案例分享：佳能的精益生产方式
质量控制中的精益生产实践案例
质量控制中的精益生产实践案例精益生产是现代管理理念中的一种重要方法，它通过消除浪费、提高效率、保证质量来实现持续改进。
在质量控制中应用精益生产，可以有效提升产品的质量水平，降低生产成本，提高企业的竞争力。
下面我们通过一个实际案例来展示质量控制中的精益生产实践。
1. 案例背景：某家汽车零部件生产企业，在市场竞争激烈的情况下，面临着客户对产品质量和交货时间的要求不断提升的挑战。
因此，企业决定引入精益生产理念，以提高生产效率和产品质量。
2. 建立价值流图：企业首先对生产流程进行了分析，建立了价值流图，明确了从原材料采购到最终产品出库的每一个环节和所涉及的资源。
3. 识别浪费：通过价值流图的分析，企业发现生产过程中存在着许多浪费，如库存积压、生产线停机、人员闲置等。
4. 实施5S管理：为了消除浪费，企业采取了5S管理，即整顿、整理、清扫、清洁、素养的五项基本原则，通过优化生产环境和管理方式，提高了生产效率。
5. 建立一体化生产团队：企业实施了一体化生产团队，将设计、生产、质量、采购等部门人员组成一个团队，共同参与产品开发和生产过程。
6. 实施精益生产工具：企业在生产过程中应用了流程图、看板、持续改进等精益生产工具，帮助员工更好地把控生产过程和质量。
7. 强化员工培训：为了提高员工的技能和意识，企业加大了培训投入，培养员工的团队合作意识和解决问题的能力。
8. 控制产线平衡：企业通过精益生产的方法，控制了产线的平衡，避免了产能过剩或不足的情况，保证了生产效率和产品质量。
9. 引入自动化设备：为了提高生产效率和减少人为因素对产品质量的影响，企业引入了自动化设备，提高了生产线的稳定性和可靠性。
10. 持续改进：企业坚持不断改进的原则，定期开展质量检查和反馈，及时发现问题并采取相应措施，确保产品质量达标。
11. 成果展示：经过一段时间的实践，企业的产品质量得到了明显提升，交货时间也大大缩短，客户的满意度明显提高，市场竞争力得到了增强。
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种由日本汽车制造业家丰田正广所提出的管理方法，通过优化流程、消除浪费，提高质量和效率，从而实现产品生产的持续改进和优化。
自20世纪90年代以来，精益生产方法已经在全球范围内得到了广泛的应用，并被证明是一种成功的管理方法。
本文将介绍一些精益生产成功案例，并探讨其背后的原因。
1. 丰田生产系统丰田生产系统是精益生产的最著名案例之一，它是丰田公司在改善生产系统方面所做的持续努力的结果。
丰田生产系统的重点是节约时间，精简生产流程以节省成本，并确保产品的高质量。
丰田生产系统的一个核心原则是“珍视生产工人的创新”，这意味着所有员工都能够在工作中为生产过程提供改进的建议。
另外，这个系统也注重在保持生产流程的连续性和稳定性。
2. 美的集团中国家电巨头美的集团被认为是一家精益生产的成功案例。
在过去几年中，美的集团不断改善其生产流程，实施更高效的供应链管理，从而提高了公司的生产效率和产品质量。
美的集团还注重员工的培训和发展，积极实施“知识共享”与“技能传承”等管理模式，使员工能够充分地参与到公司的生产过程中，提高员工的生产效率和质量。
3. GE电气GE电气公司也被视为精益生产管理方法的成功实践者。
GE电气公司致力于优化生产流程，提高生产效率和质量，并减少产品制造过程中的浪费。
GE电气公司采用的精益生产管理方式是“快速反应制造”，即在产品制造过程中遵循快速反应的原则，避免不必要的等待和延迟。
同时，公司还采取了标准化和自动化的生产流程，并专注于对员工进行培训和发展。
以上三个案例展示了在实践精益生产管理方法时所采取的共性策略。
这些成功案例的主要特点包括优化供应链，精简生产流程，采用标准化和自动化的生产技术，培养员工的技能和知识。
