铝合金挤压工艺
铝合金挤压在线固溶热处理工艺规范
铝合金挤压在线固溶热处理工艺规范编制说明1.任务来源：根据全国有色金属标准化委员会2011年有色金属国家、行业标准项目计划安排，由广亚铝业有限公司负责起草“铝合金挤压在线固溶热处理工艺规范”。
2. 项目的目的及现实意义:铝合金因其密度小、比强度高、易加工成型、可铸造、可强化、导热导电能力强、无低温脆性、无磁性、对光和热反射能力强、耐核辐射等性能优势，已成为用量仅次于钢铁的金属结构材料，被广泛应用于建筑装饰、轨道交通、汽车、电子、航空航天等行业。
对于可热处理强化铝合金挤压型材，传统生产方式为挤压生产之后，采用离线淬火工艺实现强化相在基体内固溶，然后进行人工时效达到最佳的强化效果，这种工艺设备投资大，能耗高，生产周期长，且难以实现大型复杂断面型材的固溶热处理。
对于应用最为广泛的一些6xxx系以及部分7xxx 系合金，因其淬火敏感性不高，且挤压生产温度亦在固溶温度之上，可以使用挤压过程固溶热处理，即在挤压后直接进行在线冷却淬火，缩短工艺流程，提高生产效率；此种方式特别适用于大型复杂断面型材。
该工艺方法目前已得到国内外同行的认可并广泛应用于铝合金挤压过程。
挤压生产过程中如何确定具体的生产工艺参数，避免生产废品及造成成本的浪费，就显得尤为重要。
为保证铝合金挤压型材强度达到客户使用要求，必须实现型材内部强化相的充分固溶及时效后强化相细小弥散地析出，挤压生产工艺每一环节均需进行严格控制。
美国标准ASTM B807/B807M-2006《铝合金挤压固溶热处理规范》（Standard Practice for Extrusion Press Solution Heat Treatment for Aluminum Alloys）对部分常用铝合金牌号挤压生产工艺进行了较为详细的规定。
如铝棒加热温度、型材出口温度、进入淬火区的温度、出淬火区温度、淬火过程的冷却强度等，这些参数对实际工艺操作具有很大的指导意义。
该标准规定，不同合金牌号需满足一定的淬火强度方可达到其淬火要求，由GB/T3190《变形铝及铝合金化学成分》可知，对应同一种合金牌号而言，其成分上限同下限可能存在较大的差值，那么该淬火强度是否对成分上下限均适合，或者是存在一定的适应性，以及合金成分发生一定的调整时，对淬火强度是否进行一定的调整及调整的大致思路均未表明。
7075铝合金热挤压工艺
7075铝合金热挤压工艺7075铝合金热挤压工艺是一种先进的金属加工方法，可以用于制造各种高强度、耐腐蚀的结构件。
本文将以人类的视角，生动描述7075铝合金热挤压工艺的过程和特点。
我们来了解一下7075铝合金的特性。
7075铝合金是一种高强度的铝合金，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
它通常用于航空航天、汽车、火箭等领域，要求材料具备轻量化、高强度和耐久性的特点。
热挤压是一种常见的金属加工方法，它利用加热后的金属在模具中受到强大的挤压力，从而改变其形状。
7075铝合金的热挤压工艺也是如此。
将7075铝合金加热到适当的温度，使其变得柔软并易于挤压。
然后，将加热后的铝合金放入挤压机的模具中，通过高压力将其挤压成所需的形状。
在挤压过程中，铝合金会受到巨大的力量，从而使其内部结构发生变化，达到增强材料的目的。
7075铝合金热挤压工艺的优点主要体现在以下几个方面：热挤压可以使7075铝合金的晶粒尺寸减小，提高材料的强度和硬度。
这是因为在挤压过程中，铝合金的晶粒会被拉长和细化，从而提高了材料的机械性能。
热挤压可以使7075铝合金的结构更加致密，从而提高其耐腐蚀性能。
挤压过程中，铝合金的孔隙和缺陷会被填补或消除，使材料的密度增加，从而使其更加耐久。
7075铝合金热挤压工艺还可以实现材料的变形控制和形状设计，使其更加适应复杂的工程要求。
通过调整挤压过程中的参数，可以实现不同形状和尺寸的铝合金制品的生产。
总的来说，7075铝合金热挤压工艺是一种先进的金属加工方法，可以制造出高强度、耐腐蚀的结构件。
它具有晶粒细化、结构致密和形状设计的优点。
通过合理控制挤压参数，可以实现对铝合金材料性能的调控，满足不同工程领域的需求。
这一工艺的应用将进一步推动铝合金在航空、汽车等领域的应用，促进工业的发展。
6063铝合金连续挤压工艺研究
6063铝合金连续挤压工艺研究一、6063铝合金特点6063属低合金化的Al-Mg-Si系合金，国标GB/T 31901996规定该牌号的化学成分(%)为：Mg＝0.45～0.90，Si＝0.20～0.60，Fe0.35，Cu0.10，Mn0.10，Cr0.10，Zn0.10，Ti0.10，其它0.15，其余为Al。
其中Mg和Si为主要强化元素，形成主要强化相Mg2Si。
6063合金中Mg2Si含量为1.2%左右，Mg与Si的含量是按形成Mg2Si所需要的量，即Mg∶Si＝1.73而设计的。
实际上按此比例往往Mg过剩，而过剩的Mg使Mg2Si在Al中的溶解度显著削减，降低强化效果，故多使Si 稍偏高，过剩的Si有强化作用，但Si过剩太多则降低合金的抗蚀性。
从图1所示的伪二元Al-Mg2Si系相图可以看出，Mg2Si在Al中固溶度随温度明显变化，在共晶温度，Mg2Si的极限溶解度为1.85%；在200∶时，Mg2Si的溶解度为0.27%，因此AlMgSi系合金有明显的时效硬化效应。
