高频直缝焊管的发展史

高频直缝焊管的发展历史

钢管的生产和使用距今大约有一百多年的历史。十九世纪初期，由于战争的需要，人们用钢板弯成管筒，然后在其搭接的边缘上加热，并在短心棒上锻接成管子，用以制造炮筒，随后，这种方法得了较大的发展，1825年左右出现了炉焊钢管法，这种方法是将金属带加热到焊接温度以后，从碗模中拉出，从此，焊管才开始了工业规模的生产。

1843年以后，无缝管的生产有了很大的发展，到1896年，各种生产无缝管的技术和设备相继出现，使无缝管的生产从基础理论，生产工艺到各种辅助设备都建立了一套比较完整的体系。

与此同时，由于焊接和成型的技术不良，焊接钢管的质量不好，加之作为焊管原料的带钢和钢板产量供不应求，焊管生产的发展远远落后于无缝管的生产，焊管产量只占整个钢管产量的很小部分。

二十世纪初，利用霍耳效应的电阻焊接技术开始用于焊管生产，约斯特等对于电阻焊的焊接温度，焊接压力，焊接速度及其相互关系，以及对焊缝金相组织和机械性能的影响等，均作了认真的研究，同时，对于其他成型和焊接工艺问题也进行了一系列的研究，从而使焊管的质量有了明显的提高。到了三十年代，电焊管生产获得了普遍的发展，在这个期间，焊管的成型技术也有了很大的改进，出现了连续式直缝焊管成型机，并得了逐步改进与完善。1938 年，卡尔。荷尔泽设计的接触电阻焊管机（如下图）已具有现代电焊管机的规模，它具有六架成型机架，一套带导向辊的焊接装置，其中包括挤压辊和毛刺清理装置，随后是三架定径机和飞剪。

第二次世界大战后，接触电焊管生产得到了迅速的发展，特别是在美国，首先开始了电焊管机的系列设计，美国最初的系列是以M为代号的四个规格。分别如下：

该系列的设备外形如图所示

M系列焊管机采用旋转焊接变压器，其输出功率为125 300 和500千伏安，电流频率为50~60赫兹，后来提高到150-180赫，旋转焊接变压器的结构如下图1-8所示，其工作原理如图1-9所示，当强度为I的电流沿电阻为R欧姆的导体流动时，t秒后在导体中所产生的热量为Q=0.24I2RT卡。在焊接过程中，管坯开缝处的电阻大于电流流过管坯圆周的电阻，因此，在开缝处的带钢边缘便会产生很大的热量，这一热量可以将带钢边缘加热到焊接温度。电流通过旋转焊接变压器，通过被绝缘体2隔开的环形电极1 送到管坏的边缘，将边缘加热，随后在掠夺辊的压力作用下，加热到焊管温度的管坯边缘被焊接在一起

由于交流电电流强度的周期性变化，因而沿焊缝长度不可能得到均匀的加热，当电流强度到达最大值时，焊缝上各相应点即被加热到温度或者高于焊接温度，而当电流为零值时，焊缝上相应各点则加热不足或者达不到焊接温度，因而沿焊缝长度将另一面焊接与未焊接，或者通过烧与焊接部分相互交替分布的情况，即形成所谓的周期性分布焊点，

焊缝内各焊点之间的距离，与焊接速度成正比，而与电流的频率成反比，各个焊点之间的距离越小，则焊缝的气密性越好，焊缝质量越高，在相同的焊接速度情况下，提高电流频率有利用焊缝质量，同理，当电流为50赫时，焊接速度可达30-32米/分，此时相应的各个焊点之间的距离分为为5和5.33毫米，在此基础上，如果进一步提高焊接速度，将使焊缝质量大大变坏，不能满足实际需求。

因此，随后在电阻焊管生产中使用120-360赫的较高频率。与此同时还出现了用直流电阻焊，感应焊和电弧焊来生产焊接钢管，但这些焊接方法的焊速都很低。

频率为60-360赫的低频电阻焊在这一时期得了最广泛的应用，在这个时期，全世界差不多80%的焊接钢管都是采用这种方法生产的，因为这种方法最简单，焊接质量也有显著提高，不仅可以生产一般的输送管和结构管，而且可以生产要求比较高的锅炉管，直径从114-500毫米，壁厚从4.75到14.3毫米的石油管也可以采用这种方法进行生产，所用的焊机容量达4400千伏安，焊速可达60米/分，交流最阴对材料的化学和物理生能限制较少，但对带钢表面，特别是同焊接电极接触的带钢边缘部分要求较严，不允许有氧化铁皮和铁锈，油污等。因此，低频电阻焊一般都需要用酸洗或喷砂的方法对带钢进行处理。这种焊接方法直到今天仍在应用。

由于直流电阻焊的供电设备费用太大，应用范围受到限制，它只能用于碳素钢的焊接，特别是适用焊接质量要求高，焊接毛刺小，表面光滑的焊管生产。例如小直径的冷却器管用直流电阻焊生产，不需要清除内毛刺，其外表面可以同冷拔管相比，直径大于76或102毫米，壁厚大于4毫米的钢管生产一般不采用这种方法，因为直径较大的钢管内毛刺的清除比较容易，同时对表面质量的要求也不像对小直径管那样高，因而可以采用交流电阻焊接。