另外，这些公司还注重提高产品的质量和关注客户的需求。
总之，精益生产方法已经被广泛证明是一种成功的管理方法。
这些成功案例表明，对于公司而言，采用精益生产方法是提高生产效率和产品质量的一个重要途径，同时，也可以为公司带来更高的效益和利润。
精益提案的好例子
精益提案的例子1. 生产流程优化：某公司通过精益生产方法的实施，对生产流程进行全面分析和改进，消除浪费，提高生产效率和质量。
结果，生产成本降低，生产周期缩短，客户满意度提高。
2. 质量控制：某制造企业通过精益质量管理，对产品质量进行严格控制和持续改进。
通过减少缺陷、降低退货率、提高客户满意度等措施，实现了质量与成本的双重优化。
3. 库存管理：某零售企业采用精益库存管理方法，通过实时库存监控、精确预测和需求拉动系统，减少了库存积压和浪费。
同时，提高了库存周转率和客户满意度。
4. 人力资源管理：某公司通过精益人力资源管理，优化人员配置、提高员工技能和素质、增强员工归属感和参与度等措施，提高了员工满意度和工作效率。
5. 市场营销和销售：某企业运用精益市场营销和销售方法，对客户需求进行精准定位和满足，提高客户满意度和忠诚度。
同时，通过数据分析优化销售渠道和推广策略，提高销售效率和市场份额。
6. 办公室空间优化：某公司通过精益管理方法，对办公空间进行重新规划和布局，以提高空间利用率和工作效率。
例如，通过合理布置办公桌椅、采用开放式办公布局、设立共享空间等措施，提高了员工的沟通与协作，同时减少了空间的浪费。
这种提案旨在创造一个更高效、舒适的工作环境，从而提高员工的工作满意度和生产力。
这个提案的具体措施包括以下几个方面：1. 空间评估和布局规划：首先，需要对现有的办公空间进行全面的评估，了解空间的使用情况以及存在的问题。
这包括对每个员工的办公区域、会议室、休息区等进行详细的测量和分析。
2. 开放式办公布局：为了增强员工的沟通与协作，可以采取开放式办公布局。
这种布局可以减少私人空间，增加公共区域的面积，方便员工之间的交流和合作。
3. 共享空间设立：设立共享空间，如休息室、会议室、厨房等，供员工在非工作时间使用。
这样可以提高空间利用率，同时为员工提供一个放松和社交的场所。
4. 家具和设备更新：根据新的办公布局，更新或重新配置办公家具和设备，以满足新的工作模式需求。
精益提案的好例子
精益提案的好例子
精益提案的好例子：
1. 优化生产线布局：通过重新设计生产线布局，减少物料和人员的移动距离，提高生产效率。
2. 引入自动化设备：将人力密集型的工作环节引入自动化设备，减少人力成本，提高生产质量和效率。
3. 建立标准化工作流程：制定标准化的工作流程和操作规范，减少工作中的重复和浪费，提高工作效率。
4. 实施员工培训计划：通过培训提升员工的技能和知识水平，增强他们的工作能力和责任感，提高生产效率。
5. 优化供应链管理：与供应商建立长期合作关系，并实施供应链管理系统，减少库存和交货周期，降低成本。
6. 推行节能措施：通过改进设备和工艺，减少能源消耗，降低生产成本，同时减少对环境的影响。
7. 实施质量管理体系：建立完善的质量管理体系，加强对产品质量的控制和管理，提高客户满意度。
8. 推动创新和改进：鼓励员工提出创新和改进的意见和建议，促进持续改善和创新，提高竞争力。
9. 建立跨部门协作机制：打破部门间的壁垒，建立跨部门协作机制，优化资源配置，提高工作效率。
10. 客户需求分析和定制化：通过深入了解客户需求，提供定制化的产品和服务，提高客户满意度和市场竞争力。
这些精益提案的好例子展示了如何通过优化生产流程、提升员工能力、改进供应链管理等方式来提高企业的效率和竞争力。
这些措施都是从人类的视角出发，关注员工的培训和发展、客户的需求和满意度、环境的保护等方面，旨在创造更好的工作和生活环境。
同时，这些提案的描述也尽可能使用准确的中文，并注重句式流畅和词汇丰富，以增强阅读流畅性和表达效果。
