不同纺纱方法简介
纺纱基础知识必须掌握【优质最全版】
量，并且和后道工序的欠伸以及成纱强力、条干和纺纱断头率等密切相关。
有一个坚持不懈的信念，用心做好工作与生活中的每件事。 特纯克纺❖斯 织(物te：x)与构英成制织支物数的(原S)料的都换采算用公同式一:te种x=纤K维/S，有棉织物、 毛织物、丝织物、涤纶织物等。
纺纱基础知识必须掌握
优选纺纱基础知识必须掌握
绪言
2、混纺纱线：由两种或两种以上的纤维混合所纺成的纱线，其表示方法通常将混比大的纤维写在前面，如混比相同，则按天然纤维、 合成纤维、再生纤维素纤维顺序排列（如T/C 65/35 T/R50/50）
要想做好事，首先要学会做人，请在坐的各 ❖ 成条：将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内
基础知识---回潮率
❖ 回潮率=（试样的湿重-试样的干重）/试样的干重*100（%）
❖ 同一个试样，回潮率不同，则重量也不同，为了计算与核价
的需要，必须对各种纤维材料及其制品的回潮率规定相应的 标准，称为公定回潮率
❖ 在实际工作中，不论是纱线还是原料都有其实际回潮率，为
保证交易的公平性，均需用用公定回潮下的重量（即公重） 进行交易，所以测试纱线或原料的回潮率必须准确！
❖ 净重（称重）=公重/（100+公定回潮率）*（100+实际回潮
率）
标准重量、公定重量
❖ 若实际回潮率测试不准，则无法实现公平交易的原则！
❖ 领原料时，若测试回潮率小于原料回潮率，则领取的原料偏 少！否则领取的原料偏多!
❖ 卖纱线时，若测试回潮率小于纱线回潮率，则最终成纱数会 增加！
常用纤维纯纺纱线的公定回潮率（公司用）
棉、毛、丝、麻纺纱工艺比较
短纤维纺纱工艺比较摘要棉、羊毛、绢丝、苎麻都是常见的天然短纤维，由于它们的纤维长度与性质的差异，所采用的纺纱方法与纺纱工艺也有所不同。
本文针对棉、羊毛、绢丝、苎麻这四种天然短纤维，讨论其纺纱方法与工艺，对它们的工艺流程，初加工方式，开松梳理作用，成条作用，成纱及后加工作用进行比较分析，得出了它们纺纱工艺之间的异同点。
关键词短纤维；纺纱；羊毛；绢丝；苎麻纺纱作为一门工程技术，加工对象是纤维集合体，其实质就是将纤维由杂乱无章的状态变为纵向有序排列的加工过程。
目前常用的纺纱原料主要是天然纤维和化学纤维两大类，其中天然纤维主要包括棉、毛、丝、麻等纤维，使用天然纤维纺纱已有久远的历史。
棉、毛、丝、麻虽然都是天然纤维，但是它们各具特点，某些纤维性质差异非常显著，纺纱性能差别很大，至今难以采用统一的加工方法制成细纱。
本文通过阅读大量书籍、文献等参考资料，选择棉、羊毛（毛）、绢丝（丝）、苎麻（麻）这四种常见的天然短纤维，对它们的纺纱工艺进行比较。
纤维的性能对纺纱的影响很大，其中，纤维长度对纺纱的设备和工艺的影响尤为突出。
目前的短纤维纺纱系统，主要有两大类：棉型纺纱系统和毛型纺纱系统。
棉型纺纱系统，适合加工的纤维长度为25~50mm，主要用来加工棉纤维；毛型纺纱系统，适合加工的纤维长度为70~110mm，可以用来加工羊毛、苎麻、绢丝等天然纤维。
这两种纺纱系统由于纤维长度差异较大，因此，尽管纺纱原理是相同的，但在加工设备、加工流程和加工工艺上有较大区别。
本文主要针对棉、羊毛、绢丝、苎麻纺纱的工艺流程、初加工、开松梳理、成条、成纱及后加工五个方面进行比较。
1棉、毛、丝、麻纺纱工艺流程比较随着纺织机械的发展和纺纱原理的日趋完善，经过长期的实践形成了棉纺、毛纺、绢纺、麻纺专门的纺纱系统，它们的工艺流程各不相同。
1.1棉纺纺纱工艺流程棉纺纺纱工艺流程根据原料的性能及对产品的要求，棉纺纺纱工艺流程主要可分为普梳工艺流程、精梳工艺流程、废纺工艺流程，如图1所示：（a）普梳工艺流程（b）精梳工艺流程（c）废纺工艺流程图1 棉纺纺纱工艺流程1.2毛纺纺纱工艺流程毛纺纺纱工艺流程根据产品的质量要求及加工工艺不同，毛纺纺纱工艺流程主要可分为，粗梳毛纺系统，精梳毛纺系统，半精梳毛纺系统，如图2所示。
喷气涡流纺与环锭纺转杯纺三种纺纱方法综合对比分析
差（%） CVb% +0.5 +1.6 +1.7 2.01 1.46 1.38
环锭纺 转杯纺 喷气涡 流纺
从以上对比数据中可以看出： 条干CV%和细节-50%：环锭纺最好，其次喷气涡流纺，转杯 纺最差。 粗节+50%：环锭纺最好，其次喷气涡流纺，转杯纺最差。 棉结+200%：喷气涡流纺最好，其次环锭纺，转杯纺最差。 单纱断裂强度：环锭纺最高，其次涡流纺，转杯纺最低。 条干CVb%：喷气涡流纺最好，其次转杯纺，环锭纺最差。
涡流
切向 开口 进风孔
涡流管
负压装置
2 原料使用
三种纺纱方法由于成纱结构不一样，相同规格 的原料所纺出的纱在强力、条干方面差异较大 针对不同的纺纱方法和纺纱支数，需要选择不同 规格的原料来弥补各自成纱中的不足
环锭纺选用 原料规格为 1.67dtex×3 8mm 100%， 成纱纤维根 数为118根 转杯纺配置 ￠33mm纺杯， 所选原料 1.33dtex×32m m 100%，成纱 纤维根数为148 根 喷气涡流纺 选用原料为 1.33dtex×3 8mm 100%， 成纱纤维根 数为148根
生产效率（%） 97.4 96.0 95.2 94.4 93.1 91.7 90.0 87.8 85.9 每台每小时断头率（根） 204.1 280.2 320.4 370.7 416.1 440.4 455.4 469.8 513.1 折千锭时断头率（根） 2551 3503 4005 4634 5201 5505 5693 5873 6414
