压铸车间生产管理制度
压铸车间5s现场规划【经验】
现场管理是一个压铸厂的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好压铸生产现场管理，有利于增强压铸企业竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高压铸企业经济效益，增强压铸企业实力具有十分重要的意义。
压铸生产现场管理方法（经典）我是目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
压铸车间回炉料管理办法
压铸车间回炉料管理办法文件编号：1 目的规范回炉料处理流程，有效地理回炉料，通过对回炉料处理过程的控制，达到提高产品合格率，保证产品品质.2 范围适用于有公司所有的回炉料。
3 定义3.1回炉料：指在生产过程中的不良品、料柄、渣包和客退品。
3.2油渣料：冲头后部飞边，模具飞铝造成颗粒状铝屑（清扫地面时收集），机舱内带有水分和油污的飞边。
4 职责4.1 生产部：负责将不合格品、料柄、渣包收集统一放置到回炉料存放区域，按照客户或公司标准进行新料：回料=6：4的配比进行回炉处理并做好记录；4.2 品质部：负责对不合格品、料柄、渣包收集统一放置到回料存放区域进行确认、按照客户或公司标准进行新料：回料=6：4的配比进行回炉前确认。
4.3 仓储部：负责对油渣料进行终端处理。
5 程序5.1 原材料铝锭领用生产部当班班长将材料铝锭在领用前填写领用单，经部门经理审核后到仓库领料，仓管员和生产部当班班长到仓库原材料存放区域，按照铝锭先进先出的原则，由仓管员按炉批号记录在“铝锭领用一览表”内，生产部当班班长领用签名，品质部IQC监督签名；铝锭领用出仓后，由生产部当班班长按炉批号放置在溶化区域；如果不同炉批号领用后必须分开标识与存放，以及不同炉批号必须分开溶化并记录。
5.2回炉料领用5.2.1回炉前由生产部当班班长和品质检验员对回炉料进行表面脏物、QIAN件（包括铁、O型圈等）和回炉前电镀品表面去除干净、以及油渣料的检查与确认并记录5.2.2压铸车间不能直接把报废品回炉，回炉前必经品质部确认方可进行。
5.3 新料和回料配比及记录5.3.1由作业员进行过磅，对新料和回料配比，即新料：回料=6：4 及铝锭≥60%：回炉料≤40%5.3.2记录：由作业员每进行一次配比后并做好新料和回料配比及记录5.4 油渣料的处理方式：每班下班时或平时打扫卫生时集中收集到指定的容器内；定期（视油渣料的多少，一般收集到三框）进行清理及按废料处理5.5记录表单保存与销毁《铝锭新料/回炉料配比比例记录表》表单保存由压铸车间负责，《油渣料处理记录表》保存由仓库负责保存期为15年，到期后统一销毁处理。
压铸机操作规程
压铸机操作规程压铸机操作规程一、工作场所安全1. 操作压铸机时必须穿戴安全防护装备，如头盔、安全鞋、护目镜等，并确保装备完好无损。
2. 工作场所必须保持整洁，无障碍物，以防意外伤害。
3. 确保工作场所通风良好，以避免有毒气体的积聚。
4. 确保压铸机周围没有易燃易爆物品，以防火灾事故。
二、设备操作1. 在操作压铸机之前，必须对设备进行全面检查，确保各部件运转正常，无故障。
2. 操作之前，必须熟悉压铸机的使用手册，了解各个控制按钮的功能及操作方式。
3. 严禁擅自调节压铸机的压力参数，必须按照生产要求进行操作。
4. 操作人员必须牢记紧急停机按钮的位置，并随时可以使用。
5. 在设备运行期间，严禁拆卸和更换模具，以免造成意外伤害。
三、操作流程1. 操作人员必须按照相关规定进行设备预热，确保设备正常运行温度。
2. 操作人员必须将待处理材料放置在合适的位置，并确保材料的稳定性。
3. 按照工艺要求调整合适的压铸参数，包括温度、压力和时间等。
4. 在操作过程中，操作人员必须保持集中注意力，随时注意设备情况和材料状态。
5. 在设备运行过程中，严禁用手或其他物品接触冷却设备、模具等，防止烫伤事故。
6. 如果发生异常情况，如设备故障或材料异常，必须立即停机，并通知相关维修人员进行处理。
7. 操作结束后，必须关闭压铸机电源，并进行设备清洁和模具保养工作。
四、安全防范1. 操作人员必须严格遵守压铸机的操作规程，不得擅自操作或进行人为改动。
2. 操作人员必须定期参加相关安全培训，并学会紧急情况的处理方法。