精益生产案例课件.pptx
5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
3
目的
为什么（why）
4
场所、位置 什么地方（where）
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点
1
生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
产时间是否可以缩短
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
电子制造行业精益生产管理实践案例分享
电子制造行业精益生产管理实践案例分享第一章：精益生产理念导入 (2)1.1 精益生产概述 (2)1.2 精益生产与传统生产的区别 (2)1.3 精益生产导入策略 (2)第二章：生产流程优化 (3)2.1 生产流程分析 (3)2.2 生产流程改造 (4)2.3 流程优化效果评估 (4)第三章：生产线平衡 (4)3.1 生产线平衡概述 (4)3.2 生产线平衡方法 (4)3.3 生产线平衡效果分析 (5)第四章：库存管理 (5)4.1 库存管理概述 (5)4.2 库存优化策略 (6)4.3 库存管理信息系统 (6)第五章：质量管理 (7)5.1 质量管理概述 (7)5.2 质量控制方法 (7)5.3 质量改进策略 (8)第六章：设备管理 (8)6.1 设备管理概述 (8)6.2 设备维护保养 (8)6.3 设备故障分析与改进 (9)第七章：人力资源管理 (9)7.1 人力资源管理概述 (9)7.2 员工培训与发展 (10)7.2.1 培训体系构建 (10)7.2.2 培训方式 (10)7.2.3 培训效果评估 (10)7.3 员工激励机制 (10)7.3.1 薪酬激励 (10)7.3.2 职业晋升 (10)7.3.3 员工关怀 (10)7.3.4 表扬与表彰 (10)7.3.5 企业文化建设 (11)第八章：供应链管理 (11)8.1 供应链管理概述 (11)8.2 供应链优化策略 (11)8.3 供应链协同管理 (12)第九章：生产环境管理 (12)9.1 生产环境概述 (12)9.2 生产环境改善 (12)2.1 优化生产布局 (12)2.2 提高设备管理水平 (13)2.3 优化人员配置 (13)2.4 加强物料管理 (13)9.3 生产环境管理效果评价 (13)第十章：精益生产持续改进 (14)10.1 持续改进概述 (14)10.2 持续改进方法 (14)10.3 持续改进成果与展望 (14)第一章：精益生产理念导入1.1 精益生产概述精益生产（Lean Production）起源于日本，是一种旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，从而实现企业竞争力的全面提高的生产方式。
佳能细胞式制造
少 库存 。 革只局 限于 车间 ， 改 管理部 门仍存 在很 多无用 功地 对公 司进行结 构改革的企 业 ， 电子堪称 代表 。 佳能
功 是不行 的 ， 其结果最 多只 能是 降低些生 产成本 ， 并不 能让 公司 的销售 和利润有 较大增 加 。 因而 ， 不仅是 制造 政 变量工 的工作意识
和， 消费呈多样化趋 势。 因而 ， 竞争 的方式从主要依靠价格竞 争转 向差异化竞争 。 大
批相 同的产 品被廉 价地 生产 出来 ， 但如果 卖不 出去 的话 ， 企业 的损失会非 常大 ， 企 业必须在性 能 、 规格 、 外观设 计等方面 突出 自己的产 品个性 ， 以满足 不同顾客在需 求上的差别 。 市场竞争 的规则 也 由“ 大吃小” 向“ 吃慢” 即看谁能首先发现 并迅 转 快 ，
，变品格 一纪 员 且 过胞 而换种 ， 解 工 通细产 且产和 时要 因 导式式 在品规 还 数 基生把 入 方
