在规定的位置，制定规范的存放标准。
5.实施清洁：组织员工进行车间的日常清洁工作，并制定清洁工作的标准。
6.实施标准化：制定标准、规范流程和操作步骤，确保5S管理制度的长期有效性。
7.培养素养：通过教育、培训等方式提高员工的素养水平，督促员工主动遵守规章制度。
8.定期检查：定期检查车间5S管理制度的实施情况，及时发现问题并进行整改。
四、管理效果1.提高生产效率：通过整理、整顿和标准化，工具和物品易于取用，减少时间浪费和错误的发生，提高生产效率。
车间5s管理内容和标准
车间5s管理内容和标准5S管理是一种通过经典的5S原则（整理、清洁、整齐、改善、自我管理），以及通过不断控制和完善，来改善车间环境和提高工作效率的一种管理手段。
5S管理是企业质量管理系统中不可或缺的重要内容，为企业生产、服务、技术开发等活动提供了一个良好的作业环境。
二、5S管理的内容（1）理（Seiri）整理的目的是根据工序的需要，把工作空间内的物品按用途、规格、数量等分类排列，保证每个物品的准确位置。
（2）清洁（Seiton）清洁的目的是根据实际情况，把生产空间整理后定期和定期地进行彻底清洁，保证车间环境的卫生和安全。
（3）整齐（Seiso）整齐的目的是根据对车间活动的需要，定期地检查车间内的设备、机械、电气、仪表及工作人员的工具，保持工作环境的整洁和安全。
（4）标准（Seiketsu）标准的目的是确定车间内各种行为、活动、工作、服务的标准，并加以执行，确保每项活动都能满足质量要求。
（5）自我管理（Shitsuke）自我管理的目的是通过定期检查和反馈程序，帮助工人保持整齐、清洁、安全的工作环境，从而提高工作效率和质量。
三、5S管理的标准(1)实施原则（a）建立以质量为中心的管理理念，确保每项活动都能满足客户的需求，达到质量标准。
（b）构建一个完善的质量管理体系，包括有效的条件监控，让每一个环节都是控制的焦点。
（c）不断改进和完善5S管理的内容和标准，以满足质量要求。
（2）管理要求（a）在制定计划时，明确有关5S操作的要求，清楚地确定5S 的执行标准，形成可行性报告。
（b）充分强调计划、建议和行动，确保5S活动的空间、设备和物料的质量。
（c）实施5S活动，要根据需求调整具体实施细节，并及时反馈5S实施效果，确保提高工作效率和质量。
（d）采用创新管理手段，促进实现5S标准的操作流程，推动整个企业的精益化运营。
四、结论5S管理是一种有效的改善质量和效率的有效工具，它能够有效地提高企业的经济效益，减少工作时间，节省资源，提高生产率。
车间现场5S管理规定
车间现场5S管理规定1. 5S的定义5S是一种生产现场管理方法，它涵盖了以下五个词语的缩写：•Seiri（整理）：清除不需要的物品，保留对生产流程有帮助的物品。
•Seiton（整顿）：整顿生产工具、设备、器材等，并对其进行编号、归位等处理。
•Seiso（清扫）：在生产现场建立清洁、有序的工作环境。
•Seiketsu（清洁）：对现场进行标准化管理，保持5S的效果。
•Shitsuke（纪律）：建立纪律并进行推广和实施，使它们成为长期的改进活动。
5S管理方法是一种旨在提高工作效率和现场环境的管理工具。
2. 5S管理的目标5S管理的主要目标是优化工作场所，使生产流程变得简单化、标准化、高效化和稳定化。
3. 5S管理规定3.1 整理（1）清理现场：清理车间中的非必需物品和垃圾，并将其视为“红标记”，说明其可以丢弃或回收。
（2）分类管理现场：将每个项目放在适当的位置，并使用清晰的标识方法以便清洁。
（3）清除不必要的物品：舍弃无用的物品，只保留必要的物品。
3.2 整顿（1）以物品为中心的产品管理：•标上编号•分类储存•对每个储存位置进行编号（2）以位置为中心的设施和设备管理：•标明设施和设备的用途•在设施和设备旁标注工具的编号•在设施和设备旁放置序列图，标出清洁位置（3）规定时间和地点进行维护：•车间责任人确认设施和设备的工作状态•规定设备检查并进行日常清洁（1）定期进行清理：•制定清扫和整理车间的计划•安排清洁人员工作并进行定期检查（2）坚持保持清洁：•使用物品后擦拭干净并归位•关闭设施和设备后进行清洁处理•发现异常及时处理，不要拖延3.4 清洁（1）在5S发展的基础上制定标准化管理，进行调整。
（2）建立清洁检查表，随时进行检查和监督。
（3）不断进行改进：•提出建议并进行推广•定期进行检查，发现问题及时修正3.5 纪律（1）培养员工的习惯和道德观念，使其认识到保持车间整洁的重要性。
（2）通过培养员工队伍培训，并定期进行评估和认可。
车间5S管理的内容课件
整洁有序的工作场所和良好的员 工素质可以提升企业的形象和声 誉。
5S管理的起源与发展
01
02
03
起源
5S管理起源于日本，最初 是为了提高工作效率和生 产安全而提出的。
发展
随着时间的推移，5S管理 逐渐成为一种广泛采用的 管理方法，被广泛应用于 各个行业和领域。
全球化推广
随着全球化的发展，5S管 理逐渐被推广到世界各地 ，成为一种通用的管理方 法。
素养(Shitsuke)
素养的定义
培养员工的良好习惯和行为规范 ，提高员工的素质和职业道德。
素养的目的
建立良好的企业文化和工作氛围， 提高员工的工作积极性和忠诚度。
素养的方法
制定员工行为规范和职业道德标准 ，定期进行培训和教育，鼓励员工 自觉遵守规定。
Part
03
5S管理在车间中的应用
车间布局与标识管理
清扫的方法
制定清扫计划，定期进行 清扫和维护，确保工作场 所的整洁和卫生。
清洁(Seiketsu)
清洁的定义
维护和保持整理、整顿、清扫的成果 ，确保工作场所始终保持整洁和卫生 。
清洁的目的
清洁的方法
制定清洁标准和检查制度，定期进行 检查和评估，确保工作场所的整洁和 卫生。
提高员工的工作效率和健康水平，提 升企业的形象和品牌价值。
持续改进
定期培训
定期对员工进行5S管理培训，提 高员工的理解和执行能力。
激励机制
设立激励机制，对在5S管理中表 现优秀的员工给予奖励和表彰。
反馈机制
建立有效的反馈机制，鼓励员工 提出改进意见和建议。
标准化操作
将5S管理纳入标准化操作流程， 确保其得到有效执行。
冲压车间5s管理具体实施内容
冲压车间5s管理具体实施内容5s管理是一种提高工作效率、改善工作环境的管理方法，冲压车间
也可以通过5s管理来提升生产效率和质量。
下面是冲压车间5s管理的
具体实施内容：
1. 整理（Seiri）：将工作场所的杂物、废弃物等无用物品进行清理
和分类。
清理工作台、设备、工具和材料，并将它们归位，保持工作