其中的6063合金，由于高温塑性好，淬火温度宽，临界淬火速度小，可挤压后喷水或风淬，不需要特地的固溶处理，因此在建筑型材、汽车工业等部门获得广泛的应用，从数量上来说，仅次于工业纯铝的用量。
二、6063铝合金连续挤压工艺讨论连续挤压是本世纪七十年月问世的有色金属塑性加工新技术，尤其适用于软铝及其合金的加工。
它采纳直径9.5mm的铝杆为原料，靠挤压轮槽壁的摩擦力将毛坯带进由挤压轮槽与模座组成的弧形挤压室。
坯料被伸入轮槽的挡料块拦住，在摩擦力的持续作用下，温度和压力不断上升，达到材料的屈服强度，便从设置在挡料块旁的模具中挤出形成产品。
因此连续挤压不需要毛坯加热装置，节约了设备占地面积与。
只要连续供应毛坯，便能生产出任意长度的产品。
产品的特点是小截面(最小为6mm2)，高精度(直径与壁厚公差为0.05mm)。
汽车等工业部门所用6063合金产品，因其截面小精度高，过去生产用常规挤压毛坯再进行拉拔的工艺，现在看来不如采纳连续挤压工艺经济。
铝合金反向挤压工艺流程
铝合金反向挤压工艺流程1.铝合金反向挤压是一种重要的金属加工工艺。
Aluminum alloy reverse extrusion is an important metal processing technology.2.首先，准备好所需的铝合金材料。
First, prepare the required aluminum alloy material.3.将铝合金材料加热到一定温度。
Heat the aluminum alloy material to a certain temperature.4.把加热后的铝合金材料放入反向挤压机器中。
Place the heated aluminum alloy material into the reverse extrusion machine.5.设置反向挤压机器的挤压参数。
Set the extrusion parameters of the reverse extrusion machine.6.启动机器，开始进行反向挤压加工。
Start the machine and begin the reverse extrusion process.7.通过机器的压力，将铝合金材料挤压成所需形状。
Exert pressure through the machine to extrude the aluminum alloy material into the desired shape.8.确保挤压过程中材料的均匀性和稳定性。
Ensure the uniformity and stability of the materialduring the extrusion process.9.对挤压后的铝合金材料进行冷却处理。
Cool the extruded aluminum alloy material.10.进行材料表面的处理和修整。
Carry out surface treatment and finishing of the material.11.检查挤压后的铝合金制品的质量。
铝合金管挤压工艺流程
铝合金管挤压工艺流程铝合金管挤压是个很有趣的过程呢，就像把铝变成各种形状的魔法。
一、坯料准备。
铝合金管挤压的第一步就是准备坯料啦。
这就好比做菜要先准备食材一样重要。
坯料就是一块铝材料，不过可不是随随便便一块铝就行哦。
它得是符合特定要求的铝合金，有着合适的成分比例，这样才能保证最后挤出来的管子质量好。
这块坯料得先经过一些处理，比如说切割成合适的长度。
想象一下，如果坯料太长或者太短，那后面的挤压就像是穿了不合脚的鞋子，肯定走不好路啦。
而且坯料的表面还得很光滑干净呢，要是有坑坑洼洼或者脏东西，就像脸上有痘痘一样，会影响最终铝合金管的美观和质量的。
二、加热。
坯料准备好了，接下来就要给它加热啦。
这个过程就像是给铝坯料做个温暖的“桑拿”。
把坯料放到专门的加热炉里面，让它的温度升高到合适的数值。
为什么要加热呢？这是因为铝合金在加热之后会变得比较软，就像黄油在温度高的时候会变软一样。
这样在挤压的时候就更容易变形啦。
不过这个温度可不能随便定哦，不同的铝合金成分需要的加热温度是不一样的。
要是温度太高了，铝就像是被烤焦了一样，性能会变差；温度太低呢，又不够软，挤压起来就会很吃力。
就像我们人，温度太高或者太低都会不舒服，铝也是有它的“舒适温度”的。
三、挤压过程。
好啦，加热后的坯料就要开始挤压啦。
这可是整个工艺流程里最酷的部分呢。
挤压机就像是一个大力士，把软乎乎的铝坯料通过一个模具，就像把面团通过一个特殊形状的模子做出饼干一样。
这个模具的形状就决定了挤出来的铝合金管的形状哦。
挤压的时候，压力是很大的，就像有很多双手在用力地推那个铝坯料。
这个时候，铝坯料就乖乖地按照模具的形状变形，慢慢地变成一根长长的铝合金管啦。
在挤压的过程中，速度也很重要呢。
如果速度太快，就像跑步跑得太快容易摔倒一样，铝管可能会出现一些问题，比如形状不均匀；速度太慢的话呢，效率又不高。
所以这个挤压的速度也是经过精心计算的。
四、冷却。
刚挤出来的铝合金管还热乎着呢，就像刚出炉的面包。
2系铝合金挤压工艺