时还 花 量 问 行 新 断 ． ，要 大 时 进 重 设 戾莠 齐． 力资 成 成 地 下 增 公 ｊ ｉ 矿 本 功 降 来，加 司 定 调 。细 式 产 式 和 试 而 胞 生 方 不 颜 童 馨 戚的巨大压 力。 遭 的 润 与 同 还 化 利 率， 此 时， 要
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个 完整 的公司管理 系统 。
的制造业 ， 许多企业 引入细胞式生产方式都早于佳能 ， 可
酒卷久认为 ， 公司各部门如果有哪一环 薄弱便 无法 是这些企业并没有 以此为契机 ， 成功地进行全公 司的改
发挥合力 ， 工厂的生产 革新如 果最终不能演变为全公司 革 ， 而酒卷久 却把它 当成一场 以追 求高效为 目久在佳能 电子成功 地 实施细胞式 生产 方式 ， 他 在 因生产方式的改变而形成 的员工过剩和终 身雇用
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过消除浪费，提高生产效率和品质，实现持续的改进和提升。
下面我们将介绍一些精益生产的成功案例。
1.丰田生产系统（TPS）：丰田汽车公司是精益生产的开创者。
TPS主要关注生产过程中的浪费和瑕疵，并通过“Just-in-Time”（即时生产）和“Jidoka”（自动停工）的原则，实现了高效的生产和优质的产品。
TPS的成功在于其对员工参与和持续改进的鼓励，以及对质量问题的立即回应。
2.通用电气：通用电气公司采用精益生产理念，优化了其生产流程和供应链管理。
通过分析和优化整个生产过程中的活动和环节，通用电气成功地减少了废品、库存和停工时间。
精益生产的应用帮助通用电气实现了高效生产和投资回报，同时提高了产品质量和客户满意度。
3.美国电子零件制造公司（AMEC）：AMEC是一家为全球电子制造企业提供电子零件生产和组装服务的公司。
AMEC采用了精益生产的原则，在生产流程中消除了多余的步骤和浪费。
该公司通过提高生产效率和质量，降低成本和交货时间，有效提升了其竞争力。
AMEC还鼓励员工积极参与，提供培训和奖励机制，以促进持续改进和创新。
4.日本曙光灯泡公司：日本曙光灯泡公司是一家生产灯泡和光源产品的公司。
该公司采用精益生产的原则，通过持续改进和创新，实现了生产效率的提高和成本的降低。
曙光灯泡公司注重员工的培训和参与，鼓励他们提出改进建议，并将其纳入生产流程中，以实现更好的效果。
通过精益生产的应用，曙光灯泡公司成功地提高了生产效率和产品质量，同时降低了生产成本。
5.伊顿公司：伊顿公司是一家全球性的动力管理企业，采用精益生产的原则优化了其生产和供应链管理。
伊顿通过减少库存、提高生产效率和质量，实现了较高的客户满意度和市场份额。
该公司还通过精益思维培养了员工的持续改进意识和能力，并鼓励他们参与决策和问题解决过程。
以上是一些成功应用精益生产的案例，这些企业通过消除浪费、提高效率和质量，实现了更高水平的竞争力和持续的发展。
精益案例分享
以下是一个精益案例分享的例子：
公司A是一家制造业公司，面临着生产效率低下和质量问题的挑战。
为了改进他们的运营和提高客户满意度，他们决定采用精益生产方法。
首先，他们进行价值流映射（Value Stream Mapping）来识别整个生产过程中的浪费和瓶颈。
通过分析和讨论，他们确定了大量非增值活动、库存积压和交通等问题。
接下来，他们聚焦在减少浪费和优化流程上。
他们采取了以下措施：
1. 5S整理：通过清理、整顿、清洁、标准化和维护工作区域，减少寻找物品和浪费时间的情况，并确保工作区域始终处于整洁有序的状态。
2. 交叉培训：为员工提供跨部门的培训，使他们可以灵活地应对不同任务和岗位需求，减少因人员短缺导致的生产停滞。