3. 操作人员必须严格遵守设备维保规程，定期进行设备检查和维修，确保设备可靠性。
4. 操作人员禁止饮酒、吸烟或服用药物后进行操作，以防操作失误。
5. 在操作期间，严禁进行无关活动或与他人闲聊，以保持专注和集中注意力。
总结：通过对压铸机操作规程的详细介绍，可以更好地保障压铸机的安全运行。
操作人员必须严格遵守规程，做到安全第一，有效地避免意外伤害的发生。
压铸车间安全生产
压铸车间安全生产压铸车间是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空、电器等行业。
在压铸车间中，操作人员需要与大型机械设备、高温液态金属等工作环境接触，因此安全生产至关重要。
本文将探讨压铸车间安全生产的重要性，以及如何确保安全生产。
首先，压铸车间安全生产的重要性不言而喻。
压铸车间往往有大量的机械设备和液态金属，操作员需要与这些设备进行密切接触，因此存在着意外伤害的风险。
例如，操作员可能会被机械设备夹伤、烫伤或电击等，如果不进行充分的安全防护，将会造成生命和财产的严重损失。
另外，液态金属的高温和高压性质也会导致烫伤和爆炸等事故的发生。
因此，压铸车间安全生产不仅关乎员工的生命安全，也关系到企业的可持续发展。
那么，如何确保压铸车间的安全生产呢？首先，企业需要建立一套完善的安全管理制度和规范操作程序。
这些制度和程序应该包括员工培训、安全操作规范、事故应急处理等方面的内容。
通过培训和规范操作，可以提高员工的安全意识和操作技能，减少人为因素造成的事故发生。
另外，企业还需要定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和解决潜在的安全隐患，从而保障生产过程的安全。
其次，企业需要配备必要的安全防护设施和装备。
例如，每台机械设备都应该配备安全防护罩和安全传感器，以防止操作员意外接触到旋转部件或危险区域。
另外，企业还应该配备灭火器、安全出口、应急照明等装备，以应对火灾和其他紧急情况。
通过这些安全防护设施和装备，可以最大限度地减少事故发生的可能性，并降低事故的危害程度。
此外，企业还应该注意员工的劳动保护和健康管理。
压铸车间的工作环境通常比较恶劣，例如高温、高噪音、有害气体等，这些因素对员工的身体健康会产生一定的影响。
因此，企业应该做好员工的劳动保护，提供必要的防护用品和设备，同时定期开展体检和健康教育，确保员工身体健康。
此外，企业还应该关注员工心理健康，提供必要的心理辅导和关怀，减少因工作压力导致的心理问题，保障员工的身心健康。
生产车间6s管理制度
生产车间6s管理制度浙江坚铭建筑五金有限公司生产车间6S管理制度第一章总则第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司-冲件车间、装配车间、压铸车间、模具车间和喷涂车间全体员工。
第二章员工管理第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条每天正常上班时间暂定为8.5小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，月薪人员享受加班者在下午16:30前填写加班人员申请表，报副经理批准并于次日交人事部门作考勤依据，同时要求打卡。
第六条按时上、下班(员工参加早会须提前5分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，违者依《考勤管理制度》处理。
第七条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须直接上级申请方能离岗。
第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注:脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。
违者每次处罚5-20元。
第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话，不得戴耳麦，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，或乱动他人操作的机器，由此而造成的事故自行承担。
车间绩效考核制度