2系铝合金挤压工艺哎呀，说起2系铝合金挤压工艺，这可是个技术活儿，但咱们今天就用大白话聊聊，不整那些高大上的术语，就当是跟朋友聊天一样。
首先，得说说这2系铝合金，它可是铝合金家族里的“硬汉”，为啥这么说呢？因为它的强度高，耐腐蚀，还特别轻，这在航空、汽车制造这些领域可是抢手货。
但要把它变成我们想要的形状，就得用到挤压工艺了。
挤压工艺，就像是把面团压成面条的过程。
只不过，我们这儿的面团换成了铝合金，压面机换成了挤压机。
想象一下，一台巨大的机器，轰隆隆地运转着，把热乎乎的铝合金块压成一根根细长的铝条，这画面，是不是挺震撼的？记得有一次，我去了一家铝合金工厂，亲眼目睹了这整个过程。
那铝块，刚从熔炉里出来，红彤彤的，温度得有七八百度，那叫一个烫手。
工人们戴着厚厚的手套，小心翼翼地把铝块放到挤压机里。
然后，机器的液压系统开始发力，那铝块就像橡皮泥一样，被挤成了细长的铝条。
挤压过程中，那铝条还得经过冷却、拉伸、切割等一系列步骤。
冷却的时候，水雾喷在铝条上，嗤嗤作响，那声音，听着就让人起鸡皮疙瘩。
拉伸的时候，铝条就像弹簧一样，被拉得笔直。
最后切割，那机器的刀片，咔嚓咔嚓，干净利落，一截截铝条就整齐地码在了一起。
整个过程中，我注意到了一个小细节，那就是工人们对铝条的检查。
他们拿着一把小尺子，仔细地测量铝条的直径，确保每一根都符合标准。
这让我想起了小时候，妈妈给我量身高，那种认真劲儿，真是一模一样。
最后，那些经过挤压、冷却、拉伸、切割的铝条，就被打包，准备运往世界各地。
它们可能会变成飞机的机翼，汽车的轮毂，或者是我们日常生活中的各种铝合金制品。
所以你看，这2系铝合金挤压工艺，虽然听起来挺高大上的，但其实就是把铝合金块变成我们需要的形状。
就像我们生活中的点点滴滴，看似简单，但背后的工艺和细节，却是非常讲究的。
这就是2系铝合金挤压工艺，一个看似普通，却充满技术含量的过程。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。
下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。
2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。
加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。
3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。
模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。
4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。
在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。
5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。
通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
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铝合金的应用
二、应用案例
铝合金的应用
三、铝合金的加工方式
目前，铝合金的加工方式有：轧制、锻造、挤压、冲压、铸造
下面主要讲解一下挤压成型
铝合金的应用
四、挤压成型
定义 挤压成型（Press Forming）是对放在模具
型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压 力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压 模的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺 寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性 加工方法。
汽车轻量化的要求推动了铝合金和镁合金等轻金属的应用；与普通钢 板制作车身相比，用铝制造车身不但减轻了一半以上的质量，抗腐蚀性及 可回收性也更优于普通钢板，而且可以提高安全性能，研究发现，单位重 量的铝在碰撞中吸收能量是钢的2倍。
钢铝混合车身（多材料混合）将是汽车车身轻量化的发展趋势，铝的 应用多替代软钢，全铝车身是将豪华车轻量化车身的发展趋势； 30 ～ 80万的乘用车车身用材趋势为多种材料混合，部分C级豪华车会用全铝车 身，以及部分覆盖件、前后保横梁、轮罩、仪表盘支架，80万以上豪华车 发展趋势为全铝车身。
铝合金的应用
四、挤压成型
6.挤压模具
6.3.7工作带宽度尺寸 确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂的多，不仅要考虑到型材壁厚差，距
中心的远近，而且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况；处于分流桥下的模孔，由于金属流 进困难，工作带必须考虑减薄些；在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处 即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍，壁厚较厚或金属容易达到 的地方，工作带要适当加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值； 6.3.8模孔空刀结构
