生产过程控制程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
1.生产计划与控制：企业应确保制定合理的生产计划，并进行有效的
生产控制。
生产计划的制定应考虑到客户需求、生产能力和资源管理等因素，以确保交付时间的准确性和产品的质量。
生产控制应包括对关键过程
参数和特性的监控，并进行合理的调整和纠正措施。
2.设备和测量工具控制：企业应制定严格的设备和测量工具控制程序，包括设备和工具的标定、维护和保养。
这些程序应确保设备和工具的准确
性和可靠性，以及测量结果的一致性和准确性。
3.过程改进和持续改进：企业应建立过程改进和持续改进的机制，以
提高生产过程的效率和产品的质量。
这包括对生产过程中的缺陷和问题进
行分析和纠正，并通过采取预防措施，防止类似问题的再次发生。
持续改
进还包括员工培训和意识提升，以建立质量意识和培养团队合作精神。
5.客户投诉和产品召回管理：企业应建立客户投诉和产品召回管理程序，及时响应客户的投诉，并采取适当的纠正和预防措施。
这包括对客户
投诉的分类和分析，以及对相关产品和过程的调查和改进。
6.文件控制和记录管理：企业应建立完善的文件控制和记录管理程序，确保文件的准确性、完整性和及时性。
这包括文件的版本控制、变更管理
和文档的流程、流量和存档管理。
7.供应商评审和管理：企业应定期对供应商进行评审和管理，确保供
应商能够满足产品和服务的质量要求。
这包括对供应商质量管理体系的审核，以及对供应商的绩效监控和评估。
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序范本
生产过程控制程序范本一、引言生产过程控制是指在生产过程中对各个环节进行控制和监测，以确保产品质量的一系列活动。
为了规范和保证生产过程的稳定性和可控性，制定和实施生产过程控制程序至关重要。
本文将以制造业的生产过程为例，给出一个生产过程控制程序的范本。
二、目的确保产品质量符合规定标准，降低生产过程中的变异性，提高生产效率和产品可靠性。
三、适用范围本程序适用于所有生产过程中需要控制和监测的环节。
四、定义生产过程控制：通过监测、调整和改进制造过程中的关键参数和指标，以确保产品符合质量标准和规范的一系列活动。
关键参数：对产品质量有重要影响的过程参数，如温度、湿度、压力等。
关键指标：用来评价产品质量的指标，如尺寸精度、表面光洁度等。
五、程序内容5.1 生产过程控制计划5.1.1 制定生产过程控制计划，明确需要控制和监测的关键参数和指标。
5.1.2 根据产品要求和工艺流程确定关键参数的合理范围和目标值。
5.1.3 制定关键参数的监测方法和频次。
5.1.4 制定关键指标的测量方法和接受标准。
5.2 生产过程控制执行5.2.1 生产人员按照工艺流程和生产过程控制计划进行操作。
5.2.2 监测和记录关键参数的值，与目标值进行比较，如果超出范围则及时采取措施纠正。
5.2.3 测量和记录关键指标的值，与接受标准进行比较，如果不符合要求则及时采取措施调整。
5.3 数据分析与改进5.3.1 定期对监测数据进行分析，发现问题和异常原因，并制定改进措施。
5.3.2 对改进措施进行验证和评估，确保改进效果。
5.3.3 不断优化生产过程控制计划和方法，加强过程管控能力。
5.4 文件管理5.4.1 对生产过程控制计划、监测记录和改进措施等文件进行管理，确保可追溯性和一致性。
5.4.2 定期对文件进行复查和更新，确保文件有效性。
六、责任与权限6.1 生产经理负责制定和实施生产过程控制计划，并指导生产人员执行。
6.2 生产人员负责按照生产过程控制计划进行操作和记录。
生产过程控制程序范文
生产过程控制程序范文第一章引言1.1 研究背景和意义生产过程控制是指对生产过程中涉及的各个环节进行监控和控制，以确保产品的质量和生产效率的提升。
随着科技的不断发展和生产流程的复杂性增加，传统的生产过程控制已经无法满足现代生产的需求。
因此，开发一种高效、精确的生产过程控制程序对于企业的生产管理至关重要。
1.2 研究目标本文旨在设计并实现一种生产过程控制程序，以提高生产效率和产品质量。