车间绩效考核制度不管是生产车间，加工车间还是任何行业的车间，对于员工进行绩效管理时，都要定详细的绩效考核制度，以下的一份车间绩效考核制度资料，仅供参考。
为充分调动员工的生产积极性，努力降低成本，提高员工的经济效益，实现公司及员工双赢目标。
特制定压铸车间如下定额绩效考核制度。
一、压铸车间付主任：1、必须带领本部员工完成公司下达的各项生产任务。
2、必须做到安全生产、文明生产，确保设备正常运转。
3、千方百计降低生产成本，积极主动解决在生产过程中出现的问题，严把产品质量关。
二、班产定额制度为了规划生产管理，根据设备产能及人员效率，制定以下班产定额：设备型号班产定额每模定价12T拉头6500模/班0.007元12T--18T力劲4500模/班0.010元30T力劲手动2300模/班0.02元自动4000模/班0.013元88T力劲手动1800模/班0.035元自动2500模/班0.022元每班按3人计算，开机不得少于4台，每班生产总模数班产为17000模，劳动报酬以计件形式核算。
劳动报酬比例分配原则：付主任负责昼夜两班的生产管理，劳动报酬所得占当班劳动报酬总额的22.7%；班长负责当班的生产情况管理，劳动报酬所得占当班劳动报酬总额的31.8%;其余两名员工占当班劳动报酬总额的45.4%，由付主任根据员工具体工作情况公平分配。
普通员工、班长、付主任可根据个人能力实行晋级制度。
三、操作人员1、完成生产指标，保证产品质量。
2、必须做到安全生产，文明生产，爱护机器设备，保障设备正常运转。
3、做好交接工作，交班时做到设备清洁，油路畅通、正常更换的部件要做到及时。
4、交班时设备发生异常应及时告诉付主任或接班班长，说明情况后方可下班。
四、奖励与处罚1、奖励：每季度考核一次，按公司季度奖考核制度执行。
2、处罚：每月累计造成非正常原因使产品损失在1000元（每公斤按5.00元计算）以内的不予处罚，超过1000元以上的超出部分按每公斤5.00元计算进行处罚，处罚比例：付主任承担22%，领班28%，当班操作人34%(平均分摊).3、凡违反安全操作规程的经发现给予50元处罚，造成人身安全及设备事故的后果自负。
锌铝压铸操作规程(3篇)
第1篇一、概述锌铝压铸操作规程是为了确保锌铝压铸生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，提高生产效率而制定的。
本规程适用于锌铝压铸生产过程中的所有人员。
二、操作前准备1. 确保设备、工具、模具等齐全，并进行检查和维护。
2. 熟悉锌铝压铸工艺流程、设备性能及安全操作规程。
3. 检查生产环境，确保通风良好，无火灾、爆炸等安全隐患。
4. 穿戴好劳保用品，如工作服、手套、防护眼镜、耳塞等。
5. 检查电源、水源、气源等是否正常，确保设备运行稳定。
三、操作步骤1. 开启设备，检查设备运行状态，确保正常。
2. 检查模具，确保模具无损坏、变形等。
3. 将锌铝合金熔炼至所需温度，保持熔炼炉内温度稳定。
4. 将熔炼好的锌铝合金倒入模具，控制浇注速度和流量。
5. 在锌铝合金凝固过程中，调整压铸机的压力，确保锌铝压铸件质量。
6. 当锌铝压铸件凝固后，打开模具取出铸件。
7. 检查锌铝压铸件外观、尺寸、重量等是否符合要求。
8. 对不合格的锌铝压铸件进行返工处理。
9. 清理设备、模具及工作区域，保持生产环境整洁。
四、安全注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温、高压等危险部位。
2. 严禁操作人员酒后上岗，确保操作安全。
3. 发现设备异常，立即停止操作，报告维修人员。
4. 操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改操作参数。
5. 严禁在设备运行过程中进行清洁、润滑等操作。
6. 压铸机、模具等设备定期进行保养和维护。
五、结束工作1. 关闭设备，切断电源、水源、气源等。
2. 清理工作区域，确保无残留物。
3. 填写生产记录，记录生产数据。
4. 检查设备、工具、模具等，确保完好。
5. 交班时，向接班人员说明设备状态及注意事项。
本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充和修改。
第2篇一、前言锌铝压铸是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于汽车、家电、通讯等领域。
