简述涡流检测的特点及应用
现代无损检测技术第5章：涡流检测技术
12×2—103—4—5—6—2×图1 涡流渗透深度与激励频率的关系图2 藕合线圈的互感电路a) 藕合线圈电路b)互感作用电路c) 藕合线圈等效感电路折合阻抗与一次线圈本身的阻抗之和称为图3 交流电路中电压和阻抗平面图线圈等效电路b)电压向量图c)阻抗向量图图4图5 阻抗平面图a)线圈阻抗平面b)归一化阻抗曲线图5 福斯特的假想物理模型表2 不同频率f/fg 的有效磁导率μeff的值表中：f为涡流检测的激励频率，也称之为工作频率，fg 为特征频率。
f/fg为频率比，它是涡流检测中的一个重要参数。
因此归一化电压为：数所决定，即：a)绝对式2－检测线圈3－管材在裂纹)时。
检测线圈就有信号输出，来实现检测目的。
标准的比较式1－参考线圈2－检测线圈4－棒材线圈感应输出急剧变化的信号。
c)自比较式1－参考线圈2－检测线圈3邻桥臂上。
用于管子检测的探头线圈在交流桥路中的位置电桥个参考线圈。
绝对式探头1 2线圈2 3－软定心导板4－接插件5探伤的材料进行检测。
差动式探头1 2线圈2 3－软定心导板4－接插件5－外壳二. 涡流检测的频率选择用于非铁磁性圆柱形棒料的检测频率选择图图中：IACS 为国际退火铜标准图的使用方法如下：1) 在A 线上取棒料电导率σ；2) 在B 线上取棒料直径d ；3) 将这两点间的连线延长使之与C 线相交；4) C 线上的交点垂直向上画直线，与所需的kr 值所对应的水平线相交得到一点；5) 根据交点在频率图(斜线)中的位置，即可读出所需的工作频率。
只要适当调节控制信号OT的相位，使θ2＝90º，那么，干扰信号的输出为零，而总的信号输出(OC＝OAcosθ1仅与缺陷信号有关，消除了不平衡电桥法工作原理在涡流检测中用作参考标准的人工缺陷的种类和形状检测线圈的阻抗特性表面探头以50Hz的频率检测厚铝板缺陷绝对式探头检测阻抗图b)差动式探头检测阻抗图1、2－裂纹3－表层下洞穴时处理，并将结果在CRT上进行实时显示。
涡流检测原理
涡流检测原理
涡流检测是一种非破坏性的测试方法，常用于检测导体中的表面缺陷和材料的导电性能。
它的原理基于一个重要的物理现象，即当导体中的电流受到变化时，会在导体附近产生涡流。
涡流产生的基本原理是法拉第电磁感应定律。
根据这个定律，当导体中通过电流或者导体相对于磁场的运动时，会在导体的表面上产生电位差。
这个电位差会导致电流在导体表面形成一个闭合环路，即涡流。
通过测量涡流的强度和分布情况，可以得出导体表面的不均匀性和缺陷信息。
当涡流在表面遇到缺陷或者不均匀性时，它们会改变涡流的强度和分布情况。
这些变化可以通过传感器检测到，并转化为电信号进行分析和处理。
涡流检测的实施过程通常包括以下步骤：首先，将被测试的导体放置在磁感应装置中，通过施加交变电流或者交变磁场来产生涡流。
接下来，将传感器放置在导体表面，用于测量涡流的强度和分布情况。
通过对传感器信号的分析，可以确定导体表面的缺陷和不均匀性。
涡流检测的优点包括快速、准确、非接触和适用于各种导体。
然而，它也有一些限制，如对导体材料和几何形状的要求，以及无法检测深层缺陷等。
总之，涡流检测利用涡流的产生和变化来检测导体表面的缺陷
和不均匀性。
它是一种非破坏性的测试方法，在工业领域中广泛应用于质量控制和产品检测中。
涡流检测
涡流检测适用于导电材料探伤，常见的金属材料可分为两大类：非铁磁性材料和铁磁性材料。
后者为铜、铝、钛及其合金和奥氏体不锈钢；前者为钢、铁及其合金。
它们的本质差别是材质磁导率μ约为1或远大于1 。
在发电厂，除復水器等少量管道使用铜、钛、奥氏体不锈钢非铁磁性材料外，大量管道都采用钢管等铁磁性材料，典型的应用有省煤器、水冷壁等。