3. 连续改进：建立一个持续改进的文化，鼓励员工主动提出改进建议，并及时落实这些建议。
每个月，他们会举行改进项目分享会，分享并表彰员工的优秀改进工作。
4. Kanban系统：引入Kanban系统来控制库存和生产流程。
通过准确的需求信号和适当的备料，他们成功地减少了库存积压和过程中的等待时间。
5. 持续质量改进：建立质量检查标准和流程，并对不良品进行分类和分析。
通过追踪和解决质量问题的根本原因，他们显著降低了不良品率。
这些精益方法的实施使得公司A取得了显著的改进。
他们的生产效率提高了30%，交付周期缩短了20%，质量问题大幅减少，客户满意度也大幅提升。
以上是一个简要的精益案例分享，展示了如何通过采用精益方法来解决问题、提高效率和质量，并取得可观的成果。
每个实际案例都有其独特的挑战和解决方案，具体的实施策略可能因企业的情况而异。
精益求精事例
精益求精事例在现代工业中，提高效率和降低成本是非常重要的。
所以，精益生产系统是一种可行的方法，它帮助企业不断提高效率和降低成本。
在这篇文章中，我将分享一个精益求精的案例。
这个案例发生在一个汽车零部件制造企业。
背景该企业生产汽车零部件，如发动机配件、变速器零部件等。
该汽车零部件制造企业以低成本、高质量和快速交付而闻名。
但是，虽然该企业的效率已经很高，但是管理层还是希望进一步提高生产效率和降低成本。
因此，企业引入了精益生产系统。
精益求精在引入精益生产系统的过程中，企业发现了一个问题。
他们生产的某一类零部件，由于生产工艺比较复杂，产生了大量的废品。
这个问题影响了企业的成本和交付时间。
因此，企业希望通过精益求精来解决这个问题，以提高生产效率和降低成本。
分析问题第一步是分析问题。
为了找到问题的根本原因，企业组织了一个跨职能的团队来分析问题。
这个团队由不同领域的专家组成，可以充分利用各自的专业知识来解决问题。
团队进行了深入的调研和分析，发现了几个问题：•这类零部件的设计存在缺陷。
•生产工艺比较复杂，操作难度较大。
•操作员的技能水平不够高。
寻找解决方案在分析问题后，企业开始寻找解决方案。
他们组织了一次脑力风暴会议，邀请了所有相关的员工参加。
会议的主要目的是收集想法和建议，并制定解决方案。
在会议期间，员工提出了许多创新的想法。
他们提出了一些新的设计方案、改进生产工艺的方法，并提高了员工的技能水平。
经过充分的讨论和比较，企业最终制定了一个全面的解决方案，包括：•在设计阶段引进DFM（设计制造化）的理念，减少缺陷。
•重点改进生产工艺，例如采用更加先进的机器和设备。
•对员工进行培训，提高其技能水平。
•引入精益生产管理技术，监控生产过程中问题，及时解决。
实施方案经过认真制定的解决方案后，企业开始实施。
在实施过程中，企业采取了以下措施：•建立DFM团队，负责设计阶段的缺陷提出和解决。
•在生产线上使用新设备，改善生产工艺。
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【案例分享】佳能和富士康精益生产方式
来源：未知 作者：admin 日期：2011年07月03日
佳能式生产方式以佳能电子公司的激进即“三自精神”自发、自治、自觉为基础。国内企业
想要通过佳能式生产方式使公司利润最大化，取得了令人瞩目的成绩。谭小芳老师认为。最
重要的要掌握以下技能：
1、佳能式生产方式是一种基于意识改革。并随之发展为遍及全公司的结构性改革。并
以高效经营为目标的管理方法。2、劳动者的意识改变了劳动方式改变了公司才干实现无限
地发展。3、自发性的改良活动已成为车间的风气。 这里。那就是由日本人发明的细
胞式的组装，必需给日本佳能一个正面的评价。从一个机械化的组装变成一个人性化的组装，
允许员工聊天，允许员工话家常，同时员工必需会所有的装配。过去的话，整条流水线是不
能请假的所以在富士康也是一样，不能请假的请假非常麻烦，因为你请假的话，那个针谁插?
