重油轻质化加工技术
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
我国的石油二次加工的催化裂化工艺及发展
我国的石油二次加工的催化裂化工艺及发展浅析摘要：主要介绍了我国的石油的二次加工的主要工艺，其中重点介绍了催化裂化具体工艺，及我国催化裂化工艺取得的发展。
关键词：石油加工催化裂化发展目前石油加工主要的加工方法有一次加工、二次加工等过程。
一次加工将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程；二次加工主要指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括热裂化、减黏裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化等。
20 世纪30 年代法国人胡得利发明了催化裂化，催化裂化汽油的质量远远优于热裂化汽油，催化裂化就逐渐取代热裂化成为生产汽油的主要手段。
原油的二次加工中的催化裂化过程是所有这些过程中所占比例最大的工艺，现已成为重油轻质化的最重要的加工手段。
一、石油催化裂化工艺裂化反应是吸热反应，在一般工业的条件下，对每公斤新鲜原料的反应大约需吸收热量400 kj ；再生反应却是强放热反应，每公斤的焦炭燃烧要大约放出热量33500 kj 。
因此，一个工业催化裂化装置一定要解决好周期性地进行反应和再生，同时又能周期性地供热和取热这一个关键问题。
如何解决好反应和再生这一对重要矛盾就是早期促进催化裂化工业装置型式发展的主要推动力之一。
1.催化剂的使用催化剂在催化裂化的发展中会起着十分重要的作用。
在催化裂化发展的最初期，主要是用天然的活性白土作为催化剂。
在40年代起，就已经广泛采用人工合成的硅酸铝催化剂；60年代初期又出现了分子筛催化剂，由于它具有以下的优点，如活性高、选择性和稳定性好，它很快就被广泛地采用。
同时也促进了催化裂化装置的流程和设备的重大改革更新，除了促进提升管反应技术的发展外，还加快了再生技术的迅速发展。
2.固定床催化裂化工艺固定床催化裂化的设备特点结构复杂，生产连续性差，如今，在工业上已渐被其他型式所代替，它的使用价值只体现在试验研究中。
在40年代初期，移动床催化裂化和流化床催化裂化差不多是同时发展起来的。
3.移动床催化裂化工艺移动床催化裂化主要反应和再生是分别在反应器和再生器内进行的。
减油增化原理
减油增化原理减油增化原理是石油化工领域中的一种重要技术，通过该技术可以将石油裂解产生的重油转化为更有价值的轻质油品或其他化工原料。
本文主要从油品脱硫、氧化安定性、降低粘度、脱色除臭、脱水除杂等方面介绍减油增化原理。
1.油品脱硫油品脱硫是减油增化过程中的重要环节，其主要目的是将油品中的硫化物脱除，以降低硫化物对设备的腐蚀和环境污染。
常见的油品脱硫方法有酸碱精制、催化加氢、吸附脱硫等。
酸碱精制是采用酸碱溶液作为萃取剂，将油品中的硫化物转化为可溶性硫化物，再通过分离将硫化物脱除。
催化加氢脱硫是一种常用的减油增化技术，在高温高压条件下，使用催化剂将油品中的硫化物转化为可溶性硫化物，再通过分离将硫化物脱除。
吸附脱硫是利用吸附剂的吸附作用将油品中的硫化物脱除。
2.氧化安定性氧化安定性是评价油品储存和使用稳定性的重要指标。
在减油增化过程中，提高油品的氧化安定性有助于防止油品氧化变质，延长油品的使用寿命。
常见的提高油品氧化安定性的方法有添加抗氧化剂、降低油品中不饱和烃的含量、优化油品储存和使用条件等。
添加抗氧化剂可以与油品中自由基反应，抑制氧化反应速度，提高油品的氧化安定性。
降低油品中不饱和烃的含量可以减少氧化反应的发生。
优化油品储存和使用条件可以将油品与空气隔绝，避免高温、高湿度等不良环境因素对油品的影响。
3.降低粘度降低粘度是减油增化过程中的重要环节之一。
重油的粘度较高，会影响其输送和燃烧效率，因此需要降低其粘度。
常见的降低粘度的方法有加热、掺稀、化学反应等。
加热是通过提高油品温度来降低其粘度，但这种方法不能长期保持油品的低粘度。
掺稀是将轻质油品掺入重油中，降低重油的粘度，但这种方法会降低油品的燃烧效率。
化学反应是通过添加化学试剂与重油中的高分子化合物反应，使其分解成低分子化合物，从而降低重油的粘度。
