电弧焊标准作业流程
钢结构焊接规范
钢结构焊接规范钢结构从下料、组对、焊接、检验等工艺钢结构手工电弧焊焊接施工工艺标准依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ811、范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。
2、施工准备2.1材料及主要机具2.1.1电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。
按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。
酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.2引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
2.1.3主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条、测温计等。
2.2作业条件2.2.1熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
2.2.3现场供电应符合焊接用电要求。
2.2.4环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。
3、操作工艺3.1工艺流程：作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查。
3.2钢结构电弧焊接3.2.1平焊3.2.1.1选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
3.2.1.2清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
焊接标准
焊接标准1 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号代替标准 GB/T 5185-19852 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 6417.1-2005 金属熔化焊接头缺欠分类及说明代替标准 GB/T 6417-19863 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 6417.2-2005 金属压力焊接头缺欠分类及说明4 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19866-2005 焊接工艺规程及评定的一般原则5 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19867.1-2005 电弧焊焊接工艺规程6 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19868.1-2005 基于试验焊接材料的工艺评定7 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19868.2-2005 基于焊接经验的工艺评定8 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19868.3-2005 基于标准焊接规程的工艺评定9 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19868.4-2005 基于预生产焊接试验的工艺评定10 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19869.1-2005 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验11 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 2900.22-2005 电工名词术语电焊机代替标准 GB/T 2900.22-198512 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相代替标准 GB/T 3323-198713 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差14 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19805-2005 焊接操作工技能评定焊工考试规则：1 焊工培训与考试 GB6419-1986 潜水焊工考试规则2 焊工培训与考试 JJ12.2-1987 焊工技术考试规程3 焊工培训与考试 EJ/Z3-1978 焊工培训及考试规程4 焊工培训与考试 DLJ61-1981 焊工技术考试规程5 焊工培训与考试 JB/TQ338-1984 通风机电焊工考试6 焊工培训与考试 SDZ009-1984 手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则7 焊工培训与考试 SDZ009-1984 锅炉压力容器焊工考试规则焊接安全与卫生1 焊接安全与卫生 GB9448-1999 焊接与切割安全2 焊接安全与卫生 GB10235-2000 弧焊变压器防触电装置3 焊接安全与卫生 GB8197-1997 防护屏安全要求4 焊接安全与卫生 GB12011-1989 绝缘皮鞋5 焊接安全与卫生 GB12623-1990 防护鞋通用技术条件6 焊接安全与卫生 GB12624-1990 劳动保护手套通用技术条件7 焊接安全与卫生 GB6223-1986 过滤式防微粒口罩8 焊接安全与卫生 GB3609.1-1983 焊接护目镜和面罩9 焊接安全与卫生 GB11378-1989 热喷涂操作安全10 焊接安全与卫生 GB7144-1986 