常规涡流探伤应用于非铁磁性管子，已是非常成熟的技术，它不单能探测出缺陷，并可以利用阻抗平面技术分析出缺陷所在的位置与深度。
然而，将它简单地应用于铁磁性材料的钢管，却得不到预期的结果，其原因何在？这是由于铁磁性材料μ>>1，根据涡流标准渗透公式：δ＝503.3／√fμrσ可知在这种情况下，涡流只能集中在表面，无法渗透到材料的内部。
除此以外，铁磁性材料的磁畴结构，将对涡流检测信号产生极大的干扰，足以把缺陷信号完全淹没，而无法得到有用的信息。
克服铁磁性金属磁导率对探伤影响的方法有两种：其一，采用远场涡流检测方法；其二，对钢管进行饱和磁化后再探伤。
前一种方法需要更新仪器，后一种方法只需在原有常规仪器的基础上增加磁饱和装置即可对钢管等进行探伤，具有投资少的优点。
经过磁饱和处理后的铁磁性材料可以以非铁磁材料对待。
通常钢管涡流探伤采用通过式磁饱和器。
它是由通有直流电的线圈来产生稳恒强磁场，并借助于导套等高导磁部件将磁场疏导到被检测钢管的探伤部位，使之达到磁饱和状态。
为了充分利用线圈产生的磁场，装置一般都有由铁磁性材料（如纯铁）制作的外壳。
由于纯铁的μ值很大，磁阻很小，泄漏在空间中的磁力线会被铁壳收集，也被疏导到钢管的检测部位。
由于强大的磁化电流通过磁饱和器线圈，会使线圈发热，因此要有良好导热措施，以防线圈烧毁。
磁饱和装置除了用来产生强大的直流磁场外，检测线圈也常常用它来夹持，所以磁饱和装置的结构与检测线圈的外形有着密切关系。
在穿过式涡流探伤中，磁饱和装置中的导套与检测线圈必须保持同心，否则会造成较大的周向灵敏度差，导致漏检和误检。
涡流检测
RE-2200A 轧辊涡流检测设备整体结构示意图
轧辊
探头
测量臂
磨床终端
15”液晶显示器 触摸屏
检测工控机
RE-2200A 涡流仪
涡流检测仪器基本的原理图
振荡器 电压表
探头
裂纹
探头移动
试件
三、涡流和其他检测方法的比较
常用的对轧辊进行无损检测方法有超声波、磁粉、渗透和涡 流四种，它们分别有自己的适用范围以及优点与缺点，详见下表 所列：
一次性投资较大 伪信号多，难以辨别
检测不到小于0.006”宽的裂纹 的，并且对0.006”的裂纹的检
动实时记录检测 测精确率只能达到一半。 过程、缺陷位置 与检测结果；无 探伤资材（辅料） 消耗
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 涡流探伤还具备一个特点：当涡流设备 在发现裂纹时，会显示一个裂纹的当量 值。如果当量值在0~0.5（递增量为0.1） 的范围内，那么这个当量值则可以近似 地理解为等于裂纹的深度值，也就是说 设备的检测灵敏度特性在轧辊表面以下 0~0.5mm的深度范围里呈线性。这一点 很重要，因为对于磨床操作者来说，这 是一个下一步轧辊磨削的参考值，所以 如果按照这个参考值去指导磨削，就不 会因比较盲目而造成过量磨削。
• 涡流检测的物理基础是电磁感应理论 。 由于电磁 感应，当导体处在变化的磁场中或相对于磁场运 动时，其内部会感应出电流，这些电流的特点是： 在导体内部自成闭合回路，成漩涡状流动，因此 称为涡流电流，简称涡流。
• 涡流检测是涡流效应的一项重要应用，其 基本原理可表述为：当载有交变电流的检 测线圈靠近导电试件时，由于激励线圈磁 场的作用，试件中会产生涡流，而涡流的 大小、相位及流动形式受到试件导电性能 的影响，同时产生的涡流也会形成一个磁 场，这个磁场反过来又会使检测线圈的阻 抗发生变化，因此通过测定检测线圈的阻 抗变化，就可以判断出被测试件的性能和 有无缺陷等 。
一种飞机用涡流检测对比试块设计及应用
一种飞机用涡流检测对比试块设计及应用摘要：涡流检测是一种非破坏性检测方法，适用于对飞机机身结构中的裂纹、缺陷、疲劳损伤进行检测。