3 工艺流程
3 喷气涡流 纺
FA002抓棉机→SFA035混开棉机→FA106A梳针开棉机→FA161振 动棉箱给棉机→A076F成卷机→FA204C梳棉机→FA306A并条机 （二道）→RSB D401自调匀整并条机→种纺纱方法生产的19.7tex粘胶纱成纱质量指标对比 原料 纺纱方 法 （ 条干 细节50% 3 13 6 dtex·mm） CV% 规格 1.67×38 1.33×32 1.33d×38 12.67 13.80 13.39 粗节 +50 % 17 38 29 棉节 +200 % 28 59 23 单纱强 力CV% 9.3 8.9 10.0 单纱断裂 强度 (cN/tex) 15.1 11.5 12.8 百米重 量 CV% 1.8 1.1 0.9 重量偏 条干
纺纱基础知识 (2)
工车 月 号号 份
日 品种 期 RSB105/6.5
2.筒子上盖印：
“2.5级”配棉 环纺配棉 新纺配棉 赛络纺 有机棉 盖 “2.5级” 印
无印识 盖 “新” 印 不盖赛印 盖”有机棉“印
自纺纱标识说明 • 气流纺
1.筒子表面盖印举例：3 4 1 0 3 0 2 0 pw
工车 月 号 号 份 日 品种 喷 期 20s 纬
有机棉进入国际市场是需要认证的，国内外从事认证的组织机 构很多，国内有2家使用有机棉的品牌，全世界估计有25个品牌 商和公司，其中包括GAP等著名公司。
我司代号：Y
Lyocell纤维
俗称天丝，学名“LYOCELL”，被称为是继棉、毛、丝、麻之后 的“第五纤维”。其最突出的优点是纤维在生产过程中使用的 氧化胺对人体和环境无任何损害，并且可以得到回收，故又被 称为绿色环保纤维。 通过这些年对天丝可纺性的摸索，纺纱工艺的不断调整改进， 目前已趋于成熟。通常有环锭纺天丝纱、气流纺天丝纱或与天 丝的混纺纱。 我司代号：TS
竹节纱：在细纱机上通过控制前罗拉变速或中后罗拉超喂， 而使纺出的纱产生不同长度和粗度的竹节。
环锭纺
紧密纺：在传统细纱机主牵伸区前面附加一个集聚装置， 大大减少了加捻三角区中须条带的宽度，从而大幅减少毛 羽，提高强力，改善条干，比一般环锭纱摩擦性好，光洁、 美观。 赛络纺：将普通环锭细纱机改造成双粗纱喂入，纺制出 类似股线的单纱，纱体紧密，毛羽少，外观较光洁，抗 磨性较好，手感柔软。
纺织纤维分类
再生纤维素纤维：粘胶、铜氨、Lyocell纤维、 莫代尔（Modal）纤维、竹浆纤维等 再生蛋白质纤维：酪素（牛奶）纤维、大豆纤 维、花生纤维、玉米蛋白纤维等 纤维素酯纤维：二醋酯纤维、三醋酯纤维 化学纤维
气流纺与环锭纺相比
气流纺与环锭纺相比，一个是型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱；而环锭纺则是机械纺，就是由锭子和钢领、钢丝圈进展加捻，由罗拉进展牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
从纱体构造上来说，环锭纺比较严密，而气流纺比较蓬松，风格粗暴，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。
涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进展纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约 6-7倍。
它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简洁的型纺纱方法。
涡流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。
此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好，制成率比较高。
目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。
纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。
涡流管由芯管和外管两局部组成。
外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。
当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维集合，沿涡流管内壁形成一个分散纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。
纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。
涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。
由于承受气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。
喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种型纺纱方法。
喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。
纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。