气瓶颜色标记11 焊接安全与卫生 GB2811-1981 安全帽12 焊接安全与卫生 GB6095-1985 安全带13 焊接安全与卫生 GB3805-1983 安全用电14 焊接安全与卫生 GB11522-1989 车间空气中的二氧化钛粉尘卫生15 焊接安全与卫生 GB11531-1989 车间空气中铜（尘、烟）卫生16 焊接安全与卫生 GB11726-1989 车间空气中铝、氧化铝、铝合金粉尘卫生17 焊接安全与卫生 GB11518-1989 车间空气中液化石油气卫生18 焊接安全与卫生 GB10434-1989 作业场所局部振动卫生19 焊接安全与卫生 GB10435-1989 作业场所激光辐射卫生20 焊接安全与卫生 GB5817-1986 生产性粉尘作业危险程度分级21 焊接安全与卫生 GB5748-1985 作业场所空气中粉尘测定方法22 焊接安全与卫生 GB3232-1982 职业性慢性锰中毒诊断及处理原则23 焊接安全与卫生 GB7795-1987 职业性急性电光性眼炎诊断及处理原则24 焊接安全与卫生 GB7801-1987 职业性急性氮氧化物中毒诊断及处理原则25 焊接安全与卫生 GB7804-1987 职业性皮肤病诊断及处理原则总则26 焊接安全与卫生 GB7805-1987 职业性电光性皮炎诊断及处理原则27 焊接安全与卫生 GB3234-1982 工业性氟中毒诊断及处理原则28 焊接安全与卫生 GB11515-1989 金属烟热诊断及处理原则29 焊接安全与卫生 GB5906-1989 尘肺X线诊断及处理原则30 焊接安全与卫生 GB12138-1989 袋式除尘器性能测试方法31 焊接安全与卫生 JB/TQ847-1990 移动式电除尘器产品质量分等焊接方法与工艺1 焊接方法及工艺 GB12219-1990 钢筋气压焊2 焊接方法及工艺 GB11373-1989 热喷涂金属件表面预处理通则3 焊接方法及工艺 JB/Z261-1986 钨极惰性气体保护焊工艺方法4 焊接方法及工艺 JB/Z286-1987 二氧化碳气体保护焊工艺规程5 焊接方法及工艺 JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规程6 焊接方法及工艺 SDZ019-1985 焊接通用技术条件7 焊接方法及工艺 JB4251-1986 摩擦焊通用技术条件8 焊接方法及工艺 ZBJ59002.1-1988 热切割方法和分类9 焊接方法及工艺 ZBJ59002.2-1988 热切割术语和定义10 焊接方法及工艺 ZBJ59002.3-1988 热切割气割质量和尺寸偏差11 焊接方法及工艺 ZBJ59002.4-1988 等离子弧切割质量和尺寸偏差12 焊接方法及工艺 ZBJ59002.5-1988 热切割气割表面质量样板13 焊接方法及工艺 JB/ZQ3688 钢板的自动切割14 焊接方法及工艺 ZBK540339-1990 汽轮机铸钢件补焊技术条件15 焊接方法及工艺 NJ431-1986 灰铸铁件缺陷补焊技术条件16 焊接方法及工艺 GB11630-1989 三级铸钢锚链补焊技术条件17 焊接方法及工艺 CB/Z66-1987 铜板金属极电弧焊18 焊接方法及工艺 JB/TQ368-1984 泵用铸钢件补焊19 焊接方法及工艺 JB/TQ369-1984 泵用铸铁件补焊20 焊接方法及工艺 HB/Z5134-1979 结构钢和不锈钢熔焊工艺焊接材料标准1 最新焊接材料 GB/T3223-1996 焊接材料质量管理规程2 最新焊接材料 GB/T5117-1995 碳钢焊条3 最新焊接材料 JB/T56102.1-1999 碳钢焊条产品质量分等4 最新焊接材料 GB/T5118-1995 低合金钢焊条5 最新焊接材料 JB/T56102.2-1999 低合金钢焊条产品质量分等6 最新焊接材料 GB/T983-1995 不锈钢焊条7 最新焊接材料 JB/T56102.3-1999 不锈钢焊条产品质量分等8 最新焊接材料 GB/T984-1985 堆焊焊条9 最新焊接材料 JB/T56100-1999 堆焊焊条产品质量分等10 最新焊接材料 GB/T3669-1983 铝及铝合金焊条11 最新焊接材料 GB/T3670-1995 铜及铜合金焊条12 最新焊接材料 JB/T6964-1993 特细碳钢焊条13 最新焊接材料 GB/T10044-1988 铸铁焊条及焊丝14 最新焊接材料 JB/T56101-1999 铸铁焊条产品质量分等15 最新焊接材料 GB/T13814-1992 镍及镍合金焊条16 最新焊接材料 GB/T10045-1988 碳钢药芯焊丝17 最新焊接材料 GB/T9460-1988 铜及铜合金焊丝18 最新焊接材料 JB/T56099-1999 铜及铜合金焊丝产品质量分等19 最新焊接材料 GB/T10858-1999 铝及铝合金焊丝20 最新焊接材料 JB/T56098-1999 铝及铝合金焊丝产品质量分等21 最新焊接材料 GB/T15620-1995 镍及镍合金焊丝22 最新焊接材料 GB/T17493-1998 低合金钢药芯焊丝23 最新焊接材料 GB/T17853-1999 不锈钢药芯焊丝24 最新焊接材料 GB/T8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝25 最新焊接材料 JB/T50076-1999 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等26 最新焊接材料 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂27 最新焊接材料 GB/T17854-1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂28 最新焊接材料 GB/T12470-1990 低合金钢埋弧焊用焊剂29 最新焊接材料 JB/T56097-1999 碳素钢埋弧焊用焊剂产品质量分等30 最新焊接材料 