1950年后，生产发生了一系列变化，特别是1953年，频率达450千赫的高频接触电阻焊开始用于焊管生产，但初期发展缓慢，直到1960年，世界各国采用高频焊的焊管机组尚为

数不多，1960年以后，高频接触电阻焊管生产获得了极为迅速的发展，高频焊管机组在各

国大量的建设起来，随后，借助于环形感应器传递能量的高频感应也开始用于焊管生产。当高频接触取得了公认的良好效果以后，高频感应焊的应用仍然是极其有限的，在高频焊管生产中，只起到次要的作用。

高频焊接具有一系列的优点：焊缝热影响小，加热速度快，在百分之一时间内就可以使金属加热到焊接温度，（1130-1350℃）因而可以大大提高焊接速度和质量，可以焊接不经酸洗或喷丸处理的带钢，同时，不便可以焊接碳素钢，而且可以焊接不锈钢，铝合金，铜合金等多种材料，此外，高频钢管的能量消耗低，效率高，由于高频焊所具有的这些优点，因而在70年代，不但新建的中小直径电焊管机组普遍采用这种焊接的方法，而且各国对原有的低频焊管机组也改造为高频，使机组的生产能力和产品质量有了明显的提高，产品的规格和使用范围也在不断扩大。

1960年以后，中小直径电焊管的成型技术，质量控制与检验技术，精整设备等各方面都有许多重大的改进和革新，

高频直缝焊管在近二十年来获得了巨大的发展的主要原因是：

1 成本低廉，建厂投资少

2 焊缝质量的显著提高

3 非破坏性检验技术的广泛使用

4 品种和规格范围的扩大。

此外，焊接钢管的发展是以板带钢材生产的发展相适应，钢板卷的大量供应是焊管发展的前提。

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高频焊管热处理工艺的研究

高频焊管热处理工艺的研究摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。 1前言随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。 2试验方法试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。连续退火炉的电机转速为 800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。其具体热处理工艺如表2所示。

试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。 3结果与分析 3.1退火温度对性能的影响该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。.

高频焊管焊接缺陷及其分析

高频焊管焊接缺陷及其分析焊接缺陷及其分析高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析：一、裂缝裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。裂缝严重时便漏水。产生裂缝的原因很多。消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。 1. 原料方面（1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学范围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。下面分述各种元素对焊接性能的影响。 1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。低碳钢容易焊接。 2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。 3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。 4）磷磷对钢的焊接性不利。磷是造成蓝脆的主要原因。 5）铜含量小于0.75%时，不影响钢的焊接性。含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。 6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。 8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。 9）硫硫导致焊缝的热裂。在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。 10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。 11）铝铝对钢的焊接性能的影响使钢中铝含量的不同而不同，一般说来，脱氧后残留在钢中的铝，对焊接性能影响不大，如果作为合金元素加的量较大时，则和硅的作用相似，降低钢的焊接性能。 12）氧氧在钢中是作为有害元素来看待的，较高的含氧量在焊接时形成较多的FeO残留在焊缝处，从而降低了焊接性能。 13）氢氢是造成发裂的原因。 14）铌钢中加入0.005～0.05%的铌，能提高屈服强度和冲击韧性，改善焊接性能。15）镐锆能改善焊接金属的致密性。 16）铅铅对钢的焊接性能没有显著影响。某个钢中里面所行各种元素对该钢中综合的焊接性能的影响，以碳当量来衡量。碳当量上限为0.65～0.70%。超过该上限，则焊缝易脆裂，硬度上升，焊接质量不好，飞锯切断和切断困难。

直缝高频焊接钢管的生产工艺流程

直缝高频焊接钢管的生产工艺流程直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述：流程图高频烧焊高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。高频焊管机组直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述：直缝钢管 3.1 焊管成品圆管外径：φ111~165mm 方管：50×50~125×125mm 长方形管：90×50~160×60~180×80mm 成品管壁厚：2~6mm 3.2 成型速度： 20~70米/分钟 3.3 高频感应器：热功率： 600KW 输出频率： 200~250KHz 电源：三相380V 50Hz 冷却：水冷激发鼓励电压： 750~1500V

