铰刀切削参数表
各种机加工工时计算表
1200.00 0.833333333
0.2-0.3 0.15 26.0 1379
>>>>>>>往复式平面粗磨理论工时计算<<<<<<<
零件参数
砂轮、机床参数
工件材料
淬火钢 砂轮直径 mm
400
磨削形式
零件装置在夹具中或用千 分表校准
**当加工孔径较大 时，ap取大值；加 工孔径较小，且加 工精度要求较高 时，ap取小值
钢、铸钢 刀具材料 精镗 刀具类型 5 刀具直径 mm 20 推荐切削参数范围 0.6-1.2 1.00 8 509 请输入实际切削参数 3.00 0.60 1.00 600.00 0.3
刀具参数
硬质合金 镗刀块 5.00
4.00 20 1273
>>>>>>>高速钢铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类
材料性能
孔直径 mm
铰
刀具直径 mm 待加工孔深度 mm
切削深度 mm 铰削余量 mm 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min
推荐切削参数 中硬铸铁 铰削余量 mm
175HBS 每转进给量 f mm 6.00 切削速度 m/min 6.0 主轴转速 10.0
材料种类 孔直径 mm
深度 mm
钻
零件参数
不锈钢 刀具直径 mm
12.50 每转进给量 mm
20.00
切削速度 主轴转速
m/min
请输入实际切削参数
推荐切削参数范围 8 ~ 20
钻孔时的切削用量
钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
数控铣床典型零件加工实例图文稿
数控铣床典型零件加工实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）模块五 数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。
一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
学习目标知识目标： ●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标： ●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15.Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80;N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜N0050 G01 Z-4.F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N0090M02 主程序结束O0010 子程序N0010G03 X15. Y0 I-15.J0；N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
机械零件加工工时计算公式
0.3
500.00 10
>硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具直径 mm
300.0
150-225 刀具齿数
18
平面 走刀路径长度
430.00
表面粗糙度要求Ra
加工余量 mm
3.00
0.8
工件速度
5
工作台充满系数
0.25
工件要求尺寸精度
0.02
推荐磨削参数
15 0.3 0.15 0.04600 12.80
0.80 0.80
1.4
>>>>>>>高速钢半精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<<<<<<<
材料种类 材料硬度 HBS 加工特征类型 走刀路径长度 mm
零件、刀具参数 铝镁合金 刀具类型
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
车间内某 一工序的 生产率限 制了整个 车间的生 产率的提 高时，该 工序的刀 具寿命要 选得低 些；当某 工序单位 时间内所 分担到的 全厂开支 M较大 时，刀具 寿命也应 选得低些 。
大件精加 工时，为 保证至少 完成一次 走刀，避 免切削时 中途换 刀，刀具 寿命应按 零件精度 和表面粗 糙度来确 定。
镗孔切削参数
Φ100~Φ115
日研
290
0.2~0.8
>500-570
180
>60-70
Φ115~Φ130
日研
290
0.2~0.8
>440-500
180
工艺流程：
>50-60
1）钻底孔，底孔直径应比实际直径小3~5mm，选用钻头加工。（若底孔已铸出，此步可略去） 2）粗镗，粗镗后留3-6mm余量。
3）半精镗，半精镗留0.2-0.4mm余量，采用对刀仪测量镗刀直径。
Φ100~Φ115
新马
3~6
粗：>330-380,半精：>380-450 粗：120,半精：140 粗：>160-190,半精：>190-220
Φ115~Φ130
新马
3~6
粗：>300-330,半精：>350-380 粗：120,半精：140 粗：>150-170,半精：>160-190
CNC机床精镗刀加工参数
120
>70-100
Φ42~Φ55
日研
157
0.2~0.5
>700-900
120
>70-90
Φ55~Φ70
日研
182
0.2~0.6
>630-800
140
>60-80
Φ70~Φ85
日研
250
0.2~0.8
>600-720
160
>60-70
Φ85~Φ100
Байду номын сангаас
日研
252
0.2~0.8
>510-600
160
切削刀具的几何角度
班级：过073 姓名：谢若思学号：070342切削刀具的几何角度在金属切削加工中，刀具的完善程度，对切削效率、加工质量和产品成本有很大的影响。
为完善的改革金切刀具，研究刀具的几何参数是很重要的；刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金切工具的三项基本内容。