具体研究目标如下：（1）研究生产过程中主要涉及的环节，并确定其中的关键控制参数；（2）设计一种有效的数据采集方法，获取各个环节的实时数据；（3）通过数据分析和模型建立，对生产过程进行监控和调整；（4）设计友好的用户界面，方便操作和管理；（5）验证生产过程控制程序的有效性和可行性。
第二章生产过程控制程序设计2.1 生产过程分析生产过程控制程序设计的第一步是对生产过程进行详细的分析和了解。
通过观察和实地调研，确定生产过程中的主要环节和关键参数，并了解每个环节之间的关系和影响。
2.2 数据采集方法设计为了实现对生产过程的控制和监控，需要获取各个环节的实时数据。
数据采集方法的设计需要考虑到数据的准确性和可靠性。
可以采用传感器、仪表和监控系统等设备来实现数据的自动采集和传输。
2.3 数据分析和模型建立获取到的实时数据需要经过分析和处理，以便对生产过程进行监控和调整。
可以利用统计学方法和机器学习算法对数据进行分析，建立生产过程模型，并根据模型的预测结果进行调整和优化。
2.4 用户界面设计为了方便对生产过程进行管理和操作，需要设计一个用户友好的界面。
界面设计应该简洁明了，操作方便，同时提供多种功能和操作选项，方便用户进行控制和监控。
第三章生产过程控制程序实现3.1 程序架构设计根据生产过程的特点和要求，设计程序的整体架构。
可以采用分层架构，包括数据采集层、数据处理层和用户界面层。
各个层之间通过接口进行通信和数据传递。
3.2 数据采集模块实现根据设计的数据采集方法，实现数据采集模块。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1．目的为了确保生产全过程处于受控状态，并持续优化与改进而制定本程序，达到能够满足组织声称的要求。
2．范围本程序适用于本公司所有产品的生产运行控制。
3．职责3.1 生产部负责制订、实施本控制程序，并监督其运行, 对生产过程的管理全面负责。
3.2 生产计划员负责制定物料计划和生产计划，并跟踪、协调计划之实施，必要时负责和销售部或者客户进行沟通。
3.3技术部负责生产过程的技术支持，制定作业指导文件，参与现场作业指导，确定关键工序，建立质量控制点。
3.4 品管部负责监视和测量资源控制的监督、检查，对检测器具、测量仪器、仪表监控，所有软件维护活动的记录保证，并对生产过程实施制造过程审核，针对审核发现协同相关部门进行持续改善。
3.5 设备部负责所有设备的维修及管理，包括设备/工装夹具清单、设备验收、设备操作作业指导书和日常维护保养计划的制定及设备操作指导和培训。
3.6 采购部根据物料计划及时采购合格的原材料和外购、外协配套件。
3.7 人资部负责人员招聘并进行岗前培训，确保生产需要的人力资源，以有效实施质量管理体系并运行和控制其过程。
4．管理程序4.1 运行控制流程图见附件4.2 运行策划和控制4.2.1技术部根据产品图纸、客户要求等编制产品工艺流程图、作业指导书、选择合适的生产设备；对生产制造过程中的工艺准备、设备及工装、刀具等进行策划，做好控制计划，并予以控制。
4.2.2 生产部对生产制造过程中的人员技能、作业环境等进行策划，并予以控制；组织相关人员，对生产过程中的关键工序定期进行工序能力评定和测量。
4.2.3 品保部负责制定检验作业指导书，包括选择合适的测试设备，监督质量体系运行情况等。
对生产制造过程中的质量控制手段、工序检验能力等进行策划，并予以控制。
4.3 产前准备4.3.1 计划4.3.1.1 生产部根据销售计划/生产制造通知单，按《生产计划管理程序》来制定生产计划、物料主需求计划，并组织实施，保持均衡生产。
生产过程控制程序
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
(完整版)生产控制程序(质量体系文件)
(完整版)生产控制程序(质量体系文件)生产控制程序 (质量体系文件)目标本文档的目标是确保生产过程中的质量控制，以满足产品的质量要求和客户的期望。
背景生产控制程序是质量体系文件的一部分，它描述了在生产过程中应遵循的规定和程序。
通过建立和执行这些程序，我们可以确保产品的一致性和质量。
适用范围本程序适用于所有生产部门和负责生产过程的员工。