计算模孔尺寸时，主要考虑被挤压铝合金的化学成分、产品的形状、公称尺寸及其允许 公差、挤压温度以及在此温度下模具材料与被挤压铝合金的线膨胀系数，产品断面上的几何 形状的特点及其在拉伸矫直时的变化，挤压力的大小及模具的弹性变形等因素；
对于壁厚差很大的型材，其难于成型的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸，对于宽 厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的横孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度 的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑模具的弹性变形、塑性变形及整体弯曲，距离 挤压筒中心远近等因素，此外，挤压速度、有无牵引装置等对横孔尺寸也有一定影响。
五系：5000系列铝合金代表5052、5005、5083、5A05； 5000系列铝属于较常用的铝合金系列，主要元素为镁，含镁量在3～5%之间，有成为镁铝合金；
主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高，疲劳强度好，但不可做热处理强化，在相同面积下镁 铝合金的重量低于其他系列，在常规工业中应用也较为广泛，在国内，5000系列铝板属于较为成熟 的铝板系列之一；
他技术元素，所以生产过程比较单一，价格相对便宜，是目前常规工业中最常用的一个系列；市场 上流通的大部分为1050或1060系列，1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低 含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字是50，根据国际牌号命名标准，含铝量必须达到99.5%以 上视为合格产品；国内的铝合金技术标准(GB/T3880-2060)中也明确规定了1050含铝量应达到99.5%， 同样道理1060系列的含铝量必须达到99.6%以上；
四、挤压成型 6.挤压模具 6.1防撞梁挤压模具的结构 平面分流组合挤压模—下模
工作带
空刀 焊 合 室
定位销
桥墩
模孔
装配螺纹孔
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
平面分流组合挤压模—底部视图
下模 上模模芯 型腔
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.2防撞梁平面分流组合挤压模的生产示意
铝合金的应用
四、挤压成型
6.挤压成型工具
挤压工具分为基本工具和模具； 模具包括模子、穿针孔等直接参与金属变形且消耗比较大的工具，模具是最重 要的挤压工具，模具是金属加工的基础，模具的设计和制造是金属压力加工的核心， 模具的质量和使用寿命是评价某挤压方法经济可行的决定性因素； 基本工具是由挤压筒、挤压垫、挤压轴、针支撑、支撑环、压型嘴和模架组成； 在现代大生产中，基本挤压工具和模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意 义； 采用模具加工成型金属构件，具有生产效率高、质量好、材料省、成本低以及 规格灵活多变等特点，近几年来，在国民经济建设的各个领域，得到了广泛的应用； 工业产品及零部件，有70%以上都是用模具加工出来的，故，产品与模具是密不 可分的，“没有模具就没有产品”； 下面就介绍一下挤压模具。
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
以铝合金汽车防撞梁的挤压模具为例
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
平面分流组合挤压模
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
平面分流组合挤压模—上模
模芯
装配螺纹孔 定位销孔
分流孔
分流桥
装配螺纹孔
铝合金的应用
1.5%之间，是一款防锈功能较好的系列；
四系：4000系列铝合金代表为4A01； 4000系列的铝材属于含硅量较高的系列，通常含硅量在4.5 ～6.0%之间，属建筑用材料，机械
零件锻造用材、焊接材料，低熔点、耐蚀性好、产品具有耐热、耐磨的特性；
铝合金的应用
四、挤压成型
7.铝合金力学特性与选择范围
7.1铝合金的分类：
5 4 3 6 12 7
1.铝锭 2.挤压垫片 3.挤压轴 4.挤压筒（内衬） 5.挤压筒（外套） 6.模具 7.挤压制件
铝锭在压力作用下，被分成几股金属流，经过分流孔进入焊合室，在焊合室汇集，在 高温、高压、高真空的环境下又重新被焊合，最后通过模芯和模孔之间的间隙流出，从而 形成符合尺寸及性能要求的管材或空心型材，如果需要弯曲就在后部设备增加弯曲工具；
铝合金的应用