为了确保生产安全、提高产品质量，特制定本操作规程。
二、操作前的准备1. 确保生产现场安全，排除一切安全隐患。
压铸质量控制与检验标准
1.压铸生产的质量控制1．压铸生产的质量控制1．1环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。
不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。
如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。
铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。
新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。
工作间或厂房内的光照度应不低于75LX。
工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定.熔化和浇铸场地，地面不允许有积水。
厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理。
压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。
1．2设备、仪表和工装铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。
应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期.其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制，工厂应有计量管理规范。
设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者。
不合格者应停用或作待修等标记.生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装。
精密、关键和贵重的仪表、设备和模具，应建立使用登记和履历本。
铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。
熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查,如设备的熔化功率和熔化速度。
铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。
铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制。
用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置。
安全自动报警装置。
复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
压铸车间工人奖罚制度
压铸车间工人奖罚制度一、奖励制度1. 全勤奖励：员工每月无迟到、早退、旷工记录，给予全勤奖金。
2. 安全生产奖：连续三个月无安全事故，给予安全奖金。
3. 质量标兵奖：对于产品质量连续三个月达到或超过标准要求的员工，给予质量标兵奖励。
4. 创新改进奖：员工提出并实施有效的工作流程改进或技术创新，经评估后给予奖励。
5. 团队协作奖：在团队合作中表现突出，对团队目标达成有显著贡献的员工，给予团队协作奖励。
6. 超额完成任务奖：员工在保证质量的前提下，超额完成生产任务，根据超额比例给予奖励。
二、惩罚制度1. 迟到早退：员工每月累计迟到或早退超过规定次数，将按次罚款。
2. 旷工处罚：未经批准擅自缺勤，按旷工天数扣除相应工资。
3. 安全违规：违反安全操作规程导致事故，根据事故严重程度给予警告或罚款。
4. 质量事故：因个人疏忽导致批量产品不合格，根据损失大小给予相应处罚。
5. 设备损坏：因操作不当或疏忽导致设备损坏，需承担相应的赔偿责任。
6. 工作态度：工作态度消极，影响团队合作或生产效率，给予警告或罚款。
三、奖罚执行1. 奖罚制度由车间管理层负责执行，确保公平、公正。
2. 所有奖罚情况应有详细记录，并定期向全体员工公示。