本文主要介绍涡流检测的原理及其在飞机结构试块设计中的应用，通过对比试块的设计和涡流检测数据的分析，得出了结论，证明涡流检测是一种非常有效的检测方法，可以帮助工程师们更好地设计安全可靠的飞机机身结构。
关键词：涡流检测；试块设计；疲劳损伤；非破坏性检测；机身结构；飞机。
引言：随着飞机运营时长的增加，飞机机身结构中的裂纹、缺陷、疲劳损伤问题逐渐显现，为确保飞机的安全性能，需要采用有效的检测方法进行检测。
涡流检测作为一种非破坏性检测方法，因其操作简便、高效率、高准确度等优点，越来越受到工程界的重视。
本文将介绍如何利用涡流检测对比试块设计并进行应用，从而得到更加准确和可靠的测试结果。
涡流检测原理：涡流检测即将涡流报警探头置于被检测工件的表面，通过在工件表面施加交流电磁场，产生涡流并检测其反馈信号，从而实现对工件内部的缺陷、裂纹等疲劳损伤进行快速、准确的检测。
涡流检测的原理和测试方法是基于法拉第电磁感应定律，即在交变磁场中，导体内部会产生感应电流，而导体本身也会产生反向的磁场，当在被测物上发生涡流时，它将产生一个与检测探头感受到的磁场的反方向的磁场，检测探头依靠测量此反向磁场的变化来检查工件中的裂纹和缺陷。
试块设计及应用：在飞机结构试块设计中，涡流检测方法主要用于对拉伸试验和疲劳试验中的裂纹进行检测，以便量化评定试样的性能、评估结构风险并确定合理的保护策略。
试块设计首先要具有模拟实际结构的特性，其次是方便检测。
在涡流检测中，涡流探头的尺寸是重要的因素之一。
涡流探头数量、密度和排列方式也必须考虑。
同时，设计试块时应考虑测定的参数和试验要求，如预定义的载荷、试验次数等，以确保其可靠性和实用性。
试块要精确模拟实际结构并且容易检测，这就要求设计符合一定的标准，否则检测结构中的裂纹等问题就无法检测出来。
无损检测技术中的涡流检测方法详解
无损检测技术中的涡流检测方法详解无损检测技术是一种用于检测材料或构件内部缺陷或性能状态的技术方法，它可以在不破坏被检测材料的情况下对其进行评估和监测。
涡流检测作为无损检测技术的一种方法，被广泛应用于工业生产、航空、航天、汽车、电力等领域。
本文将对涡流检测方法进行详细解释和阐述。
涡流检测是一种基于电磁感应原理的无损检测技术。
其原理是利用交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流，通过对涡流的测量，来判断被测材料的缺陷或性能状态。
涡流检测方法可以检测到多种类型的缺陷，如裂纹、腐蚀、疏松等。
涡流检测方法主要包括以下几个方面：1. 电磁感应原理：涡流检测是基于电磁感应原理的，通过交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流。
当被测材料中存在缺陷时，涡流的路径和强度会发生变化，从而可以判断缺陷的位置和性质。
2. 探头设计：涡流检测中使用的探头通常由线圈和磁芯组成。
线圈通过交流电源激励产生交变磁场，磁芯则用于集中和引导磁场。
探头的设计对于检测效果起着重要的作用，不同类型的缺陷需要不同设计的探头。
3. 缺陷识别：通过分析涡流的强度、相位、频率等参数，可以判断被测材料中的缺陷类型和尺寸。
例如，对于裂纹缺陷，涡流的强度和相位会出现明显的变化。
通过对涡流信号进行数学处理和分析，可以得到准确的缺陷识别结果。
4. 检测技术：涡流检测技术可以分为静态检测和动态检测两种。
静态检测是指将被测材料放置在固定位置，通过探头对其进行检测。
动态检测则是指将探头和被测材料相对运动，通过对运动产生的涡流信号进行检测。
动态检测常用于对大型或复杂构件的检测。
涡流检测方法具有以下优点：1. 非接触性：涡流检测不需要直接接触被测物体，因此不会对被测材料造成损伤或影响其性能。
2. 高灵敏度：涡流检测可以检测到微小尺寸的缺陷，对于裂纹等细小缺陷具有很高的灵敏度。