固态高频设备在高频焊管生产中的应用

应用与开发固态高频设备在高频焊管生产中的应用刘吉和 (保定市三丰电器有限公司,河北保定071000) 摘要:介绍了固态高频感应加热设备的基本原理及组成,并对固态高频设备与电子管高频设备整机效率进行了对比。阐述了固态高频感应加热设备在高频焊管生产中的焊接机理,指出在高频焊管生产过程中,需进行必要的机电调整,使其紧密配合,才能使机组达到最佳状态,从而提高生产效益,同时提出了调整措施。关键词:固态高频;H F W焊接;挤压辊;焊管机组;感应圈中图分类号:TG433 文献标志码:B 文章编号:1001-3938(2010)03-0043-06 Application of Solid state H igh Frequency Equip m ent in H igh FrequencyW elded P ipe L I U Ji he (Baoding Sanfeng E lectr ical Equi pm ent Co.,L t d.,Baod i ng071000,H ebei,China) Abstrac t:T h i s article i ntroduced basic pr i nciple and co m position of so li d state high frequency i nducti on heati ng e qu i p m ent,and co m prised e fficiency of so li d state h i gh frequency equ i p m ent w it h that of e l ec tric we l ded pipe high fre quency equ i p m ent.It expatiated w e l ding m echan is m o f so li d sta te high frequency i nduc ti on heati ng equ i p m ent dur i ng produc ti on,and po i nted out tha t it is necessary to adj ust e lectr i c m ach i ne,m ake it fit ti ght,i n order to m ake un it a ch i eve the best effect and i ncrease producti on effi c i ency.A t the sa m e ti m e,ad j ust m en tm easures was put f o r w ard. K ey word s:so li d state high frequency;H F W w eldi ng;squeeze rol;l w elded p i pe un i t;i nducti on coil 0 前言随着科学技术的发展和进步,原高频焊管生产线中的关键设备高频感应加热设备,自2000年后在我国发生着技术上的变革,即由原来传统电子管式高频加热设备更换为固态高频加热设备。由实际统计结果看,更换为固态高频设备后,节电达到20%~25%,有个别实例能达到30%左右。但在使用固态高频加热设备节电的同时,仍不能忽略设备的机电配合,以及对一些基本知识的了解和利用,只有将机械及外围设备根据一定的基本知识进行调整,配合到位,才能使设备工作在最佳状态,达到节约电能的目的,同时可降低设备故障率,否则只更换高频设备部分,对机械设备不作调整和机电配合等,同样达不到明显的节能效果。1 固态高频感应加热设备概述 1.1 固态高频感应加热设备基本原理固态高频感应加热设备全部采用晶体管逆变器,其基本原理见图1。振荡元件采用MOSFET 大功率器件组成的功率模板式结构。大功率电容器组C与电感线圈L及可靠的保护控制电路构成电流恒定型逆变器,即全晶体管式高频感应加热设备。由图1可以看出,槽路是复合谐振型逆变器 ,图1 固态高频感应加热设备的基本原理 ! 43 ! 焊管!第33卷第3期!2010年3月

高频焊管机操作规程考核

高频焊管机操作规程考核姓名：日期：一、开机前注意事项： 1、开动气泵前，先检查气泵机油是否充足，开机后要保持压力在kg以上，制管机高频焊接器必须预热分钟。 2、根据生产调度单内容核对代料的、，检查模具的规格是否与将要生产的管子对口，发现模具不符合加工要求，应当立即调换 3、开启润滑液站，对所有充分润滑，排查的各润滑点必须用，注意各冷却点的冷却液供应是否充分。 4、低速试车，观察各环节正常与否，发现异常应立即检查，排除故障后继续试车，待一切正常时再投料生产。二、操作过程中应当注意的事项： 1、引入带钢，运转调模具，检查是否能保证管子质量要求，发现问题必须调整，不准边开车边调整，试管不准超过根。 2、集中精力，坚守生产岗位。操作工应当自始自终密切注意工作状况，随时做出必要的调整，保证生产按质按量正常进行，不断调整焊缝的质量要求，以便保证焊接最

佳状态，只有调整工、操作工才可调整模具。 3、刨刀工必须做到勤刨刀，勤钩废丝，同时多看刀面的光洁度，根据大小调换刀具。 4、气焊工在焊接带钢头子时，动作要迅速，焊缝必须平整、牢固。 5、调整工调换模具时必须，用的方法把模具调整到最佳状态，对每个部件都必须到位、拧紧，做到模具、、的调试标准，充分保证钢管的产品质量。充分利用机配件，调换模具时要卸出轴承进行检验，尚可利用的轴承要继续使用，不准同模具一起换掉。 6、当生产的焊管不符合质量要求时，必须停车检查，调整到钢管产品质量要求符合才能开车， 7、对有特殊要求的管子必须做到扩口、压偏试验。 8、下料工应当注意机组生产情况，随时整理钩卸料架上的管子，并打包成捆，打包前喷上，捆扎要整齐、牢固，包装带间距离均衡，捆扎完毕挂上注明、、、和的标签，然后轻吊轻放，整齐地堆放在指定位置。 9、下班时切断外部电源，擦拭机器，清扫场地，搞好周围的环境卫生。 10、若遇轮班运作，应办好交接手续。接班人员应提前

焊管调整技术教程

一：换辊： 1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。 2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。 4，机架组装的注意事项。 A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。 B，各调整部位保证滑动，调整方便。 C，各紧固部件不得松动。 D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面. E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动. 二：换辊后的调整： 1, 校验轧制中心线： A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。 B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。 C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。 D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。 E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平. F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏. 2, 立辊调整： A, 与轧制中心对称。 B, 端面水平。 C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。 D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。 3, 调整原则： A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。 B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。 C, 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。作用：消皱，电流集中增大。 D, 八辊调整：将一段成品管插入八辊尽量使辊子对中，调整适当压力。调整孔型位置，使钢管与轧制线平行，推动钢管可准确插入定径。 E, 挤压辊调整： (1)出口管成扁圆状，即立面小于平面。 (2) 管缝在辊缝中，不得埋入孔型中。（3）管筒边缘对接良好，不得错位。（4）头部运行稳定，不准上下左右偏离转缝。三，生产过程中的调整： (一)错位和扭转