喷气纺可以纺制 30-7.4te〔x20-80英支〕的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。
纺纱分类
中国最强的毛针织资源整合者
中国最强的毛针织资源整合者
纱线分类
一、按纱线原料分类：
1、纯纺纱——由一纤维所纺成的纱。
二、按纱线粗细分类
1、粗特纱：32特及其以上（英制18英支及以下） 的纱线。此类纱线适于粗厚织物，如粗花呢、粗 平布等。 2、中特纱：21-32特（英制19-28英支）的纱线。 此类纱线适于中厚织物，如中平布、华达呢、卡 其等。 3、细特纱：10特及其以下（英制58英支及以上） 的纱线。此类纱适于高档精细面料，如高支衬衫、 精纺贴身羊毛衫等。
三、按纺纱系统分类
1、精纺纱：精纺纱也称精梳纱，是指通过 精梳工序纺成的纱，包括精梳棉纱和精梳毛 纱。纱中纤维平行伸直度高，条干均匀、光 洁，但成本较高，纱支较高。精梳纱主要用 于高级织物及针织品的原料，如细纺、华达 呢、花呢、羊毛衫等。
2、粗纺纱：粗纺纱也称粗梳毛纱或普梳棉纱， 是指按一般的纺纱系统进行梳理，不经过精梳 工序纺成的纱。粗纺纱中短纤维含量较多，纤 维平行伸直度差，结构松散，毛茸多，纱支较 低，品质较差。此类纱多用于一般织物和针织 品的原料，如粗纺毛织物、中特以上棉织物等。
五、按纱线结构分类
1、单纱 2、股线 3、单丝 4、变形纱 5、高弹丝 6、低弹丝 7、膨体纱 8、网络丝 9、花式纱线 10、花色线 11、花式线 12、特殊花式线
六、按纱线用途分类
1、机织用纱 2、针织用纱 3、其它用纱
识别各种纤维的方法—燃烧法
棉纤维：易燃，燃烧速度快，有烧纸的气味，烧出 灰保持原形，手触灰即散碎。 麻：燃烧快，产生黄色或蓝色火焰。燃烧时仍保持 原来线形，有烧枯草的气味，灰烬少，呈浅灰色。 羊毛：近火即卷缩，烧时臭味与烧毛发同，灰缩成 黑色易碎的颗粒。 丝：现象与毛相似。但烧前丝线长而细，有光泽， 与毛区别。
纺纱织布知识点总结大全
纺纱织布知识点总结大全一、纱线制备技术1. 纱线的分类纱线按原料分为化纤纱线和天然纤维纱线。
化纤纱线包括聚酯纱、锦纶纱、腈纶纱等，天然纤维纱线包括棉纱、毛纱、麻纱、丝纱等。
2. 纱线的纺纱工艺纺纱工艺包括精梳纺和粗梳纺两种类型。
精梳纺适用于生产高档棉纱，产出纱线平整，质量稳定；粗梳纺适用于生产低档纱线，投入少，产量高，但质量较次。
3. 纱线的纺纱设备纺纱设备包括纺机、捻线机、整经机、细纱机等。
常用的纺机有锭式纺机、气流纺机、无纺布生产线、摩擦纺机等。
4. 纺纱质量评价评价纱线质量的指标包括强力指标、均匀度指标、含杂率等。
强力指标是指纱线的抗拉强度，均匀度指标是指纱线的均匀程度，含杂率是指纱线中含有杂质的比例。
二、织布技术1. 织布机构织布机构分为梭式织布机和梭less织布机两种类型。
梭式织布机是传统的织布机构，其工作原理是利用梭子穿插经纬纱交织而成；梭less织布机是新型的织布机构，不需要梭子，其工作原理是经纬纱交织在一起，提高了生产效率。
2. 织布工艺织布工艺包括挑织、经编、横编、梭织等，挑织是用织布机将经纬纱交织成布料，经编是指在经向上编织纱线，横编是指在纬向上编织纱线，梭织是指利用梭子在经向和纬向穿插纱线。
3. 织布设备织布设备包括织布机、细纱机、织物横向裁断机等。
常用的织布机有水力织机、气流织机、针织机、无纺布生产线等。
4. 织布质量评价评价织布质量的指标包括密度指标、均匀度指标、色彩牢度等。
密度指标是指单位长度内经纬纱的根数，均匀度指标是指布料的厚度和质地，色彩牢度是指布料的色彩牢度和变色程度。
三、纺纱织布相关知识点1. 纺纱织布工艺流程纺纱织布工艺流程包括纺前工艺、纺纱工艺、织造工艺、后整理工艺等。
纺前工艺包括开花、纺前梳理、并条、精梳、粗纱、筒纱等；纺纱工艺包括粗纱、并条、细纱等；织造工艺包括挑质、织组、织布等；后整理工艺包括漂白、染色、印花、整理等。
2. 纺纱织布原料选择纺纱织布原料选择包括纺纱原料和织布原料两种类型。
新型纺纱内容
新型纺纱内容第一章绪论一.原始手工纺纱原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。
二.手工机器纺纱原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。
三.动力机器纺纱（二）走锭纺纱机原理:罗拉将纤维条一端夹住。
锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。
然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。
（三）翼锭纺纱机原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。
筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。
（四）环锭纺纱机1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。
纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。
锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。
2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。