GB/T6208-1995 钎料型号表示方法31 最新焊接材料 GB/T6418-1993 铜基钎料32 最新焊接材料 JB/T56050-1999 铜基钎料产品质量分等33 最新焊接材料 GB/T10046-2000 银钎料34 最新焊接材料 JB/T50193-1999 银钎料产品质量分等35 最新焊接材料 GB/T10859-1989 镍基钎料36 最新焊接材料 GB/T13679-1992 锰基钎料37 最新焊接材料 GB/T13815-1992 铝基钎料38 最新焊接材料 GB/T3131-1988 锡铅焊料39 最新焊接材料 JB/T50194-1999 锡铅焊料产品质量分等40 最新焊接材料 JB/T6045-1992 硬钎焊用焊剂41 最新焊接材料 GB/T15829.1-1995 软钎焊用焊剂分类、标记与包装42 最新焊接材料 GB/T15829.2-1995 软钎焊用焊剂树脂类焊剂43 最新焊接材料 GB/T15829.3-1995 软钎焊用焊剂有机物类钎剂44 最新焊接材料 GB/T15829.4-1995 软钎焊用焊剂无机物类钎剂焊接结构标准1 焊接结构 TB4708-1992 钢制压力容器焊接工艺评定2 焊接结构 TB/T4709-1992 钢制压力容器焊接规程3 焊接结构 GB150-1989 钢制压力容器4 焊接结构 GB151-1989 钢质管壳式换热器5 焊接结构 GB10478-1989 液化气体铁道罐车技术条件6 焊接结构 GB10479-1989 铝制铁道罐车技术条件7 焊接结构 GB12337-1990 钢制球形储罐8 焊接结构 GB11038-1989 船用辅锅炉受压元件焊接技术条件9 焊接结构 GB10183-1988 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差10 焊接结构 GBJ18-1984 钢筋焊接及验收规程11 焊接结构 JB/TQ424-1985 钢制单层焊接压力容器产品质量分等12 焊接结构 JB1609-1983 锅炉锅筒制造技术条件13 焊接结构 JB1610-1983 锅炉集箱制造技术条件14 焊接结构 JB1611-1983 锅炉管子制造技术条件15 焊接结构 JB1613-1983 锅炉受压元件焊接技术条件16 焊接结构 JB1620-1983 锅炉钢结构制造技术条件17 焊接结构 JJ12.3-1986 建筑机械焊接件通用技术条件18 焊接结构 ZBJn50008.2-1988 金属切削机床焊接件通用技术条件19 焊接结构 JB/Z167-1981 铝制空分设备氩弧焊工艺规程20 焊接结构 JB/TQ259-1981 铜制空分设备焊接工艺规程21 焊接结构 JB3278-1983 焊接条缝筛板22 焊接结构 JB/GQ0660-1990 焊接铰链23 焊接结构 ZBJ72309-1990 通风机铆焊件技术条件24 焊接结构 JB/TB90008.5-1990 农业机械焊接结构件未注尺寸公差的极限偏差25 焊接结构 CB190-1983 船舶结构焊接坡口形式26 焊接结构 CB/Z27-1980 船舶结构低温焊接27 焊接结构 JB/ZQ3689 焊接接头对接区的错边量28 2005年新颁布的焊接标准 GB/T 19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差焊接质量标准1 焊接质量 GB6416-1986 影响钢熔化焊接头质量的技术因素2 焊接质量 GB6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3 焊接质量 TJ12.1-1981 建筑机械焊接质量规定4 焊接质量 JB/ZQ3679 焊接部位的质量5 焊接质量 JB/ZQ3680 焊缝外观质量6 焊接质量 JB/TQ330-1983 通风机焊接质量检验7 焊接质量 CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法8 焊接质量 JB3223-1983 焊条质量管理规程9 2005年废止的焊接标准 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级焊接试验标准1 焊接检验 GB/T12604.1-1990 无损检测术语超声检测2 焊接检验 GB/T12604.2-1990 无损检测术语射线检测3 焊接检验 GB/T12604.3-1990 无损检测术语渗透检测4 焊接检验 GB/T12604.4-1990 无损检测术语声发射检测5 焊接检验 GB/T12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测6 焊接检验 GB/T12604.6-1990 无损检测术语涡流检测7 焊接检验 GB5618-1985 线性象质计8 焊接检验 GB3323-1987 钢熔化对接接头射线照相和质量分级9 焊接检验 GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级10 焊接检验 GB11343-1989 接触式超声斜射探伤方法11 焊接检验 GB11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚12 焊接检验 GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级13 焊接检验 GB2970-1982 中厚钢板超声波探伤方法14 焊接检验 JB1152-1981 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤15 焊接检验 CB827-1980 船体焊缝超声波探伤16 焊接检验 GB10866-1989 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法17 焊接检验 GB11809-1989 核燃料棒焊缝金相检验18 焊接检验 ZBJ04005-1987 