3. 适用范围广：涡流检测方法适用于多种材料，如金属、合金、陶瓷等。
同时，它可以应用于不同形状和尺寸的材料和构件。
涡流检测应用实例
涡流检测应用实例涡流检测应用实例涡流检测是一种非接触式的无损检测技术，广泛应用于工业生产中对金属零件、管道、板材等的表面缺陷检测和质量控制。
以下是一些涡流检测应用实例。
一、汽车行业在汽车行业中，涡流检测被广泛用于发动机零部件的质量控制。
例如，对活塞环、气门座圈、凸轮轴等零部件进行涡流检测，可以有效地发现表面裂纹、疲劳等缺陷，保证发动机的安全性和可靠性。
二、航空航天行业在航空航天行业中，涡流检测也是常用的无损检测技术之一。
例如，在飞机发动机叶片的生产过程中，通过涡流检测可以及时发现叶片表面的缺陷和裂纹，并采取相应措施进行修复或更换，确保飞机的飞行安全。
三、电力行业在电力行业中，涡流检测被广泛用于发电设备的维护和保养。
例如，在汽轮机转子的维修过程中，通过涡流检测可以发现转子表面的裂纹和疲劳缺陷，及时进行修复或更换，保证汽轮机的运行安全和稳定性。
四、钢铁行业在钢铁行业中，涡流检测被广泛应用于钢板、钢管等产品的质量控制。
例如，在钢板生产过程中，通过涡流检测可以及时发现表面裂纹、气泡等缺陷，并采取相应措施进行修复或更换，保证产品的质量和安全性。
五、医疗行业在医疗行业中，涡流检测也有一定的应用。
例如，在人工关节制造过程中，通过涡流检测可以发现关节表面的缺陷和不良区域，并采取相应措施进行修复或更换，确保人工关节的使用效果和安全性。
总结以上是一些涡流检测应用实例，这些实例充分说明了涡流检测在工业生产中的重要性和广泛应用。
随着科技的不断进步和技术水平的提高，涡流检测技术将会越来越成熟和完善，并为各个领域带来更多的应用和创新。
涡流无损检测
f fg
频率比
有效磁导率
涡流场分布
检测信号的分析与处理技术
(干扰信号的排除) 1、相位分析法 a)相敏检测波法 移相器 b)不平衡电桥法
移相电路
2、频率分析法
3、幅度鉴别法
涡流的检测及适用范围
常用仪器： 导电仪、测厚 仪、探伤仪 检测对象： 阻抗的幅值 和相位 显示实际需 要参量：厚 度、缺陷等
2、阻抗平面图与归一化
XM XZ 2 X2 2 R2 X 2
阻抗平面图:把R2 从 0 或者把电抗X2
2
从 0 得到一系列对应的RS 和XS值，以:
横轴: RS 纵轴: XS
归一化:
横轴: RS变换 纵轴: XS变换
RS
XS
归一化优点: 消除线圈阻抗的影响，具有通用性、可比性；
f ：检测频率 fg ：特征频率 特征频率fg ：以μeff虚量模为1 对应的频率 说明：特征频率 fg 是工件的固有特性，取决于自身的电磁 特性和几何尺寸。
j ka 2fa 1 f g
2
1 2a 2
涡流试验相似律
有效磁导率μeff是一个取决于频率比 大小的参数，而μeff的大小又决定了试件内涡流和磁场 强度的分布。 对于两个不同的试件，各对应的频率比相同，则有效 的磁导率、涡流密度及磁场强度的分布均相同。
涡流检测的优点
不用接触工件，检测速度快，适合材料在役检测。 检测灵敏度高，可对工件表面或近表面的大小缺陷 进行评价。 非破坏性，不用耦合介质，不接触工件，可在高温 下检测。 检测安全，不存在辐射危险。 检测信号为电信号，可对结果数字化处理和自动化。
涡流检测的缺点
检测材料必须导电。 难以用于形状复杂的零件。 检测渗透深度和检测灵敏度相互矛盾。 透入深度受到限制，只能检测表面，近表面的缺陷。 （对钢，涡流检测一般深度只能达到3-5mm) 穿过式线圈检测对缺陷的具体位置无法判定；放置 式检测区域狭小、速度慢。 检测受干扰因素较多。（温度、形状、不均匀性等） 检测结果难以判别缺陷种类、性质、尺寸等。
涡流检测