主要内容1. 生产准备：包括确保所有生产设备和工具的正常运行和适当维护，按照规定的程序进行产品准备和清洁。
生产准备：包括确保所有生产设备和工具的正常运行和适当维护，按照规定的程序进行产品准备和清洁。
2. 生产执行：包括确保按照指定的工艺和质量要求进行产品生产，监控生产过程中的关键参数和指标。
生产执行：包括确保按照指定的工艺和质量要求进行产品生产，监控生产过程中的关键参数和指标。
3. 质量控制：包括对生产过程中的产品进行质量控制和监测，确保产品符合规定的质量标准，并对不合格产品进行处理和记录。
质量控制：包括对生产过程中的产品进行质量控制和监测，确保产品符合规定的质量标准，并对不合格产品进行处理和记录。
4. 记录和报告：包括对生产过程中的关键数据进行记录和报告，以便对生产过程进行追溯和分析，并及时采取纠正措施。
记录和报告：包括对生产过程中的关键数据进行记录和报告，以便对生产过程进行追溯和分析，并及时采取纠正措施。
5. 培训和意识：包括对负责生产的员工进行必要的培训和教育，以提高他们对质量要求的理解和意识。
培训和意识：包括对负责生产的员工进行必要的培训和教育，以提高他们对质量要求的理解和意识。
执行责任- 生产部门负责执行本程序，并确保其有效实施。
- 质量控制部门负责监督和审核生产过程的执行情况，并提供必要的支持和培训。
修订记录- 修订日期：YYYY-MM-DD- 修订人：[负责人名称]审核记录- 审核日期：YYYY-MM-DD- 审核人：[负责人名称]。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程控制程序(标准版)
生产过程控制程序1.目的为了确保生产过程操作规范化，以保证制程能力的稳定性。
2．范围适用于本公司所有产品生产过程的控制。
3. 职责3. 1 制造部：负责生产全过程中状态标识及可追溯性标识和全过程生产管理；3. 2 品质部：负责生产全过程中产品的检验、试验、测量等职责。
4. 工作程序4. 1 生产准备4. 1. 1 物料员根据生产计划提前去仓库领料，经生产组长确认OK 后，方可存放于生产车间物料区，以备生产所需之用。
4. 1. 2 在生产实施前应确定操作指引4. 1. 3 若物料有缺时，及时反馈给制造部，制造部对其生产计划做相应的调整。
4. 2 生产实施4. 2. 1 生产主管根据现有的物料状况，安排生产线生产。
生产组长领取物料，准备进行生产；4. 2. 2 生产过程中员工严格按照《作业指导书》进行操作，在批量生产前必须给IPQC 进行首件，确认OK 后才能进行批量生产，生产组长随时对其生产现况进行确认，并对员工操作不规范的地方及时进行纠正。
员工根据自检、互检中检查发现不合格品时，放入指定的不合格品盒内。
4. 2. 3 各项作业工序完成后，由包装人员按作业指导书进行包装确认、称重、打单入库；4. 2. 4 若生产过程中出现重大异常时，发现者应及时的通知组长或线长进行确认，不能消除异常时，组长或线长应马上通知主管。
4. 2. 5 在生产异常处理后，必须由IPQC 重新进行首件确认OK，才可进行再生产。
4. 3 人员控制工作人员须具备岗位说明规定的任职资格，具备一定的知识和技能，以满足岗位的要求。
在职员工要持续进行质量管理体系、操作技能、相关制度规范等知识的培训，培训依据《人力资源管理控制程序》执行，培训合格后颁发上岗证。
4. 4 设备管理4. 4. 1 生产设备的管理制造部门每天检查生产设备的运行情况，按保养计划实施保养, 异常情况及时报告对生产设备进行维修，确保其处于正常运转状态。
4. 4. 2 生产使用检测设备的管理现场所使用的检测设备由制造部负责日常的维护，有异常情况应及时报告品管中心，检测设备的计量管理由品管中心统一管理，依据《监视和测量资源控制程序》执行。
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1 生产过程控制程序 1 范围 本程序规定了生产计划、能力确认、标识和可追溯性、设备及工装管理等生产活动过程的控制。 本程序适用于江苏宗申公司正三轮摩托车、电动摩托车和电动车生产过程的控制。