渗透探伤方法19 焊接检验 ZBJ04003-1987 控制渗透探伤材料质量的方法20 焊接检验 JB3965-1985 钢制压力容器磁粉探伤21 焊接检验 EJ187-1980 磁粉探伤22 焊接检验 EJ186-1980 着色探伤23 焊接检验 JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法24 焊接检验 JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法25 焊接检验 GB11373-1989 热喷涂涂层厚度的无损检测方法26 焊接检验 EJ188-1980 焊缝真空盒检漏操作规程27 焊接检验 JB1612-1982 锅炉水压试验技术条件28 焊接检验 GB9251-1988 气瓶水压试验方法29 焊接检验 GB9252-1988 气瓶疲劳试验方法30 焊接检验 GB12135-1989 气瓶定期检查站技术条件31 焊接检验 GB12137-1989 气瓶密封性试验方法32 焊接检验 GB11639-1989 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法33 焊接检验 GB7446-1987 氢气检验方法34 焊接检验 GB4843-1984 氩气检验方法35 焊接检验 GB4845-1984 氮气检验方法焊机材料试验1 焊机材料试验 GB3731-1983 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定2 焊机材料试验 GB3965-1983 电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法3 焊机材料试验 GB8454-1987 焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测定4 焊机材料试验 GB5292.1-1985 熔炼焊剂化学分析方法重量法测定二氧化硅量5 焊机材料试验 GB5292.2-1985 熔炼焊剂化学分析方法电位滴定法测定氧化锰量6 焊机材料试验 GB292.3-1985 熔炼焊剂化学分析方法高锰酸盐光度法测定氧化锰量7 焊机材料试验 GB5292.4-1985 熔炼焊剂化学分析方法 EDTA容量法测定氧化铝量8 焊机材料试验 GB5292.5-1985 熔炼焊剂化学分析方法磺基水杨酸光度法测定氧化铁量9 焊机材料试验 GB5292.6-1985 熔炼焊剂化学分析方法热解法测定氧化钙量10 焊机材料试验 GB5292.7-1985 熔炼焊剂及化学分析法氟氯化铅-EDTA容量法测定氟化钙量11 焊机材料试验 GB5292.8-1985 熔炼焊剂及化学分析法钼蓝光度法测定磷量12 焊机材料试验 GB5292.9-1985 熔炼焊剂及化学分析方法火焰光度法测定氧化钠、氧化钾量13 焊机材料试验 GB5292.10-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-库伦法测定碳量14 焊机材料试验 GB5292.11-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-碘量法测定流量15 焊机材料试验 GB5292.12-1985 熔炼焊剂及化学分析法 EDTA容量法测定氧化钙、氧化镁量16 焊机材料试验 GB11364-1989 钎焊材料铺展性及填缝性试验方法17 焊机材料试验 GB4907.1-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法清洁性检验方法18 焊机材料试验 GB4907.2-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法溅散性试验方法19 焊机材料试验 JB3169-1982 喷焊合金粉末硬度力度检测20 焊机材料试验 JB3170-1982 喷焊合金粉末化学成分分析方法焊接性试验1 焊接性试验 GB4675.1-1984 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法2 焊接性试验 GB4675.2-1984 焊接性试验搭接接头（ CTS ）焊接裂纹试验方法3 焊接性试验 GB4675.3-1984 焊接性试验 T型接头焊接裂纹试验方法4 焊接性试验 GB4675.4-1984 焊接性试验压板对接（FISCO ) 焊接裂纹试验方法5 焊接性试验 GB4675.5-1984 焊接热影响区最高硬度试验方法6 焊接性试验 GB9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法7 焊接性试验 GB2358-1980 裂纹张开位移（COD）试验方法8 焊接性试验 GB7032-1986 T 型角焊接头弯曲试验方法9 焊接性试验 GB9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法10 焊接性试验 GB4909.12-1985 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法11 焊接性试验 GB2424.17-1982 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则12 焊接性试验 GB4074.26-1983 漆包线试验方法焊锡试验13 焊接性试验 JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法14 焊接性试验 SJ1798-1981 印制板可焊性测试方法15 2005年废止的焊接标准 GB/T 4675.1-1984 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法16 2005年废止的焊接标准 GB/T 4675.2-1984 焊接性试验搭接接头(CTS) 焊接裂纹试验方法17 2005年废止的焊接标准 GB/T 4675.3-1984 焊接性试验 T型接头焊接裂纹试验方法18 2005年废止的焊接标准 GB/T 4675.4-1984 焊接性试验压板对接(FISCO) 焊接裂纹试验方法19 2005年废止的焊接标准 GB/T 4675.5-1984 焊接性试验焊接热影响区最高硬度试验方法钢材试验1 钢材试验 GB1954-1980 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法2 钢材试验 GB6803-1986 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法3 钢材试验 GB2791-1982 碳素钢和低合金钢断口试验方法。