3. 员工对奖罚有异议时，可向更高一级管理层提出申诉。
4. 奖罚制度定期审查和更新，以适应生产和管理的实际需要。
四、附则1. 本制度自发布之日起生效，由公司管理层负责解释。
2. 本制度如与国家法律法规冲突，以法律法规为准。
3. 对于特殊情况下的奖罚，需经管理层讨论决定。
请注意，以上内容仅为示例，实际的奖罚制度应根据公司的具体情况和管理需求来制定，并确保符合当地的法律法规。
镁合金压铸生产的安全管理
镁合金压铸生产的安全管理一、注意安全是镁合金压铸成功运作的前提，在工厂管理系统中应包括如下：1、制订安全政策并传达所有员工。
2、制订年度安全指标，反应安全方面的连续改善。
3、建立系统的安全培训，在引入技术的同时进行安全培训。
4、在管理会议上应经常讨论安全问题。
5、应评估并记录各种工作中的危险建立各种有风险工作的安全政策。
这些政策应是书面的形式并及时更新。
6、应调查所有的事故和过失，应记录本调查结果并有跟进行动。
7、工厂应有应急计划并组织应急演习。
8、管理者应和员工代表进行安全视察，以更正不安全的操作和环境。
二、压铸镁合金及安全在大批量生产的结构件中，镁是最轻的常见金属。
镁元素存在多种原材料中，包括海水，白云石，菱镁矿等。
可以用多种方法生产镁，即可以用热还原法，也可以用电解法。
和铝合金一样，电解法特别适合于大规模生产。
现在全世界的产量大约为300，000吨。
在不久的将来会有较大的增长。
镁合金是由基本金属或回收精炼的金属生产。
目前所有的压铸合金对重金属杂质的含量有严格的限制，特别是铁、镍和铜。
由于其优良的压铸性能和良好的机械和物理性能，AZ91是最常见的压铸合金。
对于其它专门用途的合金，AM 合金具有较好的延展性和断裂韧性，AS合金具有较好的高温抗蠕变性能。
表1为目前压铸镁合金的主要合金成份。
纯镁的热性能如表2所示，合金的性能和纯镁稍有差别。
特别是熔化性能相差较大，合金具有一定的熔化范围而不是单一的熔化点。
例如，AZ91D在598℃时开始熔解，在约430℃时完全固化。
对于其它合金，上下熔化随实际成份而变化。
这对于铸造温度选择的熔炉操作有重要的影响。
三、个人安全使用合适的安全设备可以在很大程度上避免伤害，建议使用下列个人装备：◆毛织物两层防火工作服。
◆具有面罩的头盔◆保护鞋和毛织物◆工作手套（耐热）对于特殊操作需要耐热围裙应有必要的救护设备，以防热金属飞溅引起伤害。
在所有的出口处应有沐浴器，因熔化镁合金引起的烧伤必须由医务人员处理。
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压铸车间生产管理制度
一、生产管理规定
1. 压铸车间生产管理目标：保证压铸车间生产正常进行，保证
产品质量稳定，保证压铸设备的使用寿命。
2. 压铸车间的主要生产设备包括压铸机、锅炉、冷却塔等，设
备保养和维护工作必须执行有效的计划和维护记录。
3. 压铸车间产品记录，必须标明日期、时间、产品数量和生产
者等相关信息，以便日后追踪和核查。
二、生产管理程序
1. 产品质量控制
①在每批产品生产前，必须进行设备检查，保证设备的正常运转。
②严格控制原材料质量，遵守材料品质要求，保证产品质量。
③检查生产环境是否符合生产标准，并采取必要的措施进行消毒、清洁。
④作业人员必须严格按工艺流程操作，按要求进行制造。
⑤对产品进行全面的检测和分类，确保产品质量符合规定要求。
2. 设备维护和保养
①根据设备生产周期，执行月度、季度和年度保养计划。
②对设备进行日常维护，发现故障立即停机检查治理。
③对设备进行全面保养，清洁、保养维护，保证设备状态良好。
④关键设备备件必须储备足够，确保设备故障时能够及时维修。
3. 生产管理流程
①生产任务单的制定：每天生产任务单由压铸车间主管制定，
明确生产任务单内容及生产周期。
②生产计划的制定：根据生产任务单，进行生产计划的制定，
确定生产过程中的各项操作要求、质量标准和制造周期。
③生产任务单的分配：压铸车间主管必须根据生产计划分配任务，明确各个环节的责任，确保每个操作环节有专人负责，保证生
产任务的准确完成。
④生产管理的监督和检查：压铸车间生产主管必须对生产过程
进行全面的监督和检查，及时发现问题并实行整改措施，确保生产
任务能够顺利进行。
总之，压铸车间生产管理制度的有效执行，可以大大提高产品
质量和生产效率，降低成本和废品率，使企业获得更好的经济效益。