直缝焊管与螺旋焊管的区别

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直缝焊管与螺旋焊管的区别直缝焊管和螺旋焊管都是焊接钢管的一种，它们在国民生产建设中应用广泛，直缝焊管和螺旋焊管因生产工艺不同因此具有许多不同之处，下面具体讨论下直缝焊管和螺旋焊管的区别。直缝焊管生产工艺相对简单，主要生产工艺有高频焊直缝焊管和埋弧焊直缝焊管,直缝焊管生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，主要生产工艺是埋弧焊，螺旋焊管能用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管，还可以用较窄的坯料生产管径较大的焊管。但是与相同长度的直缝焊管相比，焊缝长度增加30--100%，而且生产速度较低。因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。在业内生产较大口径直缝焊管时会使用丁字焊技术，即将一段段短的直缝焊管再进行对接，接成符合工程需要的长度，丁字焊直缝焊管缺陷的机率也大大提高，而且丁字焊缝处的焊接残余应力较大，焊缝金属往往处于三向应力状态，增加了产生裂纹的可能性。 1.焊接工艺而言：螺旋焊管和直缝焊管的焊接方法一致，直缝钢管不可避免地会有很多的丁字焊缝，因此存在焊接缺陷的机率也大大提高，而且丁字焊缝处的焊接残余应力较大，焊缝金属往往处于三向应力状态，增加了产生裂纹的可能性。而且，根据埋弧焊的工艺规定，每条焊缝均应有引弧处和熄弧处，但每根直缝焊管在焊接环缝时，无法达到该条件，由此在熄弧处可能有较多的焊接缺陷。

2.管子在承受内压时，通常在管壁上产生两种主要应力，即径向应力δ和轴向应力δ。焊缝处合成应力δ，其中，焊缝的螺旋角。 3.螺旋钢管焊缝是螺旋角，因此螺旋焊缝处合成应力是主应力的。在相同工作压力下，同一管径的螺旋钢管比直缝焊管壁厚可减小。根据以上特点可知：螺旋钢管发生爆破时，由于焊缝所受正应力与合成应力比较小，爆破口一般不会起源于螺旋焊缝处，其安全性比直缝焊管高。当螺旋焊缝附近存在与之相平行的缺陷时，由于螺旋焊缝受力较小，故其扩展的危险性不如直焊缝大。由于径向应力是存在于钢管上的最大应力，所以焊缝处于垂直应力这一方向时承受最大载荷。即直缝承受的载荷最大，环向焊缝承受的载荷最小，螺旋缝介于二者之间。 4.静压爆破强度：经有关对比试验，验证了螺旋钢管与直缝焊管的屈服压力与爆破压力实测值和理论值基本吻合，偏差接近。但无论是屈服压力还是爆破压力，螺旋钢管均低于直缝焊管。爆破试验还显示出螺旋钢管爆破口的环向变形率明显大于直缝焊管。由此证实，螺旋钢管的塑性变形能力优于直缝焊管，爆破口一般只局限于一个螺距内，这是螺旋焊缝对裂口的扩展起了有力的约束作用所致。 5.韧性和疲劳强度：管道发展的趋势是大口径、高强度。随着钢管直径的加大、所用钢级的提高，产生韧性断裂尖稳扩展的趋势越大。根据美国有关研究机构的试验表明，螺旋钢管与直缝焊管虽然同为一个级别，但螺旋钢管具有较高的冲击韧性。

化工制图-读工艺流程图、设备平面图、绘管道等

65 6-12 根据装配示意图查表拼画化工设备图技术特性表管口表 e 200 JB/T 81-1994 平面排污口 d 200 JB/T 81-1994 平面出料口 c 20 JB/T 81-1994 平面排气口符号公称尺寸连接尺寸标准连接面形式用途或名称 a 450 HG21515-1995 人孔 b 200 JB/T 81-1994 平面进料口设计温度 100 操作温度 40 物料名称容器类别 I 1.5 腐蚀裕度/mm 焊缝系数 0.85 设计压力/MPa 常压工作压力/MPa 常压作业指导书一、目的（1）掌握化工设备零部件的查表方法。（2）掌握标准件的规定标记的书写方法。（3）熟悉化工设备图的包含的内容及表达方法。（4）掌握化工设备图的作图步骤。二、内容和要求（1）读懂装配示意图，了解所用化工设备标准件的类型，在6-14、6-15中绘出标准零部件的图形，并标注尺寸，为装配图的绘制作好准备。（2）由装配示意图，绘出储罐设备图。（3） A2图纸，横放，绘图比例自定。三、注意事项（1）画图前看懂设备示意图及有关零部件图，了解设备的工作情况及各零部件的装配连接关系。（2）综合运用化工设备图的表达方法确定表达方案。（3）要合理布置视图及标题栏、明细栏、管口表、技术特性表、技术要求。（4）参考书中焊缝图形，正确绘出焊缝图形。姓名班级学号