焊接工艺规范
焊接工艺制度本工艺规范规定了氩弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程；适用于公司各种钣金件和结构件的焊接工序。
1.材料焊丝、技术图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。
2.设备及工具3.1交（直）流脉冲氩弧焊机、CO2保护焊机、电容储能螺柱焊机。
3.2电焊钳、面罩。
3.3平台。
3.4钢卷尺、角尺。
3.5各种焊接夹具、手锤等。
3.焊接技术标准4.1材料的焊接特性4.2.1钢材的可焊性碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1C r18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1C r13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。
4.2.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。
4.2.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。
一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
4.2.4电容储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
4.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形，般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1)工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0.。
2)工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0.。
3)工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。
4)工件厚度为3-6mm时，两件L型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。
钢结构焊接施工工艺标准规范标准
钢结构焊接施工工艺标准规范标准2.焊接工艺流程在进行焊接工艺流程之前，必须进行焊接安全设施的准备和检查。
同时，要确保焊接设施和焊接材料的准备工作已完成。
在进行焊接前，需要安装引弧板和出板，并进行坡口检查和表面清理。
预热是焊接前必要的步骤，而焊接完成后，还需要进行焊后处理和记录。
焊缝外观及UT检查也是必须的步骤，最后进行修整再检查，并记录预热温度。
在整个焊接过程中，需要进行焊接电流调整和焊道清理，以确保焊接质量。
最后，进行自检和返修再检查，并对焊接场所进行清理和转移。
3.焊接施工工艺及技术措施在进行焊前准备时，需要搭设良好的操作脚手平台，确保平台高度和宽度适合焊工操作。
同时，应该考虑防风措施，以确保焊接过程中的安全。
对于CO2气体保护焊，需要考虑焊枪线较短的情况，因此可以将焊机和送丝机置于操作平台上。
操作平台是专门为节点焊接而设计的，具体细节请参见安全设施一节。
焊工需要准备一些必要的工具，例如凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。
焊把线应该绝缘良好，如果有破损处，需要用绝缘布包裹好，以免在拖拉焊把线时与母材打火。
在进行正式焊接之前，焊接设备应该接线正确、调试好，并进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。
检查坡口装配质量，应该去除坡口区域的氧化皮、水分、油污等影响焊缝质量的杂质。
如果坡口是用氧-乙炔切割过，还应该用砂轮机进行打磨，直到露出金属光泽。
根据钢材化学成分、力学性能，对于Q345C级钢的焊材选配，可以参考表1.预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。
预热温度的确定与钢材材质、板厚、接头形式、环境温度、焊接材料的含氢量以及拘束度都有关系。
根据母材性能和以往的工程施工经验，对于Q345钢材，40～60mm的板厚，预热温度应为80～100℃左右；60～80mm的板厚，预热温度应为120℃。
焊接切割作业标准规程(5篇范文)
焊接切割作业标准规程（5篇范文）【第1篇】焊接切割作业标准规程在动火焊、割前都必需认真做好各项安全准备工作,其要点:（1）检查焊、割设备是否完整好用,防备焊、割设备发生故障。
每天上班动火作业前,先要检查焊、割设备,重要应检查乙炔发生器或电焊机运转和使用是否正常,回火防止器（包含岗位式回火防止器）内是否保持肯定的水位,氧气钢瓶上的压力表是否坚固,射吸式焊、割炬是否有吸力,乙炔发生器内是否混有空气,电弧焊接导线的铺设中是否有不安全因素等内容。
（2）做好焊、割作业现场的安全检查,清除各种可燃物,防备焊、割火星飞溅而引起火灾事故。