区域的整洁和干净。
2. 整顿（Seiton）：对冲压车间的物品进行规范化摆放，使得工作
场所易于操作和使用。
按照规定的标准将设备、工具、材料等进行分
区并标示，方便查找和归还。
3. 清扫（Seiso）：定期进行冲压车间的清洁工作，保持工作环境的
整洁和卫生。
清理地面、设备、工作台等，并确保设备的正常操作和
安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持冲压车间和工作区域的整洁有序，制定
并执行清洁工作标准。
建立清洁工作流程和责任分工，并进行员工培训，使员工养成良好的清洁习惯。
5. 纪律（Shitsuke）：确保冲压车间5s管理的持续性和良好的执行
情况。
制定管理规章制度，建立考核机制，定期进行评估和改进，鼓
励员工积极参与和提出改进建议。
通过以上的5s管理实施内容，冲压车间可以提高工作效率和品质，减少浪费和失误，改善工作环境，提升员工的工作积极性和安全意识。
这对于冲压车间的生产管理和企业的发展都具有重要意义。
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车间5S管理车间5S管理车间5S管理以前也见过一些工厂的车间，印象中的车间是又脏又乱的，例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等，时间长了就形成污黑的一层，零件、工具随手乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走，感觉随时会掉下来砸到脑袋，很没有安全感。
还有就是，厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护，经过几个月之后，就跟年久失修的老机器没什么两样了，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中也显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已，到后来就成了摆设。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象。
通过视频了解到所谓的5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
5S车间管理的内容整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
整顿可以制定如下规则：1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
清扫:将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。
设备异常时马上修理，使之回复正常。
消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。
脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。
清扫可以制定如下规则：1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
清洁:将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。
工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。
工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。
清洁可以制定如下规则：1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
素养:素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。
只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。
所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。
素养可以制定如下规则：1.每日坚持5S活动，达到预期效果2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。
考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
所以在开展5S活动以后活动的倡导者和车间员工都要严格遵守活动制定的规则。
扩展阅读：生产车间5S管理生产车间5S管理目录□何为5S□5S的推行步骤□5S实施要点□5S与其他管理活动的关系□5S推行手册一何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯1.1整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查1.2整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然；●整整齐齐的工作环境；●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品；注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的3定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1.3清扫: ◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准,作为规范1.4清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：●维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：⑴、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视1.5素养：通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）二5S的推行步骤掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。