塑胶螺纹成型方式(绝对实用)
塑胶成型工艺
塑胶成型工艺※ 热塑性塑料成型热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。
另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。
例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。
由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。
1、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
塑胶成型的几种方法
塑胶成型的几种方法1.引言1.1 概述塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑胶制品。
它是将熔化的塑胶材料通过一系列工艺流程加工成所需的形状和尺寸。
塑胶成型方法多种多样，每种方法都有其适用的领域和特点。
一般而言，塑胶成型方法可分为热流道成型、注塑成型、吹塑成型和挤出成型等几种常见的方法。
热流道成型是利用热流道系统将熔化的塑胶材料注入模具中，通过模具的开合运动形成所需的产品形状。
热流道成型具有生产效率高、产品质量稳定等优点，适用于生产高精度和高质量要求的塑胶制品。
注塑成型是将熔化的塑胶材料注入到模具中，并经过冷却固化成型的工艺过程。
注塑成型具有成本低、生产效率高、产品尺寸精度高等特点，广泛应用于各个行业，如汽车零部件、电子产品外壳等。
吹塑成型是将加热融化的塑胶材料注入到吹塑机中，通过气压将塑胶膨胀成型，最后冷却固化而成。
吹塑成型适用于生产空心的塑胶制品，如瓶子、容器等，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
挤出成型是将塑胶颗粒或熔化的塑胶材料经过挤出机的螺杆加热、挤压，使其通过模具的开合形成所需形状。
挤出成型适用于生产连续型的制品，如塑胶管材、板材等，具有生产效率高、生产成本低等特点。
综上所述，塑胶成型方法多样，每种方法都有其适用的领域和特点。
在选择合适的塑胶成型方法时，需要考虑产品设计要求、生产效率、质量稳定性等因素，以确保生产出符合需求的优质塑胶制品。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构：本文将对塑胶成型的几种方法进行详细介绍和分析。
首先，将在引言部分概述本文的主要内容，包括对塑胶成型方法的概述和文章的目的。
接下来，在正文部分，将分别介绍两种常见的塑胶成型方法，包括方法1和方法2，并对它们的原理、特点以及在实际应用中的优缺点进行详细阐述。
最后，在结论部分，将对本文进行总结，并对未来的研究方向和进一步的改进提出展望。
通过对不同的塑胶成型方法的介绍和分析，本文旨在帮助读者更全面地了解塑胶成型的原理和方法，从而为相关领域的研究和实践提供参考和指导。
塑件螺纹设计
塑件上的螺纹既可以直接用模具成型，也可以在成型后用机械加工方法成型。
对于需要经常拆装和受力较大的螺纹，应采用金属螺纹嵌件。
塑件上的螺纹一般应选用较大的螺牙尺寸，直径较小时也不宜选用细牙螺纹，否则会影响使用强度。
表3-8列出了塑件螺纹的选用范围。
表1 塑件螺纹的选用范围
螺纹公称直径/mm
螺纹种类
公称标准螺纹1级细牙螺纹2级细牙螺纹3级细牙螺纹4级细牙螺纹
< 3 + - - - -
3～6 + - - - -
6～10 + + - - -
10～18 + + + - -
18～30 + + + + -
30～50 + + + + +
注：表中“+”为建议采用的范围
塑件上螺纹的直经不宜过小，外径不应小于4mm，内径不应小于2mm，精度不超过3级。
如果模具上螺纹的螺距未考虑收缩值，那么塑件螺纹与金属螺纹的配合长度则不能太长，一般不大于螺纹直径的1.5~2倍，否则会因干涉而造成附加内应力，使螺纹连接强度降低。
为了防止螺纹最外圈崩裂或变形，应使螺纹最外圈和最里圈留有台阶，如图3-11和图3-12所示。
a）错误b）正确
图1-1 塑件内螺纹的正误形状
a）错误b）正确
图1-2 塑件外螺纹的正误形状
螺纹的始端和终端应逐渐开始和结束，有一段过渡长度l，其数值可按表3-9选取。
表2 塑件上螺纹始末端的过渡长度
螺纹直径/mm
螺距p/mm
< 0.5 0.5～1 > 1 始末端过渡长度l/mm
≤10 1 2 3 >10～20 2 3 4 >20～34 2 4 6 >34～52 3 6 8 >52 3 8 10。
塑胶螺纹的匹配方法
塑胶螺纹的匹配方法塑胶螺纹是一种常用的连接元件，它具有良好的密封性能和耐腐蚀性能，广泛应用于管道、阀门、泵等设备上。
在使用塑胶螺纹连接时，正确的匹配方法是非常重要的，只有确保螺纹的匹配性，才能保证连接的可靠性和密封性。
我们来了解一下塑胶螺纹的分类。
塑胶螺纹分为内螺纹和外螺纹两种类型。
内螺纹是指螺纹位于管子内部，而外螺纹则是指螺纹位于管子外部。
根据螺纹的形状，塑胶螺纹又可以分为直螺纹和斜螺纹两种。
在进行塑胶螺纹的匹配时，首先要确定螺纹的尺寸。