6-13 化工设备示意图姓名学号

6-14 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸姓名班级学号

6-15 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸姓名学号

TY76型高频焊管技术参数

TY76型高频焊管技术参数一、主要技术规格 1 、原材料(钢带)条件钢带材质：热轧或冷轧低碳钢； 2、成品要求圆管直径：φ30～φ89mm 壁厚：1.2～4.0mm 3、机列要求机列形式：分体式；布置方式：进料，侧出料(从主控台方向看，由客户定) 机组生产速度：0～70m/min 二、工艺流程开卷→剪切对焊→卧式螺旋活套→校平→轧制成型→高频焊接→刮刀→冷却→定径→矫直→飞锯切料→下料台三、焊管线主要构成规格 1、开卷机结构形式：手摇杆式卷筒胀缩，双卷筒；适应钢带内径：φ508mm 钢带外径：≤φ1600mm 钢带宽度：90～280mm 钢带卷重：≤3吨制动形式：气动、强弱制动；工位转换形式：人工推动回转180° 剪切对焊机(液压剪) 作用：1.切除钢带头尾的缺陷部分以及带卷中间的缺陷部分； 2.在对焊前切头切尾，使对焊接头平直对正，利于对焊；结构形式：液压剪+焊接钢带对缝形式：手工；剪切厚度：1.2～4.0mm 最大剪切宽度：280mm 刀片材料：T12A 刀片刃数：2 2、卧式螺旋活套卧式活套：由外套引入，中心出料；活套直径：4.5米钢带宽度：90～280mm 钢带厚度：1.2～4.0mm 充料速度：≥150m/min 结构形式：转向机架，夹送机构（11KW交流调速电机），活套主体（15KW 交流调速电机）

进出料(钢带)控制：进料为手动控制，与开卷机同用操作台；出料为无动力 3、成型定径机组 3.1进料装置导向立辊：矫平辊后一对导向立辊，通过手动调节对中开合调整；矫平辊：采用7辊矫平装置，使钢带平稳进入成型机组；矫平辊为无动力辊，下辊固定，上辊通过首轮丝杆上下调整； 3.2成型机架本机组采用底线水平辊式成型原理，轧辊采用双半径孔型。成型要求：外径：φ30～φ89mm；壁厚：圆管1.2～4.0mm； 3.3成型机架规格：辊架数量辊架轴径轧辊轴材料轴热处理水平辊架7 φ80mm 40Cr 调质高频淬火立辊架8 φ50mm 40Cr 调质高频淬火 3.4成型机架机构要求： 1.在后三道平辊机架前设置一组（两架）立辊群机架，避免管坯表面擦伤； 2.在每个开口成型水平机架上辊方轴承顶部都设由过载保护装置，当遇到过载时该垫有缓冲，以保护水平辊和传动装置，不需要更换新的缓冲垫 3.水平辊架为龙门式结构，其中：开口成型：4机架闭口成型：3机架 4.立辊架为滑槽式结构，其中：双立辊导向，手动调节同时开合和对中；配立辊上下调节机构； 5.换辊方式：侧拉式； 6.机架润滑：水平辊架后端排架使用油枪油脂润滑，配加油嘴； 4、焊接设备(机械部分) 4.1、焊缝导向机架：（1套）导向辊由上下两个辊子组成，中间装有导向刀片，焊缝角度通过螺杆调节； 4.2.焊接挤压辊机架：（1套）三辊式(上辊架可拆卸)，压辊加压将熔融的金属挤压并焊合在一起； 4.3.侧挤压辊轴装辊直径：φ50mm； 4.4.外毛刺去除装置（1架）装有可交替使用的前后刀具座，手轮调整刀具的高度和横向位置并加装有气动快速进退刀装置； 4.5.下支承部分：硬木板支承，高度可调；可保证焊缝切削光滑平整 4.6.磨光辊机架：（1架）立辊式，手动调节开合和对中 4.7.冷却装置型式：喷淋和溢池联合式 5、定径机架 5.1定径要求：管径：φ30～φ89mm

直缝焊管与螺旋焊管的区别

高频焊管生产操作技术一

高频焊管生产操作技术（一）上传人：谢鑫梅时间：2015年08月07日摘要：高频焊管生产中,操作对焊管质量的影响因素包括输入热量、焊接压力、焊接速度、开口角、感应器和阻抗器的放置位置、管坯的几何尺寸及形状等几方面。在生产中掌握操作是提高焊管质量的重要途径之一。关键词：高频焊管;焊接质量;焊接压力;焊接速度；汉高机械焊钢管的质量是指产品的规格尺寸要求,外观质量和焊缝质量几个方面。用户往往把焊缝质量做为焊管质量的重要标志,所以焊接质量是影响焊管质量好坏的决定因素,如何提高焊管的焊接质量是一个非常重要的问题。影响焊接质量的因素有属于外因方面—操作对焊接质量的影响;有属于内因方面—钢质、钢种对焊接的影响。在生产中掌握工艺技术及操作是提高焊管质量的重要途径之一。操作对焊管质量的影响因素包括输入热量、焊接压力、焊接速度、开口角、感应器、阻抗器放置位置及管坯形状等方面。 1．输入热量因为焊接工艺的主要参数之一,即焊接电流(或焊接温度)难以测量,所以用输入热量来代替,而输入热量又可用振荡器输出功率来表示:

N = Ep·Ip 式中 N——输出功率,kW; Ep——屏压,kV; Ip——屏流,A〔1〕。当振荡器、感应器和阻抗器确定后,振荡管槽路、输出变压器、感应器的效率也就确定了,输入功率的变化同输入热量的变化大致是成比例的。当输入热量不足时,被加热边缘达不到焊接温度,仍保持固态组织而焊不上,形成焊合裂缝;当输入热量大时,被加热边缘超过焊接温度易产生过热,甚至过烧,受力后产生开裂;当输入热量过大时,焊接温度过高,使焊缝击穿,造成熔化金属飞溅,形成孔洞。熔化焊接温度一般在1350～1400℃为宜。 2．焊接压力焊接压力是焊接工艺的主要参数之一,管坯的两边缘加热到焊接温度后,在挤压力作用下形成共同的金属晶粒即相互结晶而产生焊接。焊接压力的大小影响着焊缝的强度和韧性。若所施加的焊接压力小, 使金属焊接边缘不能充分压合,焊缝中残留的非金属夹杂物因压力小不易排出,焊缝强度降低,受力后易开裂;压力过大时,达到焊接温度的金属大部分被挤出,不但降低焊缝强度,而且产生内外毛刺过大或