4.脱色除臭脱色除臭是减油增化过程中的必要环节，对于改善油品质量和感官性能具有重要意义。
油品中的色素和异味物质会影响其燃烧和加工性能，因此需要将其脱除。
燃料油(重油)深加工工艺概述
4、减压深拔加工工艺
减压深拔加工工艺装置是目前我国通用的 重油加工工艺，该装置的原料主要由催化油浆 及燃料油组成，减压深拔过程是原料油在220～ 260摄氏度和5～20帕的压力条件下，通过降低 油气分压，将轻重组分进行分离，轻重组分分 别经过换热和冷凝最终得到混合芳烃和重芳烃 的过程。其产品产率分布及特点如下表：
＜60
＜40 ＜160
--
--
备注 乙烯含量高 丙烯含量高 辛烷值低、安定性差
金属含量较高 --
催化裂解工艺（DCC）气相收率较高，其燃料气中 乙烯含量在22～28%，液化气中丙烯含量达30%以上，均可 进一步进行气体分离；裂解汽油辛烷值较低，安定性也较 差；中间馏分油和重油芳烃含量较少只能用来调和燃料油。
催化油浆 5～15
焦碳
5～7
＞65 --
＞120 --
粘度较大 --
催化裂化工艺(FCC)生产的液化气中丙烯含量较高，可进一步 进行气体分离；催化汽油辛烷值RON约85～93，安定性也较好；催 化柴油十六烷值较低，安定性较差，一般经过加氢精制后才能符合 国标柴油指标；催化油浆沥青质含量较低，富含多环芳烃，是橡胶 和塑料加工用芳烃油的良好原料。
重油催化裂化工艺流程图
烟机
反
再生器
应 器
取 热 器
主风 原料
分馏 系统
稳定 系统
液化气 汽油
柴油去加氢精制
燃料油 （油浆）
产品名称 收率% 芳烃含量% 闪点℃
备注
液化气 10～20
--
--
丙烯含量高
催化汽油 30～60 40～45
＜25 辛烷值高、安定性较好
催化柴油 20～40
＜50
＜50 十六烷值低、安定性较差
浆态床重油改质技术新进展
·1590·
化工进展
2010 年第 29 卷
工艺名称 VCC MRH
M-Coke CANMET HDH/HDHPLUS
SOC EST VRSH Uniflex™ （HCAT/HC）3
表 1 典型的浆态床加氢工艺[1]
专利商
催化剂
Veba Oel
赤泥、褐煤
M W Kellogg Co. Exxon
Ni、Co、Mo/Al2O3 环烷酸钼
LIU Yuandong，GAO Liang，WEN Langyou，ZONG Baoning
（Research Institute of Petroleum Processing，SINOPEC，Beijing 100083，China）
Abstract ： Crude oils available to refineries are becoming increasingly heavier. Meanwhile ， environmental regulations on product quality are more and more stringent. Therefore，slurry bed hydrocracking technologies have attracted much attention for their special superiority in treating very poor quality crude oil feedstocks. This paper describes the latest progress of some typical slurry bed hydrocracking technologies，such as EST，VRSH and Uniflex™，with emphasis on their technical characteristics. The orientation for future research and development in slurry bed hydrocracking technologies are also discussed，such as colloid stability control，development of novel hydroprocessing catalysts，and hydrodynamic and mass transfer characteristics of slurry bed reactor. Key words：upgrading heavy oil；slurry bed；technology development