一、刀具合理的几何参数在保证加工质量和刀具经济耐用度的前提下，能够满足提高生产效率、降低成本的刀具几何参数，称为刀具的合理几何参数。
它包括：①切削刃的形状：如直线刃、折线刃、圆弧刃、月牙弧刃、波形刃等，刀尖（及过渡刃）的形状也属于刃形问题。
②切削区的剖面型式及参数：切削刃的剖面型式，又简称为刃区型式。
常用的是锋刃，也可以在切削刃区磨出负倒棱、消振棱等。
③刀面型式及参数：如前刀面上磨出断屑槽、卷屑槽，后刀面上双重刃磨或铲背等。
④刀具的切削角度：即前角γ0、后角α0、主偏角κr、副偏角κr’、刃倾角λs等。
二、选择刀具合理几何参数的一般性原则1.要考虑工件的实际情况选择刀具合理的几何参数，要考虑工件的实际情况，主要是工件材料的化学成分、制造方法、热处理状态、力学与物理性能（包括硬度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性、导热系数、熔点等），还有毛坯表层情况、工件的形状、尺寸、精度和表面质量要求等。
2.要考虑刀具材料和刀具结构选择刀具合理几何参数时，主要是考虑刀具材料的化学成分、力学与纹理性能（包括硬度、抗弯强度、冲击值、耐磨性、热硬性和导热系数），还有刀具的结构型式，是整体式、焊接式或机夹式等。
3.要注意各个几何参数之间的联系刀具的刃形、刃区、刀面和角度之间是相互联系的，应该综合起来考虑它们之间的作用与影响，分别确定其合理数值。
例如，选择前角γ0时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱及刃倾角的正负大小等，联系这些情况，优选合理的前角值，不要割裂它们之间的内在联系，孤立地选择某一参数。
4.要考虑具体的加工条件选择合理几何参数，也要考虑加工条件，这就是机床、夹具的情况，系统刚度及功率大小，切削用量和切削液性能等。
(新)国内数控机床刀具标准_
国内数控机床刀具标准一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
实验一 车刀几何角度验报告
实验一车刀几何角度验报告
实验目的：通过实验验证车刀各种角度参数的准确性，提高车刀加工的质量和效率。
实验器材：数字显示卡尺、角度仪、车床、车刀
实验步骤及记录：
1.测量车刀前角α：
将车刀固定在车床上，使用数字显示卡尺测量切削刃的前角α。
测量数据为20.5°，记录在表格中。
3.测量切削刃前角β：
5.测量铰刀角度Φ2：
6.最终测量结果：
车刀侧角γ：10.2°
实验结论：
通过本实验的测量，发现车刀各种角度参数的测量数据与设计值有一定误差，但误差
范围在允许范围内，不影响车刀的使用效果。
同时，本实验也证明了通过准确测量车刀各
项参数可以提高车刀加工的质量和效率。
德国GUHRING切削刀具-精品
林杰五金精密工具有限公司经销产品简介
德国GUHRING公司其具体产品有：
1.钻头系列
2.螺纹切削刀具系列
高速钢及钨钢钻头 A.2刃一般钻研头 B.钨钢快速钻头
高速刚及钨钢丝攻 A.手攻丝攻
C.微小径钻头
B.机械丝攻及无屑丝攻
D.内油孔冷却钻头 E.复沟钻头 F.中心钻头
C.内油孔丝攻及无屑丝攻 D.螺纹铣牙刀
5.倒角刀 高速刚及钨钢倒角刀
A.直柄、锥柄角度倒角刀 B.鱼眼座削、角度倒角刀 6.切削工具 超硬切削材料 A.陶瓷切削刀具 B.钻石、CBN切削刀具 7.涂层刀具 A.TiAlN氮化铝钛涂层刀具 B.TiCN涂层刀具 C.FIRE多层次涂层刀具 D.TiN氮化钛涂层刀具 E.MolyGllde涂层刀具
情況会比较不理想,建议改用短刃长柄圆鼻4刃立铣刀做少量快速切削会比较好.
立刀铣伸出长度之强度比较
立刀铣伸出长度之强度比较
* 立铣刀之刚性与立铣刀伸出长度倍数之3次方成反比
* 如果立铣刀之长度B是A之2倍,那么F1是F2之8倍 (2的3次方)
当立铣刀伸出量为2倍时,此时刀具寿命会降为原來之
*
1/10左右
德国GUHRING切削刀具
厦门林杰五金精密工具有限公司 深圳办事处
地 址:深圳市龙华镇墩背村66号 电 话:0755-28177258 28077691 传 真:0755-28077691 E-mail:linjie_tools163 联系人:吕建勋
林杰五金精密工具有限公司经销产品简介
林杰五金精密工具有限公司于2019年7月在正式成立,经销德国钴 领公司生产的系列产品.
•*
• * 考虑加工之夹持
•*
• * 考虑机器之能力
刀具角度选择
后角的主要作用是减小刀具后刀面与工件之间的摩擦。后角过大会使到刃强度降低，并使散热条件变差，使刀具耐用度降低
车刀合理后角f≤0.25mm/r时，可选ao=10°~12°；在f＞0.25mm/r时，取ao=5°~8°
1） 工件材料强度、硬度较高时，应取较小后角；工件材料软、粘时应取较大后角；加工脆性材料时，宜取较小后角。
1）前刀面Ay—切下的切屑沿其流出的表面。
2）主后刀面Aa—与工件上过渡表面相对的表面。
3）副后刀面A＇a—与工件上已加工表面相对的的表面。
4）主切削刀S—前刀面与主后刀面的交线，它承担主要切削工作。
5）副切削刃S＇—前刀面与副后刀面的交线，它协同主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。
6）刀尖—主切削刃与副切削刃连接处的那部分切削刃。
刀具角度选择
角度名称
作用
选择时应考虑的主要因素
前角yo
增大前角可以减小切屑变形和摩擦阻力，使切削力、切削功率及切削时产生的热量减小。前角过大将导致切削刃强度降低，刀头散热体积减小，致使刀具寿命降低
加工一般灰铸铁时，可选yo=5°~15°；加工铝合金时，选yo=30°~35°；用硬质合金刀具加工一般钢料时，选yo=10°~20°
2） 精加工及切削厚度较小的刀具，应采用较大的后角；粗加工、强力切削、宜取较小后角。
3） 工艺系统刚性较差时，应适当尖小后角。
4） 定尺寸刀具，如拉刀、铰刀等，为避免重磨后刀具尺寸变化过大，宜取较小的后角。
主偏角kr
主偏角减小，可使刀尖处强度增大且作用切削刃长度增加，有利于散热和减轻单位刀刃长度的负荷，提高刀具的寿命。减小主偏叫4还可使工件表面残留面积高度减小。增大主偏角，可使背向力Fp减小，进给力Ff增加，因而可降低工艺系统的变形与振动