配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计(2013年发改委立项详细标准+甲级案例范文)

配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计（2013年发改委立项详细标准+甲级案例范文）【编制机构】：博思远略咨询公司（360投资情报研究中心）【研究思路】：

【关键词识别】：1、配电网自动化系统项目可研2、配电网自动化系统市场前景分析预测3、配电网自动化系统项目技术方案设计4、配电网自动化系统项目设备方案配置5、配电网自动化系统项目财务方案分析6、配电网自动化系统项目环保节能方案设计7、配电网自动化系统项目厂区平面图设计8、配电网自动化系统项目融资方案设计9、配电网自动化系统项目盈利能力测算10、项目立项可行性研究报告11、银行贷款用可研报告12、甲级资质13、配电网自动化系统项目投资决策分析【应用领域】：【配电网自动化系统项目可研报告详细大纲——2013年发改委标准】：第一章配电网自动化系统项目总论 1.1 项目基本情况 1.2 项目承办单位 1.3 可行性研究报告编制依据 1.4 项目建设内容与规模 1.5 项目总投资及资金来源 1.6 经济及社会效益 1.7 结论与建议

第二章配电网自动化系统项目建设背景及必要性 2.1 项目建设背景 2.2 项目建设的必要性第三章配电网自动化系统项目承办单位概况 3.1 公司介绍 3.2 公司项目承办优势第四章配电网自动化系统项目产品市场分析 4.1 市场前景与发展趋势 4.2 市场容量分析 4.3 市场竞争格局 4.4 价格现状及预测 4.5 市场主要原材料供应 4.6 营销策略第五章配电网自动化系统项目技术工艺方案 5.1 项目产品、规格及生产规模 5.2 项目技术工艺及来源 5.2.1 项目主要技术及其来源 5.5.2 项目工艺流程图 5.3 项目设备选型 5.4 项目无形资产投入第六章配电网自动化系统项目原材料及燃料动力供应 6.1 主要原料材料供应 6.2 燃料及动力供应 6.3 主要原材料、燃料及动力价格 6.4 项目物料平衡及年消耗定额第七章配电网自动化系统项目地址选择与土建工程 7.1 项目地址现状及建设条件 7.2 项目总平面布置与场内外运 7.2.1 总平面布置 7.2.2 场内外运输 7.3 辅助工程 7.3.1 给排水工程 7.3.2 供电工程

高频焊管成型技术的发展

高频焊管成型技术的发展本文由（https://www.360docs.net/doc/ed1212036.html,）整理，如有转载，请注明出处。高频焊管成型技术按时间段和成型方式发展的三个阶段 , 即早期的辊式成型技术( roll forming )、排辊成型技术( cage ?forming )和 ?FFX成型技术( flexible? forming ?excellent)。本文详细论述了各成型技术的发展过程以及优缺点。通过对比分析指出，随着各行业对焊管品种、质量、成本的要求越来越高，在今后相当一段时间内新建和改造焊管机组时，应首选 FFX成型技术。高频焊管成型技术包括粗成型和精成型两部分 , 它是高频焊管生产技术的核心 , 如果钢带在粗成型和精成型阶段成型质量不好或成型不到位 , 是很难生产出高质量焊管的。因此成型技术决定了高频焊管的产量、品种、质量、原料和轧辊消耗,是焊管设备设计制造部门和使用部门十分关心的问题。 1 辊式成型技术辊式成型技术其粗成型和精成型采用二辊式水平机架 ,在水平机架之间设置一些立辊机架。对尺寸较大的焊管,为了提高变形质量 , 减少速度差 ,轧辊采用组合辊。由于设备空间受限因素少 , 适应性较大 , 既可生产薄壁焊管 , 也适合生产厚壁焊管 , 这种辊式成型技术使用了很长时间。但每生产一种尺寸焊管要求一套轧辊 , 因此焊管品种规格越多 , 轧辊数量越多 , 费用也越大。在没有快速换辊装置的条件下 , 换辊时间很长 , 一般需要 1～2 个班工作时间 , 使生产效率降低 , 产品成本提高。因此不适应小批量、多品种焊管生产。 2.排辊成型技术 2.1技术概述针对辊式成型技术存在的问题 , 为了减少辊式成型机轧辊数量 , 降低费用 , 缩短换辊时间 ,美国 Torrance 公司首先推出了在辊式成型机的粗成型段中采用可以部分通用轧辊的排辊成型( cage? fo rming ) 原始技术。到了 60年代末期 , 美国 Yoder 公司对其进行了改进 , 由于当时设备不很完善 ,轧辊调整比较困难 ,? 排辊成型技术只用于生产中直径焊管。随着时间的推移 , 经过不断发展 , 设备结构更加完善 ,到 70 年代后期 ,排辊成型技术的使用范围也逐步扩大到小直径焊管。 2. 2 技术优点 ( 1)? 粗成型轧辊数量减少 , 降低了轧辊费用和换辊时间。排辊成型技术的粗成型机一般由 2架水平辊式机架与许多外排辊和内辊组成 , 对于产品范围内的所有焊管尺寸 , 第 1机架的轧辊通常情况只需要一套 , 但第 2 机架的轧辊和内辊就需要有几套。这和辊式成型机相比 , 轧辊数量减少了 , 投资也相应减少了。 (2) 提高了焊管质量。由许多小直径排辊代替了辊式成型机的大直径水平辊 , 轧辊表面线速度差减少了 , 改善了钢带边部拉伸作用 , 提高了焊管边部的质量。 (3)? 缩短了换辊时间 , 提高了产量。粗成型轧辊和内排辊尽管有几套 , 但不是每更换一种直径的焊管就要换辊。精成型机和定径机广泛采用等刚性机架和快速换辊装置 , 换辊时间由过去的1～2个班大大地缩短为几十分钟。换辊时间缩短 , 提高了产量 , 因此排辊成型技术不仅在中直径焊管生产中得到普及 , 而且在小直径焊管生产中也得到推广。可以说 20世纪 80 年代中期以后 , 是排辊成型技术大发展时期。