分析现代重油加工技术的应用和发展
热转化 工艺， 该 工 艺设 减 压 闪蒸 塔 ， 可 以提 高蜡 油产 量 ； 残 渣
可 以 为 气化 提 供 原 料 ， 用 于发 电 ， 制 氢 和 生 产其 他 化 工品 。
出率 ， 首先应该提 高常压拔 出率， 应 该采取 以下措 施 ： ①减 压
炉 炉 管 分段 扩径 ；（ 控 制 减 压 塔 塔 底 温 度 ，减 少裂 解 气 的 产
１ ． ３ 溶 剂脱 沥 青
溶 剂脱 沥青技 术的 主要表现 在 ： ① 改进塔 内件 ， 使 用规
整原料 ；②使 用重溶 剂 ， Ｃ ４ Ｃ ５溶剂 脱沥青 可以与其他溶 剂
工艺组成联 合 工艺 ， 增产催 化裂化 与 氢裂化 原料 。 沥 青 则 供 焦化加 工 ； 其次 ， 与渣 油加 氢 ， 气化组成 联合 工艺 ， 脱 沥青 油 供 加氢 处理 ，沥青供 气化 制 氢 ， Ｐ Ｐ将 溶 剂 脱 沥 青 用 于 Ｌ Ｃ —
Ｌ Ｏ Ｗ Ｃ Ａ Ｒ Ｂ ０ Ｎ Ｗ ｏ Ｒ Ｌ Ｄ ２ Ｏ ｉ ３ ， ４ 【 文章编号 】 ２ ０ ９ ５ — ２ ０ ６ ６ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ８ — ０ ０ ５ ９ — ０ ２
煤炭资源
分 析现 代 重 油加 工 技 术 的应 用和 发展
张 杨（ 中国 石油四Ｊ ｌ ｌ 石化公司， 四川 彭 州６ １ １ ９ ０ ０ ）
溶 剂脱沥青＋ 减 粘 裂化 可 以 为 催 化 裂 化 和 氢 处 理 提 供 更 多 的 原 材 料 ；④ 减 粘 裂 化 可 以 用来 生产 重 交 沥青 扩 大重 交 沥青 的
原 油资 源
（ ２ ） 减 粘 裂 化 和 热 裂化 现 在 已 经发 展 成 为 多 种特 色工 艺 。
弹丸焦形成与防治方法(修改1)
原油焦化弹丸焦的形成与预防方法辽河石化焦化车间许斌摘要：延迟焦化工艺是技术相对成熟，一次投资低，被广泛应用的重油轻质化加工技术。
本文结合辽河石化公司焦化装置原油焦化运行的实际情况，针对弹丸焦的产生及预防方面采取的一些措施，提出几点优化建议。
关键词：辽河超稠油压力循环比沥青质弹丸焦重金属含量引言：弹丸焦的形成主要与以下因素有关：沥青质、硫和金属含量高的劣质原料，易产生加热炉炉管结焦，生成弹丸焦等问题〔1〕。
通常沥青质比较容易结焦，增加原料中的芳烃含量可以抑制弹丸焦的生成，减轻加热炉炉管结焦〔2〕，操作反应温度，焦炭塔内线速度、循环比及焦炭塔压力对弹丸焦的形成也有一定影响。
弹丸焦的形成导致放水不畅，严重时会堵塞放水管线，导致焦炭塔无法放水，出现安全事故。
1优化原料性质解决弹丸焦问题辽河超稠油数据表明其密度、残炭、沥青质和重金属含量均高，属于难加工的原料油。
同时金属含量高，重金属之和大于570µg/g。
对于这样的原料，如果焦化时不在工艺上采取措施，很容易造成沥青质在加热炉炉管内表面沉积，进而造成炉管结焦，相当一部分的金属元素会在延迟焦化生产过程滞留到焦化油中，在焦炭塔内还容易引起发泡，导致弹丸焦产品的生成。
同时还会造成石油焦产品的灰分高。
灰分是石油焦的重要指标，因此以高金属含量为原料生产的石油焦如果不解决灰份问题，品质和档次均不会太高，对石油焦产品的销售和企业的经济效益均造成不利影响。
辽河石化分公司100万吨/年延迟焦化以辽河超稠油为主要原料进行加工装置，其工艺路线与常规的减压渣油延迟焦化装置存在一定的差异，辽河超稠油含盐，含水较高，特别是Ca 含量比较高，因此要求原油延迟焦化装置必须有电脱盐系统，脱除其中的盐和水份。
装置设计采用多产轻质油品的延迟焦化工艺，采用0.74大循环比，一方面通过大循环比为焦炭塔提供更多热量来降低加热炉辐射出口温度，减缓加热炉炉管的结焦，另一方面循环比加大后加热炉炉管内的物流流速增加，加大了物流对炉管的冲刷，进一步降低了炉管结焦的倾向。
重油催化裂解技术
重油催化裂解技术重油催化裂解技术是一种将重质石油馏分转化为轻质石油产品的方法。
它是通过在高温和催化剂的作用下，将重油分子链断裂为较小的分子，从而提高其燃烧性能和降低粘度。
本文将介绍重油催化裂解技术的原理和应用。
重油是石油加工过程中产生的一种质量较重、粘度较高的石油产品。