2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡引用文件均以最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 《设计和开发控制程序》 《不合格品控制程序》 《纠正措施和预防措施控制程序》 《设备管理标准》 《关键过程和质控点管理标准》 《焊接工艺规程》 《涂装工艺规程》 《装配作业指导书》 《物资管理标准》 《工作环境管理标准》
3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 过程 将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。 3.2 生产过程 由生产管理/作业人员，按照相关的标准（图纸、工艺、作业指导书、操作规程等技术标准/管理标准/工作标准）的规定的要求，运用相应的设备将原材料、半成品加工成产品的过程。
3.3 关键过程/质控点过程 对形成产品质量起决定作用的过程。一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
3.4 特殊过程/工序 过程/工序结果不能由后续的监视和测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时的过程/工序。
3.5 监视 观察、监督、随时评审；按时间间隔进行测量或检测，特别是为法规或控制的目的。 3.6 测量 通过应用某种已知大小或容量的物体或通过与某固定单位进行比较来确定或决定某事物的空间大小或数量。
4 职责 4.1 产销计划办 4.1.1 负责为生产提供策划，编制生产计划，对计划的正常运行实施监督。 4.1.2 负责生产资源的策划和确定，并组织实施、协调、检查落实各项生产活动。 4.1.3 负责生产过程中出现的各种计划、调度、资源等问题的组织、协调、控制、处理，确保生产计划能保质保量完成。
4.2 各车间 4.2.1 负责物流有序和生产环境的受控运行，保持产品制造场所的整洁。 4.2.2 负责工艺纪律与质量管理各项规定的有效实施。 4.2.3 负责生产中自制件的制造及成品车的装配，并对自制件及成品装配质量进行有效控制。
4.2.4 负责按产销计划主管部门发布的“生产计划”进行分解，制定出部门“生产作业计划”并组织生产，对关键工序的过程参数进行监视和测量并记录，确保工序处于受控状态。
4.2.5 负责本部门管理范围内的设备、模具、工装、工具的正常维护保养以及在制品的标识和防护。
4.3 设备班 4.3.1 负责制定各项设备管理标准，监督各车间部实施设备管理标准，对其工作进行指导。 4.3.2 负责设备、电力容量的规划，协助工艺管理部门对新购设备的选型，负责安装和调试等。
4.3.3 负责制定各类设备的年检、大修计划并负责对执行计划的检查监督。 4.4 技术部 4.4.1 工艺员负责工艺策划和过程的确认，编制过程控制质量标准和工艺指导文件。 4.4.2 负责发放（提供）生产相关的图样、工艺等技术文件，负责组织新产品试制。 4.4.3 工艺员组织对关键工序、特殊过程的确定及过程能力的评审确认。 4.4.4 工艺员组织编制工时定额、工序及工艺路线等工艺文件。 4.4.5 产品试制部门组织制造、检测、修复生产过程中使用的模具、工装、自制工具。 4.4.6 负责在生产过程中可能突发的技术问题的处理。 4.4.7 对各车间的工艺纪律及过程控制的执行情况进行指导、监督。 4.5 质量部 4.5.1 负责自制件各工序过程完工放行的监视和测量，负责成品出厂的监视、测量和判定。 4.5.2 负责外购件进货的监视和测量。 4.5.3 对各车间的过程控制的执行情况进行指导、监督。 4.5.4 负责全公司监视和测量设备的校准、检定（验证）的管理工作。 4.6 采购部 4.6.1 负责设备及其维修配件和备件的采购。 4.6.2 负责按生产需要采购原辅材料、外购、外协零部件，对采购的及时性、配套率、质量和成本负责。
4.6.3 负责按“名牌强企、提质降本”的原则建立配套供应体系。 4.7 人力行政 负责为生产过程提供能满足产品要求符合性工作的人员，并对其进行相关教育和职业培训。
4.8 账务部 4.8.1 负责厂房建设、设备及其维修配件和备件采购等基础设施以及原辅材料、外购/外协零部件等物资所需资金的提供。