直缝rew焊管技术体系

唐山正元管业直缝电焊管(以下简称焊管)现行技术体系简介唐山正元管业共有焊管机组5条，生产焊管直径涵盖DN15----DN100MM九种规格，厚度从1.5MM----4.5MM共14种，年产焊管60万吨，五条机组主要设备如下：机械设备名称规格型号机械设备性能说明额定功率（k w）或容量（m3）吨位（t）厂牌及出厂时间数量一、加工设备焊管机组HG-114 焊管成型设备产品DN100 2011年石家庄富瑞沃机电公司 1 焊管机组HG-50 焊管成型设备产品DN40 2011年石家庄富瑞沃机电公司 1 焊管机组HG-50 焊管成型设备产品DN32 2011年石家庄富瑞沃机电公司 1 焊管机组HG-76 焊管成型设备产品DN50 2011年石家庄富瑞沃机电公司 1 焊管机组HG-50 焊管成型设备产品DN20 2011年石家庄富瑞沃机电公司 1 高频感应加热设备GP-500 焊接加热500KW 保定三伊天星 2011 1 高频感应加热设备GP-300 焊接加热300KW 保定三伊天星 2011 1 高频感应加热设备GP-300 焊接加热300KW 保定三伊天星 2011 1 带钢弯曲成型技术高频感应焊接技术全自动运动控制高速定尺切断技术直缝REW焊管成型焊接技术体系

机械设备名称规格型号机械设备性能说明额定功率（k w）或容量（m3）吨位（t）厂牌及出厂时间数量高频感应加热设备GP-400 焊接加热400KW 保定三伊天星 2011 1 高频感应加热设备 GP-250 焊接加热250KW 保定三伊天星 2011 自动定尺飞锯机FJ-114 钢管定尺切断 80米/分沈阳新瑞特机电 2011年自动定尺飞锯机FJ-50 钢管定尺切断 120米/分沈阳新瑞特机电 2011年 1 自动定尺飞锯机FJ-50 钢管定尺切断 140米/分沈阳新瑞特机电 2011年 1 自动定尺飞锯机FJ-76 钢管定尺切断 110米/分沈阳新瑞特机电 2011年 1 自动定尺飞锯机FJ-50 钢管定尺切断 140米/分沈阳新瑞特机电 2011年 1 纵剪设备L=400毫米带钢分剪日产200吨霸州万新工贸 2011年 1 纵剪设备L=400毫米带钢分剪日产200吨霸州万新工贸 2011年 1 纵剪设备L=400毫米带钢分剪日产200吨霸州万新工贸 2011年 1 纵剪设备L=400毫米带钢分剪日产200吨霸州万新2011 1 铣头机PT-114 焊管端部铣头 DN80-100 天津华博机电 2011年 1 铣头机PT-50 焊管端部铣头 DN25-40 天津华博机电 2011年 1 铣头机PT-50 焊管端部铣头 DN25-40 天津华博机电 2011年 1 铣头机PT-76 焊管端部铣头 DN40-65 天津华博机电 2011年 1 铣头机PT-50 焊管端部铣头 DN15-DN25 天津华博机电 2011年 1 矫直机JZJ-114 焊管去除内应力 DN80-100 万新霸州2011 年矫直机JZJ-50 焊管去除内应力 DN25-40 万新霸州2011 年矫直机JZJ-50 焊管去除内应力 DN25-40 万新霸州2011 年矫直机JZJ-76 焊管去除内应力 DN40-65 万新霸州2011 年