由于其燃烧性能较差，使用范围受限。
为了提高重油的利用价值，重油催化裂解技术应运而生。
该技术通过将重油加热至高温，并在催化剂的作用下进行分子链断裂，生成较轻质的石油产品，如汽油、柴油和润滑油等。
重油催化裂解技术有效地提高了重油的利用率，并减少了对传统石油产品的需求。
重油催化裂解技术的核心是催化剂的选择和反应条件的控制。
常用的催化剂有氧化铝、硅铝酸盐等。
它们能够加速重油分子链的断裂，并促使生成较轻质的石油产品。
在反应过程中，需要控制适当的温度和压力，以确保反应的进行和产物的质量。
此外，还可以通过添加一些助剂，如金属元素和添加剂，来进一步改善重油的裂解效果。
重油催化裂解技术具有许多优点。
首先，它可以将重油转化为更有价值的轻质石油产品，提高了能源资源的利用效率。
其次，重油催化裂解技术可以降低石油产品的粘度，改善其流动性，提高燃烧效率。
此外，该技术还可以减少环境污染物的排放，对环境友好。
重油催化裂解技术在石油加工和能源产业中具有广泛的应用。
它可以用于炼油厂的重油加工，将重油转化为更高价值的石油产品，如汽油和柴油。
此外，重油催化裂解技术还可以用于发电厂和工业锅炉等能源设备的燃料改造，提高燃烧效率和环境友好性。
此外，重油催化裂解技术还可用于生产润滑油和化工原料等领域。
然而，重油催化裂解技术也存在一些挑战和限制。
首先，该技术需要高温高压条件下进行反应，能耗较高。
其次，催化剂的选择和优化需要大量的实验研究和经验积累。
此外，重油催化裂解技术还面临着催化剂中毒、产物选择性和废水处理等问题。
重油催化裂解技术是一种将重油转化为轻质石油产品的有效方法。
它通过在高温和催化剂的作用下，将重油分子链断裂，生成较轻质的石油产品。
催化裂化的装置简介类型及工艺流程
催化裂化的装置简介类型及工艺流程一、装置发展及其类型1．装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。
1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。
经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。
截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。
5×104t／a，占一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。
根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2．装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。
反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。
从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特点见表2—11。
二、装置单元组成与工艺流程1.组成单元催化裂化装置的基本组成单元为：反应—再生单元，能量回收单元，分馏单元，吸收稳定单元。
作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。
国内渣油加氢工艺发展概述
国内渣油加氢工艺发展概述摘要：渣油加氢处理技术是重油深加工，产品清洁化重要技术之一。
掌握固定床渣油加氢技术、移动床渣油加氢工艺、沸腾床加氢工艺、悬浮床渣油加氢裂化工艺，利用其优缺点科学规划炼化布局，对重油进行高效深度转化是炼油企业提升竞争力的关键。
关键词：渣油、加氢、悬浮床、沸腾床、移动床引言炼油企业正面临着石油重质化、劣质化而且高硫原油逐渐增多的问题。
与此同时，市场对轻质油品的需求逐渐增多，环保法规对产品质量的要求也日趋严格。
渣油加氢技术作为重油轻质化、优质化的有利手段，越来越受到重视。
渣油是原油中组分最复杂的部分，其中含有较多的金属、硫、氮及其它非理想组分。
在加氢处理的过程中，仅仅使用一种催化剂难以有效的脱除渣油中的各类杂质，国内外的渣油处理催化剂多种多样，适应不同的原料状况和产品要求。
1渣油加氢技术概述渣油加工技术由脱碳技术和加氢技术，其中脱碳技术包括热加工、溶剂脱沥青和重油催化裂化；加氢技术则包括渣油加氢处理、加氢精制和加氢裂化。