那个针不插上，整个Apple就不能用，所以都不能请假，请假我要找个人替你非常麻烦的这
就是今天的富士康，理解我意思吧。可是细胞式呢?无所谓。请假没关系，帮你做就是明天
你再帮我做，因为我什么都会。 佳能提出了一个新的生产流程。谭小芳老师建议各位
到书店买来看。叫做细胞式—佳能细胞式生产方式》心在工作现场》和《为自己而工作》这
几本书把这个佳能的新生产方式都讲的非常透。 过去佳能采用福特的流水线。一个
照相机过来。这个兄弟这辈子每天安镜片，安一个螺丝我安一个镜片。那个人每天安螺丝。
日本自杀率是很高的因为太有挫折感，薪水又不高，工作又枯燥。知道小日本最后想出什么
呢?变成细胞式，放弃流水线。放弃多少?放弃16000米长流水线，改成什么?改成这种圆桌，
叫细胞。十个人围一桌，那很有意思的这十个人围一桌有什么好处?同样的照相机就由这十
个人做，而不经过流水线了不是插一个螺丝我插一个镜，不是而是咱们十个人边做边聊。照
相机拿过来了插个螺丝，然后你放个镜片。去吃饭了帮你装镜片，帮你装另外一个皮带。也
就是每一个人每个工作都会，不是只装镜片装一辈子，而是整个照相机里面所有零配件他都
会装，为什么?因为这两个哥们明天要生产了请假三个月，得帮他做三个月。 也就是
说。效率高得不得了今天你家儿子有没有念书，把这种流水线的机械化方式换成一个人性化
的方式。而且这十个人什么都会做。整个照相机的每个零配件都会做。以为很费时间吗?以
为效率低吗?可以边聊天 边做。高考考得怎么样，考了500多分，那没什么希望了;还有你
妈妈最近怎么样，买菜价格如何，大蒜价格有没有升。边做边聊，发现效率奇高。 高
到什么地步?念一段数字给你听。1997年。采用细胞式生产方式改造。1998年第二年之后开
始取得成效，佳能废除了16000米长的流水线后。劳动生产力平均提高了50%不可想象吧?
其中佳能集团在中国大连的工厂因为采用了细胞式生产方式之后，一年内的劳动生产率提高
了370%公司的边沿利率润由1999年的2%也是富士康的边沿利润率)提高到2004年10%升
幅5倍之多。而且佳能每位员工的贡献利润在1999年到2000年单年内升幅高达80%2004
年更是1999年的4倍。 谭小芳老师了解到佳能的经过细胞式生产方式洗礼后的新的
自动化生产线。所以也没有用机器人等高科技。传送产品的也不是传送带，长度只是10年
前生产线的1/3由于自动化的设备操作非常简单。而是一种使用空气压缩机的设备。比起10
年前的自动化生产线，所使用的都是过时的技术和思路。创立的自动化生产线使用的不是高
科技”而是低科技”设备利息当然就会很低，只是10年前的1/10。 用于生产的机器
人技术日新月异。发展无人化传送带的时代，现在佳能电子的自动化生产线努力追求的并不
是制造出胜任复杂操作的机器人。过去。生产技术部门热衷于开发能代替人手的能进行复杂
操作的高科技机器人。技术开发能力因此而突飞猛进，可是设备利息也相应膨胀。制作费用
高达数百万日元、甚至数千万日元的机器人并不少见。不过如果是少品种、大批量的生产(即
大量地重复生产同一产品)这些投资也算是物有所值。 现在佳能电子所致力于的机械
化和那时并不相同。佳能电子的核心是设备要低成本。也是基于细胞式生产方式思想的机械
化。省空间。同样是机械化。 作为生产技术者。无论再先进的机器人开发，也许他
目的开发更先进的机器人。不过工厂存在目的却是通过生产产品而产生利润。谭小芳老师认
为。如果对利润没有贡献也毫无意义。 归根到底。要实现这一目标，所有的工厂都追
求无人化。不过。必需要分阶段进行。以手工作业为中心的现阶段，只能局部地推进生产线
的机械化，一点一滴地积蓄无人化的经验。因此，像零件的补给这些工作还是使用手工完成
为好。不要执着于技术开发，企图一蹴而就地实现完全自动化或无人化。当然，今天只是举
个例子，细胞式方式不但解决你问题，同时带来一个人性化管理，以人为本的OEM生产理
念。觉得这是企业家下一步应该追求的