高频直缝焊管机组的调整及常见生产故障的分析

高频直缝焊管机组的调整及常见生产故障的分析本文由（https://www.360docs.net/doc/ed1212036.html,）整理，如有转载，请注明出处。叙述了高频焊管生产前的准备工作和轧辊安装方法 , 以及在生产中的一些常见故障 ,并对故障原因进行了简要分析 , 提出了解决问题的具体方法 , 对焊管机组的作业人员有较强的指导作用。 1 焊接机常见故障焊接机的故障相对而言是比较多的 , 而且故障发生原因也比较复杂 , 往往是一个结果由多种原因引起 , 或者一个原因又可造成几个结果。有些故障处理起来又很棘手。下面我们先将划伤事故做个简要叙述。 1. 1 划伤在焊接机出现的管坯划伤主要由两个部位造成 , 一是导向机构 , 二是挤压焊接机构。 1. 1. 1 导向机构的划伤导向部位的划伤一般发生在管坯的两侧 , 如果装有导向套的导向结构调整不合理，管坯的上下两表面也会出现磨擦性的划伤，这种划伤的特点为创面比较大,连续性较强。主要是因为导向套的高度位置不正确，或者是上下导向辊轴承损坏后，不能很好的控制管坯,使之与导向套产生磨擦后形成。除此之外 ,当导向辊偏离轧制中心线太大时，导向套和导向辊的轴线相对差太大时 , 也都会造成管坯两侧的划伤。 1. 1. 2 挤压焊接机构划伤挤压辊所造成的划伤，主要发生在管坯的底部，原因大致有以下几点: (1 ) 孔型不吻合焊缝挤压结构有两辊式、三辊式和四辊式，只要组合的孔型不吻合 ,就很容易造成管坯表面划伤，两辊式结构尤为突出。造成孔型不吻合的因素又很多，以两辊式结构为例 , 诸如轴承损坏；辊子轴向窜动;孔型大小不一样；两辊子高度位置不相同；轴弯曲以及装配不稳定等等。 (2) 高度匹配挤压辊孔型的下边缘应与轧制线的高度一致，而导向辊的高度是由管坯壁厚决定的。如果导向辊的高度降低到一定极限时，挤压辊孔型的边缘圆角就会对管坯的底部造成划伤，特别是在挤压辊孔型的 R 圆角磨锐后，划伤就更容易发生。 (3) 挤压辊上挤压力不足特别是两辊结构的挤压辊装置 , 当上挤压力不足时 , 在管坯的张力用下 ,辊轴就会出现上仰角，使孔型边缘 R圆角突出，从而造成管坯下部的划伤。当挤压辊孔型 R 圆角磨锐后 , 就会加重划伤事故的发生。 1. 2 焊缝质量故障 1. 2. 1 通长搭焊搭焊是指管坯的两个边部叠落在一起后所形成的错位粘接。在长度上,搭焊有长短之分 , 通长搭焊一般在数米之上，甚至更长。在错位方面有零点几毫米的轻微错位，有等于壁厚的完全错位。造成通长搭焊的原因主要有以下几方面因素： 1 挤压辊轴向窜动由于挤压辊和挤压辊轴的定位不稳固，以及在组装中，其它零部位配合不紧密所形成的旷量等因素，都会使挤压辊出现轴向窜动和径向摆动，这时挤压辊的孔型就不会吻合而造成搭焊。 (2) 轴承损坏轴承损坏后，就会破坏挤压辊的正常位置。以两辊式挤压辊装置为例 ,一般在挤压辊

焊管机组采用固态高频电源比采用电子管高频电源的节能优势

焊管机组采用固态高频电源比采用电子管高频电源的优势上海佳艺冷弯型钢厂是一家专业从事冷弯型钢的企业，目前已有七条闭口高频焊管机组，2006年之前共有4条高频焊管机组，都采用电子管高频电源作为焊机进行焊接，2006年至2007年二年时间内又新上了二条高频焊管机组，都采用了国产的固态高频电源作为焊机，2007年至2010年内又陆续把原有的几台电子管高频电源焊机淘汰，改用国产的固态高频电源焊机，电子管高频电源焊机的热效率只有60﹪，而国产的固态高频电源焊机热效率能达到80﹪，2010年新上马的一条高频焊管机组采用了挪威进口的固态高频电源焊机，热效率高达90﹪，2011年至今正在筹建的新机组也已经预定了挪威进口的固态高频电源焊机。原来的电子管高频电源焊机采用电子管振荡器，通过调节电子管阳极电压大小，达到调节高频输出功率的目的，不仅效率低，体积大，而且存在使用前需要预热，电子管使用寿命短等诸多缺点。而现在随着大功率半导体器件的发展和微电子技术、控制技术的提高，固态高频电源取得了很大的进展，在容量和频率两方面都得到很大提高，它已取代电子管高频电源，成为新一代感应加热的代表。大容量、高频化的固态高频电源主要应用领域是高频焊管行业，由于高频焊管行业存在感应器开路，感应器与钢管短路等突变恶劣工况，同时高频焊管电源基本属于满负荷长期工作制，因此，固态高频电源在焊管行业中的应用代表了固态高频电源设计与制造的最高水平。 2010年全厂的年产量在15万吨左右，耗电量在600万度左右，

如果高频焊机采用原来的电子管高频电源焊机，那么耗电量在现有的基础上至少增加20﹪左右，也就是耗电量至少增加120万度左右。由此可见焊管机组采用固态高频电源比采用电子管高频电源的节能优势，间接为企业创造了一定的经济效益。

直缝高频电阻焊钢管技术

1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。 2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。 1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于30 0MPa 时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常

见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。 3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以,钢带宽度的波动,不但影响了钢管外径的精度,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管,即要求壁厚均匀程度高的钢管,钢带厚度的波动,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度,同时,由于钢带的厚薄不一,使钢管在焊接时,挤压力和焊接温度不稳定,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此,在钢带焊接前,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸,对钢带质量不符合标准要求的,不要进行生产,以免造成不必要的损失。 3 高频焊接对钢管质量的影响在钢管高频焊接过程中,焊接工艺及工艺参数的控制、