尤其是临时确定的焊、割场合,更应彻底检查,并要划定焊、割作业区域,必需时在作业现场要拉好安全绳。
可燃物与焊、割作业的安全间距一般应不小于10米,但实在情况要实在对待,如风力的大小,风向的不同,作业的部位,焊接还是切割等。
总之,应以焊、割火星飞溅不到堆放可燃物的地方为界限。
（3）查清焊、割件内部的结构情况,清除焊、割件内部的易燃易爆等可燃物。
防备发生爆炸事故。
这是焊、割作业前极为紧要的一项安全准备工作。
尤其对临时拿来的焊、割件,决不能以为工件简单而盲目焊割、,必需在排出各种不安全因素的情况下才略动火焊割。
（4）查清焊、割件连接部位的情况,防备热传导、热扩散而引起火灾事故。
如焊、割建筑内的各种金属管道,必需查清是什么管道,管道内是否有可燃气体等物质,是否有压力,凡是管道内有可燃物质和压力的,决不能进行焊、割。
即使是没有任何不安全性的管道,也要查清管道的走向,管道所通向的部位是否有不安全性,在确实查清并已排出不安全因素后才略动火焊、割。
在各种船舶内焊、割更应注意热传导、热扩散对船体其他部位的影响,若因工作需要,必需进行焊、割作业时,肯定要在焊、割前对受影响的部位采取切实可行的安全措施,而后才略动火焊、割。
（5）在临时确定的焊、割场合,要选择好适当的位置安排乙炔发生器、氧气瓶或电弧焊设备,这些设备与焊、割作业现场应保持肯定的安全距离,在乙炔发生器和电焊机旁应设立“火不行近”和“防止触电”等明显标志,并拦好安全绳,防止无关人员接近这些设备。
焊接工艺规范
焊接工艺规范一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业领域。
为了确保焊接连接的质量和稳定性，制定了一系列焊接工艺规范。
本文将介绍焊接工艺规范的基本原则、常见焊接方法和相关要求。
二、焊接工艺规范的基本原则1. 安全性原则：焊接作业必须符合安全操作规范，作业人员必须具备相应的焊接技能，并佩戴必要的个人防护设备。
2. 质量控制原则：焊接作业必须符合质量管理要求，包括材料选择、设备调试、焊接参数设定等方面的控制。
3. 符合标准原则：焊接工艺必须符合相关的国家标准和技术规范，确保焊接连接的质量和安全性。
三、常见焊接方法及相关要求1. 电弧焊电弧焊是最常见的焊接方法之一。
在电弧焊作业中，应注意以下要求：（1）选择适当的电极和焊接材料，确保焊接质量。
（2）控制焊接电流和电压，以保持焊接速度和熔深的合理比例。
（3）控制电弧稳定，避免产生气孔、熔核不均匀等缺陷。
2. 气体保护焊气体保护焊包括氩弧焊、氩气保护焊等。
在气体保护焊作业中，应注意以下要求：（1）选择适当的保护气体和焊丝，以保证焊缝的质量和外观。
（2）控制气体流量和气压，确保焊接过程中保持良好的气体保护环境。
（3）合理控制焊接速度和电流，以避免产生焊缝裂纹、气孔等焊接缺陷。
3. 焊接材料的选择和预处理焊接材料的选择和预处理对焊接质量起着重要作用。
在焊接作业中，应注意以下要求：（1）选择合适的焊材，确保焊接接头的强度和可靠性。
（2）对焊接材料进行预处理，包括去除氧化膜、减少杂质等。
（3）根据材料的特性和要求，进行适当的热处理和退火处理。
四、焊接工艺规范的质量控制为了确保焊接质量，需要进行焊接工艺规范的质量控制。
以下是一些常见的质量控制措施：1. 焊接过程参数的控制：控制电流、电压、焊接速度等参数，以保证焊接质量的稳定性和一致性。
2. 检测和评估：使用相关的检测手段，如X射线检测、超声波检测等，对焊接接头进行检测和评估。
3. 质量记录和文件管理：建立焊接质量记录和文件，包括焊接参数、焊接材料、检测报告等，以备后续参考和追溯。
焊接工艺过程及工序卡片模板
焊接工艺过程及工序卡片模板1. 简介本文档旨在提供焊接工艺过程及工序卡片模板，以便在焊接作业中记录和管理相关数据。
该模板可用于不同类型的焊接工艺，包括手工电弧焊、气体保护焊、焊接机器人等。
2. 工艺过程2.1 准备工作- 确定焊接工件的材料和尺寸。
- 准备焊接设备和材料，包括焊接机、电极、焊丝等。
- 清洁焊接表面以确保良好的焊接质量。
2.2 焊接操作- 调整焊接设备参数，如电流、电压等。
- 采用正确的焊接技术和操作方法，如垂直焊接、水平焊接等。
- 控制焊接速度和焊接温度，以避免焊接缺陷和变形。
2.3 检验及修正- 对焊接接头进行检验，包括外观检查和非破坏性检测。
- 如有缺陷或不合格部分，及时进行修正和补焊。
- 重新检验修正后的焊接接头，确保符合质量标准。
3. 工序卡片模板3.1 概述工序卡片用于记录和管理焊接过程中的关键信息。
以下是一个示例模板：3.1.1 任务信息- 焊接任务编号：- 焊接工件名称：- 焊接工件材料：- 焊接工艺规程编号：3.1.2 焊接参数- 电流：- 电压：- 焊接速度：- 焊接温度：3.1.3 操作步骤- 准备工作：- 焊接操作：- 检验及修正：3.1.4 检验记录- 外观检查结果：- 非破坏性检测结果：4. 结论本文提供了一个焊接工艺过程及工序卡片模板，帮助记录和管理焊接作业中的重要信息。
使用该模板可以提高焊接质量和效率，确保焊接接头符合质量标准。
根据具体工艺需要，可以对模板进行调整和完善。
DLT8692004火力发电厂焊接技术规程11
火力发电厂焊技术规程DL/T869-2019前言根据原国家经济贸易委员会电力司《关于确认2019年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》电力[2000]22号文的要求，国电电力建设研究所组织行业内有关单位组成标准修订组，对DL 5007—1992《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)进行了修订，其格式按照DL/T 600—2019《电力行业标准编写基本规定》的规定。
本标准修订过程中，参照了有关国际标准、国家标准和国内有关标准及规定。
根据我国电力建设工程技术的发展和标准化工作的要求，在进行调查研究的基础上，对本标准作出定位。
本标准和DL/T678—2019《电站钢结构焊接通用技术条件》共同构成电力行业焊接工作的主干标准。