4.9 配件库 4.9.1 负责库存物资的标识、防护等管理。 4.10 成品库 4.10.1 综管部成品库负责成品的标识、防护和交付。
5 过程和方法 5.1 获得生产过程表述产品特性的信息 a) 各产品研发部门应按照《设计和开发控制程序》提供产品图样、产品验收标准、使用说明书、质量特性重要度分级、技术协议和配套件技术文件等设计输出文件。 b) 工艺管理部门应编制提供：生产过程相关的工艺文件（工艺过程卡、工艺卡片或工序卡片、作业指导书、检验指导书等）。 c) 技术部门应设计输出计算机生产物料的BOM等，按照《文件控制程序》对图样、工艺等技术文件的发放、回收、销毁等控制。 d) 产销计划管理部门应编制、发布月度预排生产计划与日别生产计划，各车间根据日别生产计划各自安排日计划，并以生产指令单方式向各生产科、班组下达。
5.2 特殊、关键工序的确认和控制 5.2.1 生产和服务提供过程的确认 当过程/工序结果不能由后续的监视和测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，工艺人员应对任何这样的过程/工序（特殊过程）实施确认，确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力，具体有关确认的安排及方法按《特殊过程管理标准》执行。 5.2.2 关键、特殊过程的控制 a) 焊接工位（包括电焊、气保焊）：焊接是形成车架、车厢、车门、座桶等重要自制件的特殊工序。操作工艺应严格按《焊接工艺规程》和作业指导书进行操作，确保工件焊接质量合格率为100%。 b) 喷涂工位：喷涂是形成产品外观质量的特殊工序。操作工应严格按《涂装工艺规程》进行操作，确保外观质量符合产品技术文件的要求。 c) 成车装配生产线装发动机、前轮、后轮、前减震及车架等，对紧固件扭力有要求，操作工依照《装配作业指导书》中规定的扭力要求，用扭力扳手进行检测，达不到要求，要立即进行返工。 d) 车架号、合格证打印工位：VIN代码和铭牌是整车产品的追溯性标识，其打印内容与标识位置应符合《 摩托车车辆识别代码管理标准》的规定。 以上具体控制要求按《特殊过程管理标准》和《关键过程和质控点管理标准》执行。
5.3 生产过程人员的控制 5.3.1 生产员工要经过培训合格后方可上岗操作，并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。
5.3.2 VIN代码和合格证打印工位人员应熟悉VIN代码的构成及必备的电脑知识。 5.3.3 电焊、喷涂特殊工序操作人员要求经过培训并持证上岗。 5.3.4 设备班应组织各车间设备使用人员对设备维修保养的理论和实践技能进行培训；各车间应组织设备使用人员对操作工进行设备操作、日常维护保养理论和实践上的技能培训，使其做到“三好”（管好、用好、修好）和“四会”（会用、会保养、会检查、会排除故障）。
5.3.5 各车间班组长每天应按规定对设备进行点检，点检中发现问题应及时解决，对检查中发现的问题或隐患，责任人应立即采取纠正措施或预防措施，车间负责监督和检验。
5.3.6 设备操作人员应按《设备操作规程》进行操作，并按《设备管理标准》进行设备的日常维护保养工作。
5.3.7 检验人员应经过技能和质量意识培训合格后方可授权分工上岗，应严格按照检验指导书的要求进行产品的监视和测量。
5.4 标识和可追溯性 5.4.1 各车间、配件库、成品库负责实施产品标识控制，具体控制方法按《标识和可追溯性控制程序》执行。
5.4.2 质量部负责实施检验状态标识和可追溯性标识的控制，具体实施和控制方法按《标识和可追溯性控制程序》执行。
5.5 设备、工装的管理 5.5.1 制造中心设备班、各车间应按《设备管理标准》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。
5.5.2 生产所用设备、工装应保证完好。 5.5.3 设备、工装使用部门应对本单位的设备、工装进行日常管理和维修保养。 5.5.4 监视和测量所用设备（含检具）应保证完好，所有监视和测量设备应检定和（或）校准合格并在检定和（或）校准有效期内使用。