Eddy Current Testing 简称 ET
1 涡流检测的原理
涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一 种无损检测方法，它适用于导电材料。 种无损检测方法，它适用于导电材料。当把一块 导 体置于交变磁场之中， 体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存 即产生涡流。由于导体自身各种因素（ 在，即产生涡流。由于导体自身各种因素（如电 导 磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化， 率、磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化，会 导 致涡流的变化，利用这种现象判定导体性质， 致涡流的变化，利用这种现象判定导体性质，状 态
为内插式线圈， 图6为内插式线圈，是放在 为内插式线圈 管子内部进行检测的线圈， 管子内部进行检测的线圈， 专门用来检查厚壁管子内壁 或钻孔内壁的缺陷， 或钻孔内壁的缺陷，也用来 检查成套设备中管子的质量， 检查成套设备中管子的质量， 比如热交换器管的在役检测。 比如热交换器管的在役检测。 为探头式线圈， 图7为探头式线圈，放置在 为探头式线圈 试件表面上进行检测的线圈， 试件表面上进行检测的线圈， 它不仅适用于形状简单的板 方坯、棒材及大直径管材的表面扫描探伤， 材、方坯、棒材及大直径管材的表面扫描探伤，也适用于形状较为 复杂的机械零件的检测。由于其线圈体积小，磁场作用范围小， 复杂的机械零件的检测。由于其线圈体积小，磁场作用范围小，一 次检测范围和检测的缺陷都比较小。 次检测范围和检测的缺陷都比较小。
此外： 此外：适用于高温 不去保温层测厚
6 远场涡流检测技术简介
远场涡流（ 远场涡流（RFEC. Remote Field Eddy Current）检测技术 ） 是一种能穿透金属管壁的低频涡流检测技术。 是一种能穿透金属管壁的低频涡流检测技术。探头通常为内插 入式，由激励线圈和检测线圈组成， 入式，由激励线圈和检测线圈组成，检测线圈与激励线圈相距 约两倍管内径的长度，激励线圈通以低频交流电， 约两倍管内径的长度，激励线圈通以低频交流电，检测线圈能 拾取发自激励线圈穿过管壁后又返回管内的涡流信号， 拾取发自激励线圈穿过管壁后又返回管内的涡流信号，从而有 效地检测金属管子的内、外壁缺陷和管壁的厚薄情况。 年代 效地检测金属管子的内、外壁缺陷和管壁的厚薄情况。50年代 末开始检测油井的套管， 年代中期 理论逐步完善， 年代中期， 末开始检测油井的套管，80年代中期，理论逐步完善，一些先 进的检测系统开发出来，并在核反应堆压力管， 进的检测系统开发出来，并在核反应堆压力管，石油及天然气 输送管和城市煤气管道的检测中得到实际应用。 输送管和城市煤气管道的检测中得到实际应用。目前认为远场 涡流检测是管道在役检测最有前途的技术。 涡流检测是管道在役检测最有前途的技术。
涡流传感器的基本原理和特点
涡流传感器的基本原理和特点涡流传感器是一种非接触式的传感器，通过测量涡流的变化来检测和测量物体的属性和参数。
它广泛应用于工业控制、机械加工、汽车行业等领域。
下面将详细介绍涡流传感器的基本原理和特点。
涡流传感器的基本原理是基于法拉第电磁感应定律。
当导体通过磁场的时候，会在导体内或附近形成涡流。
涡流的强度和导体材料、磁场的强度、导体运动速度等因素相关。
涡流传感器利用这一原理，通过感应导体中的涡流变化来测量物体的属性和参数。
涡流传感器的工作原理可以简单地分为以下几个步骤：1.电磁激励：涡流传感器通过内部的线圈产生一定的电磁场，这个电磁场的强度和频率是可以调节的。