本标准可以作为电力工程所涉及的业主、监理、施工单位等各方均认可的焊接技术要求使用。
DL 5007—1992实施已经10年。
该标准对推动电力行业焊接技术的发展，尤其是大型火力发电机组的焊接技术进步，提高焊接工程的质量起到了很好的作用。
随着技术的进步，对该标准进行修订是必要的。
本次修订的重点如下：——从原来强制性标准改变为推荐性标准；——标准名称更改为《火力发电厂焊接技术规程》，其适用范围从原标准侧重电力基本建设领域扩大到火电厂的技术改造、检修和修复工作中所涉及的焊接工作；——火力发电机组的容量不作限制；——扩大了焊接方法适用范围。
本标准扩大的新焊接方法包括钨极氩弧焊(含自动或半自动)、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊；——在标准结构设计上，根据新的要求以及本标准及其他支持性标准的衔接的需要，作了较大的调整。
对其他支持性标准已经作出了具体的技术规定的内容，本标准尽量不再重复规定；——增加了近年来电站已经采用的新钢种，重新安排了钢材分类方法；——对原规程中过于繁琐的程序和内容进行了调整。
本标准实施后代替DL 5007—1992。
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E为资料性附录。
焊接工艺规范
焊接工艺制度本工艺规范规定了氩弧焊、CO气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺2参数、焊接操作工艺流程；适用于公司各种钣金件和结构件的焊接工序.1.材料焊丝、技术图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料.2.设备及工具3.1交直流脉冲氩弧焊机、CO2保护焊机、电容储能螺柱焊机.3.2电焊钳、面罩.3.3平台.3.4钢卷尺、角尺.3.5各种焊接夹具、手锤等.3.焊接技术标准4.1材料的焊接特性4.2.1钢材的可焊性18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、碳钢,如A3、10、20、25以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行.4.2.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜H62的可焊性良好,铜T2铝镁合金LF2 LF5及铝锰合金LF12一般,铝铜镁合金LY12较差.4.2.3异种金属的可焊性异种金属的焊接,在产品中也有应用,例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉.一般情况下,碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好,铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可,铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊,铝与铜之间可焊性尚可.4.2.4电容储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好,在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱.4.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口,可以保证尺寸精度、减少焊接变形,般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸,见下面要求：1)工件厚度为1-3mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为..2)工件厚度为3-6mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为..3)工件厚度为1-3mm时,两件L型对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-2mm..4)工件厚度为3-6mm时,两件L型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm..5)工件厚度为1-6mm时,两件T型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm..4.3焊接结构焊接时,不允许长焊缝连续焊接,应采用交替断续焊接,以免热变形剧烈,影响产品质量；焊接时,应保证焊丝能进入焊接区,一般手工电弧焊间距为20mm,气体保护焊应保证间距为35mm,并且保证焊丝能保证倾斜45°.4.4焊接准备1)准备好各种焊接劳动保护用品.2)检查焊接设备、焊丝、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全,合乎标准.3)清除焊件上的铁锈、油脂和水分.4.操作工艺规范5.1手工氩弧焊5.1.1工艺参数选择：工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流、气体流量和瓦嘴径.1)焊丝直径的选择：焊丝直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置.焊丝直径粗,生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良.2)一般情况下：焊件厚度2mm,焊丝直径为2mm,焊接电流为55-60A；焊件厚度,焊条直径为,焊接电流为90-120A；焊件厚度4-5mm,焊条直径为4mm,焊接电流160-200A.3)焊接电流的选择：根据选择的焊丝直径,参照焊机操作说明调节焊机电流.电流小,电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低；电流大,易产生烧穿.