渣油脱碳工艺要减小一部分原料的H/C比，不可避免的要产生一部分气体烃和H/C比较小的缩合产物焦炭，从而使脱碳过程的轻质油收率不会很高。
而渣油加氢工艺可以很好地利用渣油中所含的碳来提高液体产品收率，使产品质量有所提高，并且可以处理高硫、相对中等金属含量和残炭含量的渣油，其操作压力和操作温度高，转化率通常为30%～50%。
渣油加氢的主要目的：一是经脱硫后制得低硫燃料油；二是经预处理后为催化裂化和加氢裂化等后续工艺提供原料。
按反应器分类有固定床、移动床、沸腾床(膨胀床)和悬浮床(浆液床)加氢工艺。
2渣油加氢工艺2.1固定床渣油加氢该工艺是在馏分油加氢技术上发展来的，原料油自上而下流入反应器，催化剂采用分级装填技术可以有效延长催化剂使用寿命和提高产品质量。
精制深度高，脱硫率一般可达90%以上。
其操作压力较高，一般为10～18MPa，温度为340～450℃，体积空速为0.1～1.0h-1，化学氢耗为80～240Nm3/m3，大于538℃渣油转化率一般为10～50%。
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重油轻质化加工技术
作者：赵梦祎
来源：《科技视界》 2014年第24期
赵梦祎
（中国石油大学〈北京〉，中国北京 102200）
【摘要】本文分析了重油轻质化加工技术在石油加工中的重要地位，系统地描述了独立
单一的重油轻质化的加工工艺和组合加工方案，并简单的介绍了方案的选择。
最后,在对重油轻质化加工技术进行的总结的基础上，对其未来的发展提出建议。
【关键词】重油；催化裂化；加氢裂化；延迟焦化；减粘裂化
随着人类社会的不断发展，科技的进步以及生活水平的显著提高，人们对石油的需求量越
来越大，对石油品质的要求也越来越苛刻，然而石油的储量在一天一天的减少，品质逐渐下降，开采难度也越来越高，所以，石油重质化是石油发展的必然趋势。
为了协调解决石油供需紧张
的问题，发展重油加工技术刻不容缓，它也是目前炼油工业的突出任务之一。
1 基本的重油轻质化加工工艺
系统来说，重油轻质化加工工艺分为两大类，一类是重质馏分油的加工，一类是重质渣油
的加工。
重质馏分油的加工一般在370℃~520℃进行，而重质渣油的加工温度高于520℃，两者的目的主要有两个：除杂、提高H/C比。
1.1 重质馏分油的加工
重质馏分油的加工最早采用热裂化工艺，但是随着技术的发展进步，能耗高、轻油收率低、产品质量差的热裂化工艺已经不能满足市场需求，催化裂化技术应运而生，加氢裂化技术也开
始蓬勃发展。
1.1.1 流化催化裂化（FCC）
近几年来，我国在FCC工艺上不断有新的技术研发成功并投入使用，如在FCC工艺方面，
我们研发除了MIP、MGG、DCC等新技术；除此之外，我们还研制出一系列新的沸石系催化剂，
如USY、ZRP、REY等；在催化剂的烧焦再生技术上我们也有了一定的改进，有快速床再生、重
叠式再生、单器再生等方式。
特别的，在针对性质比较特殊的重油加工时，为了提高产品质量，使之符合规定要求，炼厂通常在FCC装置前增加一组加氢处理装置。
1.1.2 加氢裂化
加氢裂化的工艺过程分为单段工艺和两段工艺。
单段工艺虽然操作更简单，投资更小，但
一直没能取代两段工艺，因为两段工艺对原料的适应性更强，可以加工质量更劣质的原油，产
品调节的灵活性大，而且油品的质量好，总液收高，氢耗低，还可以生产低硫低芳烃的柴油，
但由于受经济效益等因素的限制，生产规模一直不大。
1.2 重质渣油的加工工艺
1.2.1 减粘裂化工艺
减粘裂化属于热裂化程度较浅的工艺流程，主要用途是处理渣油。
炼厂生产所得的渣油在
作为燃料油使用时，粘度常常不能达到规定标准，这时就会加入轻油进行调和，可是这样就降
低了轻油的收率，为了解决这一问题，就引进了减粘裂化工艺，一方面减少轻油的用量，一方
面使燃料油符合规定标准。
随着市场对燃料油需求的下降，该工艺装置的使用也越来越少。
1.2.2 焦化工艺
1）流化焦化工艺
流化焦化最大的优点就是不存在炉管结焦的问题，因为整个工艺过程原料不需经加热炉加热，这样可以使操作周期持续到3至4，焦化温度也可以提高到520至565℃。
但是生成难利用的焦粉成为限制该工艺发展的一个关键，于是很多公司针对这个问题开发了很多新的技术工艺，如埃克森美孚公司研发了一个通过增加一个气化器，可以把焦粉气转化成燃料气的灵活焦化工艺，但这种方法燃烧热值太低，于是又有了“双气化”工艺，多增加一个水蒸气气化器，产生