加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。
3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。
第二节新型纺纱技术概述一.新型纺纱的由来（一）传统纺纱与新型纺纱1.传统纺纱技术的优点(1)机构简单，维修保养方便。
(2)生产率较高。
(3)适纺性强。
(4)成纱质量好。
2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。
3.新型纺纱的范畴1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。
（二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析:1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。
2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。
三.新型纺纱的分类（一）按成纱原理分1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。
如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。
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各种纺纱方法简介 (1)环锭纺纱 (2)无捻纺纱 (3)自捻纺纱 (4)离心纺纱 (5(帽锭纺纱 (6)走绽纺纱
(7)自由端纺纱 (8)气流纺纱(转杯纺纱) (9)静电纺纱 (10)涡流纺纱 (11)喷气 纺纱 (12)摩擦纺纱 (13)尘笼纺纱(德雷夫纺纱)
(1)环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条 通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺 纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品.
环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用.
(3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能. (4)离心纺纱(centrifugal spinning) 以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。
(5) 帽锭纺纱(cap spinning) 以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。
(6)走锭纺纱(mule spinning) 一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段: 第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱; 第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻; 第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条; 第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱, 上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动, 即走架式。
(7)自由端纺纱(open-end spinning) 将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大,工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境.
(8)气流纺纱(rotor spinning) 亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱 (9)静电纺纱(electrostatic spinning) 自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种: (1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用; (2)以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维， 静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.
(10)涡流纺纱(vortex spinning) 自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好.
(11)喷气纺纱(jet spinning) 一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。 喷气纺工序： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