四、挤压成型
6.挤压模具
6.3.5合理调整金属的流动速度 所谓合理调整就是在理想状态下，保证制品断面上每一个质点以相同的速度流出模孔，
尽量采用多孔对称排列，根据型材的形状、各部分壁厚的差异、比周长的不同及距离挤压筒 中心的远近，设计不等长的定径带；一般来说，型材某处的壁厚越薄、比周长越大、形状越 复杂、离挤压筒的中心越近，此处的定径带越短；当用定径带仍难以控制流速时，对于形状 特别复杂、壁厚很薄、挤压筒的中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速金属流动；相 反，对于那些壁厚很大的部分或离挤压筒的中心很近的部分，就应采用阻碍角进行阻碍，以 减缓此处的流速；此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模，导流模，改变 分流孔的数目、大小、形状及位置来调整金属的流速； 6.3.6保证足够的模具强度
模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支撑的结构，型材壁厚t ≥2.0mm时，可采用加工 容易的直空刀结构， t ＜ 2.0mm时，或者带有悬臂处可用斜空刀；
铝合金的应用
四、挤压成型
7.铝合金原材力学特性与选择范围
7.1铝合金的分类：
一系：1000系列铝合金代表1050、1060、1100系列； 在所有系列中1000系列属于含铝量最多额一个系列，纯度可以达到99.00%以上，由于不含有其
铝合金的应用
四、挤压成型
2.挤压生产线设备
铝合金的应用
四、挤压成型
3.挤压生产线流程图
铝合金的应用
四、挤压成型
4.挤压成型的原理示意图
铝合金的应用
四、挤压成型 5.挤压成型的分类
按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类： 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同； 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反： 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反； 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90°角
推广铝、镁合金应用有助于提高汽车品质，特别是提升我国自主品牌 汽车在国际上的竞争力。
铝合金的应用
二、应用案例
防撞梁和吸能盒的应用
铝合金的应用
二、应用案例
铝合金防撞梁与吸能盒、脚踏板、天窗滑轨、顶棚行李支架等 镁 合 金 座 椅 骨 架
新路虎揽胜应用的镁合金前端模块
铝合金的应用
二、应用案例
全铝车身 奥迪A8是大型豪华轿车，但它的车身结构重量仅有218kg，奥迪A8铝合金框 架支撑着全铝合金车身的创新技术被称为ASF（Audi Space Frame）——即奥迪空 间框架技术，ASF车身结构有挤压的铝部件及压铸件组成，该架构支撑铝板元件； 目前在市场上销售的Audi A8、TT等车型，都使用了ASF，奥迪A8车身结构重量仅 为218kg，TT Coupe跑车车身结构重量仅有206kg。
选择挤压机吨位主要根据挤压比来确定；挤压比是以数值表示棒材实现挤压的难易，一 般来说，挤压比在10 ～150之间是可以适用的；挤压比小于10，产品机械性能低，反之挤压 比过高产品容易出现表面粗糙或角度偏差等缺陷，实心型材常推荐挤压比30左右，中空型材 在45左右； 6.3.3外形尺寸的确定
挤压模具的外形尺寸是指模具的外圆直径和厚度，由型材截面的大小、重量及强度来决 定； 6.3.4挤压模具尺寸的合理计算
铝合金的应用
四、挤压成型
1.挤压加工的工艺特点
归纳起来，挤压成型有下列特点： 1.1）在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三 向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 1.2）挤压法不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以生产截面 形状复杂的型材和管材； 1.3）挤压加工灵活性大，只需更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状、 规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效； 1.4）挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率； 1.5）挤压过程对金属的力学性能也有良好的影响； 1.6）工艺流程短，生产方便，一次挤压即可获得比热模锻或成型轧制等方法面积 更大的整体结构件，设备投资少、模具费用低、经济效益高； 1.7）轻金属及轻合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工，如铝及铝合金， 可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工； 1.8）只限于等截面的。