H2、CO合成气。
2）延迟焦化工艺
延迟焦化可以分为连续式操作的结焦和间断操作的除焦两部分。
但整个延迟焦化生产过程
仍具有全连续式操作的特点，可应用自动化控制装置进行大规模生产，从而提高液体产物收率、增加装置处理能力。
近年来，延迟焦化新工艺不断涌现，主要用于生产优质石油焦、柴油、焦
化汽油等，在炼油过程中具有十分重要的作用。
1.2.3 溶剂脱沥青工艺
溶剂脱沥青工艺是通过用萃取液将渣油里面的沥青和胶质除去，得到的是脱沥青油。
脱沥
青油可以作为加氢裂化的原料和催化裂化使用或者用于加工生产润滑油基础油。
而除去的沥青
和胶质可以作为生产焦化、沥青和制合成气的原料。
1.2.4 渣油加氢处理工艺
1）固定床渣油加氢处理
固定床加氢处理技术是目前使用最广泛的一种加氢处理技术，它存在的优点：工艺比较成熟，操作简单方便，且产品质量好，未转化油还可作为RFCC的原料，反应温度低反应器负荷小，投资比较小；存在一定的缺点：对原料的适应有限制，一般要求只能用于金属含量小于
200μg/g的渣油，并且操作的周期较小。
2）沸腾床渣油加氢处理
沸腾床加氢处理的优点：受原料质量的限制较低，即使是品质较差的渣油也可以加工；可
以在线加入或取出催化剂；运转周期在24到36个月，周期较长，并且可以保持恒定的系统内
的催化剂性能。
缺点：应用面较窄，全球建成的工业装置也只有14套；未转化油只能作焦化原料或燃料油为宜；产品的质量相比固定床较差，反应物存在返混。
3）悬浮床渣油加氢处理
悬浮床加氢处理工艺最早运用于煤的直接液化，是一种固、液、气三相反应过程。
这种工
艺主要优点是：馏分油产率的产率可以达到百分之五十以上，渣油的转化率可以达到百分之九
十以上，转化率比较高；对催化剂的要求较低，用量少，廉价容易得到；适用于加工劣质渣油。
主要缺点是：催化剂为细粉状，不容易和液体分离；操作温度较高，热反应较多，因此产品的
质量也较差。
2 重质油现代加工技术
2.1 重油轻质化加工方案
2.1.1 渣油减粘方案
此种方案是直接将减压渣油进行减粘裂化，得到燃料油，另外一部分减粘轻质油品去精制。
此方案只适用于需要大量生产燃料油的工厂，由于当前社会对燃料油的需求逐渐下降，使用该
方案的机率也在减少。
2.1.2 催化裂化掺炼减压渣油方案
此种方案是将减压渣油与减压蜡油掺和在一起进行催化裂化，得到汽油、柴油和油浆，其
优点在于充分发挥利用RFCC的作用优势，减少其他加工装置的负荷。
2.1.3 减压深拔——延迟焦化—催化裂化组合方案
此方案是将常压渣油进行减压深拔得到减压渣油和减压蜡油，减压蜡油在进行蜡油催化裂
化前进行蜡油加氢；减压渣油进行延迟焦化，得到石油焦和焦化蜡油，焦化蜡油与减压蜡油混
合加工，石油焦制合成气和焦炭产品。
此方案适应性强，对原料的要求低，可以对质量较差的
劣质渣油进行加工，而且生产投资小，但轻油产率较低。
2.2 重油轻质化加工方案的选择
选择最佳的加工方案，考虑的因素如下：
2.2.1 重油性质——这是最重要的因素。
地理位置不同，时间不同，外界环境因素不同，所开采的重油性质也有所不同。
不同重油中所含杂质量、残炭值不同，加工时所需工艺的类型、顺序就不同，这就决定了方案选择的不同。
2.2.2 对目的产品的要求——重油可加工生产燃料油、焦炭、沥青等石油产品，不同石油产品所需的加工工艺类型不同，深度也不同，方案选择就不同。
2.2.3 对环保的影响——重油加工过程产生的废物组成复杂，处理难度较大，对环境影响也较大，所以选择加工方案时，尽量考虑环境友好的工艺。
3 结语
随着原油质量的变重，重油加工的重要性也日益突显，但由于重油本身的复杂性，加大了
我们开采、加工重油的难度，目前我们所掌握的加工技术仍然有很多的不足，各方面都还有待
提高。
我们还需要进一步对重油的性质进行了解，并对独立的加工工艺进行深入全面的研究，
最后结合实际情况开发更节能环保、经济效益好、产品质量高、适应性强的组合新工艺，这也
将是石油炼化行业未来一段时间的重要发展方向。
【参考文献】
［１］赵玉军,朱金红.我国重质原油加工工艺的现状及其发展趋势[J].山东化工,2009,38:42-44.
［２］张传芳.两段提升管催化裂化技术[D].石油大学,2003:28-27.
［责任编辑：汤静］。