参数见下表5.2气体保护焊5.2.1C O2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等5.2.2C O2气体保护焊的工艺规范见下表：5.3电容储能螺柱焊工艺规范包括：充电电压、螺柱夹持长度、导电嘴直径和电极压力等参数.1)充电电压的选择：不同的螺柱,需要不同的充电电压.2)一般情况,螺柱直径为3mm、 4mm、 5mm 、6mm对应的充电电压为55-60V、63-70V、72-80V、90-100V.3)螺柱夹持长度的选择：螺柱底部露出导电嘴2-4mm.4)导电嘴直径的选择：导电嘴的直径必须与螺柱直径相同.5)电极压力的选择：参数见下表.6)焊后处理焊接后清渣、磨平.注意：在焊点小的情况下,不允许磨开焊点.5.操作说明7.1焊接作业.1)完成本公司焊接作业的设备有CO2保护焊、螺柱焊、氩弧焊三大类.2)各类设备的操作方法详见设备操作规程.7.2焊接作业步骤6.2.1车间科长或工序组长依照生产指令单、BOM表、技术图纸焊接的要求开出工艺交接记录.6.2.2焊接作业员按要求内容领取材料和工装夹具,并搬到焊接操作台摆放.a)接受生产任务后应熟悉所分配的任务,充分了解技术图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸.b)领取所有焊接部件,按图号分类堆放,便于操作时对号取件准确无误.c)所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放,防止因受外力碰磕、挤压,造成工件变形.6.2.3焊接开始前先做首件试焊,由质检员做首件检测,检查结果填写在IPQC巡检记录上,并通知生产现场.6.2.4质检首检通过后,焊接工序组长现场与焊接作业员讲解此工件的焊接质量要求,以及此工件之焊道工艺要求.6.2.5焊接作业员现场试焊,并检测其工件是否达到质量的要求.6.2.6为了控制质量,在焊接作业过程中,质检员必须定时进行产品抽样检验,并将结果真实填写于巡检记录上.6.2.7焊接工序完成后应注意产品堆放整齐,并及时贴上产品标签,标示内容：产品编号、数量、生产日期等.6.2.8焊接作业员在完成焊接工序后,应注意清理现场,按设备保养规程对设备做适当的保养,并把焊接设备、工装归位摆放好.6.质量检查要点7.1一般零部件按照技术图纸标注的尺寸测量,记录.柜体等规则型工件和尺寸大的情况,按下面要求检验：a)高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量b)外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下,垂直度只允许向后倾斜4-5mm.c)柜体对角尺寸偏差要求7.2焊件外露部分的检查a)焊件焊接应牢固,横平竖直,着地牢稳,无前俯后仰,左右摇晃现象,焊缝光洁均匀,无漏焊、无焊穿、裂缝、咬边、溅渣、气孔等现象,焊渣药皮应清理干净.b)焊件内零部件边缘和开孔处应平整光滑,无毛刺和裂口.c)经检查对上述检查合格后,方可转入下道工序.7.注意事项严格遵守操作规程,防止人员和设备事故,确保安全生产.。
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电弧焊标准作业流程
序号 流程步骤 作业内容 作业标准 作业人员 危险源及风险
1 班前准备 1）接受任务； 2）辨识、评估危险源，贯彻项目安全技术措施； 3）穿戴劳动保护用品。 1）工作任务明确，责任落实到人； 2）危险源辨识、评估准确，掌握安全技术措施内容，签字确认； 3）穿戴劳动保护用品符合规定要求； 4）持证上岗。 洗选钳工 掌握现场存在的危险源，并采取防范
措施。
2 准备工器具、材料 准备工器具，电焊机，材料及防火器具，并运至作业现场。 工器具齐全、完好，材料齐备。 洗选钳工
3 申请停电 1）专人负责向集控室申请办理相关设备停电手续，并明确检修内容； 2）集控室确认设备停电且在就地控制状态，通知停电申请人验电。 1）停电设备、检修内容确认准确； 2）停电且就地状态无误，通知到位。 选煤集中控制操作工；洗选钳工；洗选电工
4 验电 对停电设备进行验电，并确认停电。 停电无误。 洗选钳工
验电时人员必须站
在安全位置。
5 闭锁 1）将停电设备闭锁，并上锁； 2）挂警示牌。 1）闭锁到位、上锁可靠，钥匙由上锁人保管； 2）警示牌悬挂正确。 洗选钳工 停机后未进行闭锁，误起动造成人
员伤害。
6 工具接电源线 电焊机及电动工具等工器具接电源线。 1）设备的正反极性和参数设定正确； 2）电器接线执行电工操作标准作业流程； 3）接地线搭接正确、可靠。 洗选电工；洗选钳工
7 防火作业 1）清理作业部位周围浮煤、积煤； 2）将作业范围内进行预湿处理； 3）配备灭火器； 4）检测有害气体。 1）浮煤、积煤清理干净； 2）洒水到位、适量； 3）灭火器配备到位； 4）有害气体浓度符合作业要求。 洗选钳工；岗位操作工 防火措施到位。
8 选择焊接设备 根据焊接部位及工艺要求，正确选择焊接设备及方式。 焊接设备符合作业要求。 电焊工
9 清理、检查 清理焊接部位。 焊接部位洁净，满足焊接要求。 电焊工
10 焊接 调整焊接工艺参数，选择合适的焊接方式。 工艺参数调整正确，方式合理。 电焊工 劳动保护用品穿戴齐全，防火措施到
位。
11 检查焊接质量 清理焊渣，检查焊接质量，特殊焊接做探伤处理。 焊渣清理干净，质量符合作业要求。 电焊工
12 清理现场 1）清点回收工器具、材料、配件； 2）清理现场杂物； 3）清点人员。 1）回收齐全； 2）现场整洁、干净； 3）安全撤离。 洗选钳工
13 申请送电 1）办理送电手续； 2）送电，解除闭锁； 3）摘除警示牌。 1）确认送电设备； 2）确认设备送电； 3）确认摘除。 洗选钳工；选煤集中控制操作工；洗
选电工
误送电造成人员伤
害或设备损坏。
14 填写记录 1）记录检修内容； 2）向有关部门（人员）汇报。 1）记录真实、准确、无遗漏； 2）及时准确。 洗选钳工