2.感应导体：当涡流传感器靠近导体时，导体中的涡流就会被感应出来。
导体可以是金属或者其他有导电性的材料。
3.涡流感应：导体中的涡流会随着电磁场的变化而发生相应的变化。
涡流传感器通过测量感应到的涡流的强度和频率来判断物体的属性和参数。
涡流传感器的特点如下：1.高精度：涡流传感器的精度可以达到亚微米级。
它可以检测物体的位移、厚度、速度和形态等信息。
2.非接触式：与接触式传感器相比，涡流传感器无需与被测物体直接接触，避免了磨损和擦伤导致的误差，并且不受物体表面性质的影响。
3.宽频率范围：涡流传感器的工作频率范围一般从几kHz到几百kHz，可以适应不同应用的需求。
4.耐环境干扰：涡流传感器不受湿度、温度和腐蚀等环境因素的影响，具有良好的抗干扰能力。
5.高速度响应：涡流传感器的响应速度快，可以达到纳秒级。
适用于高速运动和快速检测的场景。
6.多种应用领域：涡流传感器广泛应用于金属材料的检测和测量领域，如金属加工、焊接、检测和质量控制等。
7.无需能源：涡流传感器不需要额外的能源供应，只需要外部提供的电磁激励就可以工作。
涡流传感器还有一些应用注意事项：1.适用性：涡流传感器对导体材料有一定要求，只有具备一定的导电性的材料才能被感应出涡流。
2.距离影响：涡流传感器的检测距离一般较短，通常在几毫米到几厘米之间。
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简述涡流检测的特点及应用
涡流检测是一种非破坏性的材料检测方法，它基于涡流的产生和衰减原理，利用交变磁场的作用产生涡流，并通过对涡流的测量来评估材料的质量。
涡流检测具有高灵敏度、无需接触和快速实施等特点，广泛应用于各个领域。
涡流检测的原理是基于法拉第电磁感应定律和涡流衰减规律。
当交变磁场通过导体表面时，由于电磁感应，导体表面将产生涡流。
涡流在导体内部空间分布，并且随着时间的推移而衰减。
导体的缺陷会影响涡流的形成和衰减，导致涡流信号的变化。
通过测量涡流信号的幅度和相位差等参数，可以评估材料的表面和内部缺陷。
涡流检测具有以下特点：
1. 高灵敏度：涡流检测对于微小缺陷具有很高的灵敏度，可以检测到毫米级或更小的缺陷。
2. 无需接触：涡流检测只需要将检测线圈靠近被检测材料表面，无需直接接触材料，因此不会对材料造成损伤。
3. 快速实施：涡流检测的实施速度很快，通常只需要几秒钟或几分钟即可完成一个检测任务。
4. 高精度：涡流检测可以测量涡流信号的幅度和相位差等参数，能够提供更丰富的信息，实现对缺陷类型和尺寸的准确评估。
5. 广泛应用：涡流检测可以应用于各种导电材料的检测，例如金属和合金材料，可以检测到表面和内部缺陷，如裂纹、疲劳损伤、缺陷等。
涡流检测在许多领域中得到广泛应用，包括：
1. 金属材料检测：涡流检测可以用于金属材料的表面和内部缺陷检测，如焊接接头、铸件、锻件等的裂纹和孔洞。
2. 航空航天工业：在航空航天工业中，涡流检测被广泛应用于飞机结构件、发动机零部件、涡轮叶片等的缺陷检测，以确保其安全可靠。
3. 轨道交通：在铁路和地铁行业中，涡流检测可以用来检测铁轨、车轮、轴承等关键部件的裂纹和疲劳损伤，提高运行安全性和可靠性。
4. 石油和化工行业：在石油和化工行业中，涡流检测可用于管道、容器、阀门等设备的缺陷检测，以防止泄漏和事故发生。
5. 电力行业：在电力行业中，涡流检测可以用于发电设备、变压器、电缆等关键部件的缺陷检测，确保电力系统的安全运行。
总而言之，涡流检测是一种非破坏性的材料检测方法，具有高灵敏度、无需接触和快速实施等特点。
它在金属材料、航空航天工业、轨道交通、石油和化工行业、电力行业等各个领域中得到广泛应用，可以用于检测各种导电材料的表面和内部缺陷，提高产品质量和安全性。