塑胶螺纹的尺寸通常由螺距、直径和牙数三个参数来确定。
螺距是螺纹的单位长度，直径是螺纹的直径，牙数是指螺纹的单位长度内所包含的牙数。
螺距、直径和牙数的组合不同，就可以得到不同尺寸的螺纹。
确定了螺纹的尺寸后，接下来就是选择合适的螺纹类型。
对于内螺纹，我们需要选择与之匹配的外螺纹；对于外螺纹，则需要选择与之匹配的内螺纹。
在选择螺纹类型时，要考虑到连接的需求和工作环境的要求。
一般来说，直螺纹适用于要求连接紧固、密封性能好的场合，如管道连接；而斜螺纹适用于要求拆卸方便、操作简单的场合，如阀门连接。
根据工作环境的要求，还可以选择不同的材质的螺纹，如塑料螺纹、金属螺纹等。
在进行螺纹匹配时，还需要考虑螺纹的公称直径和公称压力等参数。
公称直径是指螺纹的标准直径，而公称压力则是指螺纹的标准工作压力。
选择合适的公称直径和公称压力，可以确保螺纹连接的安全性和可靠性。
除了螺纹的尺寸和类型，还要注意螺纹的加工质量。
螺纹的加工质量直接影响到连接的可靠性和密封性能。
螺纹的加工质量包括螺纹的精度、牙形、牙距等。
在购买和使用塑胶螺纹时，要选择加工质量好的产品，避免因螺纹加工不良而造成连接松动或漏水的情况。
还要注意螺纹的装配方法。
在装配塑胶螺纹时，要注意正确使用螺纹胶和密封垫片，以确保连接的密封性能。
螺纹胶可以填充螺纹之间的空隙，增加连接的紧固性；而密封垫片则可以填充螺纹之间的间隙，增加连接的密封性。
热固性塑料注塑成型方法
热固性塑料注塑成型方法热固性塑料的注塑成型工艺程序与热塑性塑料注塑成型工艺程序相同，但工艺参数条件不同。
热固性塑料注塑成型注意事项: 1.注塑成型制品的热固性塑料应是相对分子质量不大的线型结构结构粒料或粉料。
2.热固性塑料塑化后的熔料应热稳定性好、流动性好，在机筒内停留时间较长时(10min以内)应有较好的流动性；熔体低温时稳定，高温时交联反应迅速。
热固性塑料的注塑成型工艺程序与热塑性塑料注塑成型工艺程序相同，但工艺参数条件不同。
常用注塑成型注塑机可用柱塞式注塑机，也可用螺杆式注塑机。
注塑成型方法(以螺杆式注塑机为例)如下。
把热固性塑料加入塑化机筒内，加热的塑化机筒和转动的螺杆使原料熔融塑化呈熔融态，这时在原料中产生的是一种物理反应，然后被转动的螺杆推动前移至螺杆头部，熔料达到注射量时，螺杆前移以较高的注射压力及注射速度把熔料注入注塑成型模具内。
此时，注塑成型模具内熔料在高压、高温条件下与同时加入的固化剂作用发生交联反应，这种化学反应同时放出水、氨等低分子物质。
待熔料降温硬化后，即可从注塑成型模具中取出，成为热固性塑料的注塑成型制品。
热固性塑料注塑成型注意事项1.注塑成型制品的热固性塑料应是相对分子质量不大的线型结构结构粒料或粉料。
2.热固性塑料塑化后的熔料应热稳定性好、流动性好，在机筒内停留时间较长时(10min以内)应有较好的流动性；熔体低温时稳定，高温时交联反应迅速。
3.机筒加热介质为水，注塑成型模具加热介质为油，用恒温控制，温度波动差要尽量小。
4.熔体应采用较高的注射压力和较快的注射速度充模。
调整时应以保证塑料制品充模成型质量为准，取最低值。
5.注意螺杆头部和喷嘴的结构设计，注射后不许存留残料。
喷嘴为敞开式，孔径2~2.5mm，熔料通道光滑洁净。
6.注意注塑成型模具中排气通道截面尺寸的选取，过大或过小的截面尺寸都会对塑料制品成型质量有一定的影响。
塑胶模具拉丝纹加工工艺流程
塑胶模具拉丝纹加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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拉丝纹是一种在塑胶模具表面形成的纹理效果，通过在模具表面加工出细密的线条，使塑胶制品表面呈现出类似金属拉丝的质感。
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内螺纹脱模方式（绝对实用）
特点：
尺寸不稳定，强脱的牙高一般在1.0~1.2之间，推板顶出的方式多，所以
胶件壁厚薄会更容易顶出。
应用场合：对要求不高的连接处，比如：没有密封要求的塑胶与塑胶普
通连接；
注意事项：
1螺纹截面形状：
2收尾:
一定要有，(好象和一些教课书的不一样喔,因为大多是数控车加工的)具体长度参照标准。
B自动脱螺纹
特点：尺寸可控性好，牙高随意一些。
当然模具费用高一些，老板不喜欢各种螺纹的截面都是可以了，
应用场合：五金，钢塑连接，对密封要求较高的。
注意事项：
1不能出现倒扣部分
2螺纹端面的止口不要忘了
C斜顶或者内滑出螺纹。
特点：显然螺纹是断开的了；所以连接的强度不是太好
应用场合：要求转动轻松，没有封要求的地方。
注意事项：
内壁会出现明显的斜顶的分模线，若表面要求严格的话是不行了。
D 塑胶外螺纹
在做产品的时候，只要保证螺距，相应的截面与内螺纹配合，一般不会出问题了。
模具上HALF的多，他们不会说什么的。
补充：对一些配合长度不是很多的地方，通常会用一些双线螺纹，导程=螺距*2
甚至三线四线的，注意螺距和导程的关系一定要和模厂沟通好，做出来因为螺距不对而转不上，那样就麻烦大了。