基于MBD的三维数字化制造技术应用体系
基于mbd的船舶管件三维工艺设计方法
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基于MBD的协同设计技术浅析
基于MBD的协同设计技术浅析发布时间：2021-05-12T03:21:48.647Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：孙易安范东宇刘伟洁[导读] 随着计算机技术、软件技术和数字化制造技术发展，产品数字化技术已发展到全三维数字化定义阶段，即MBD（Model Based Definition 基于模型定义）阶段。
中车唐山机车车辆有限公司摘要：数字化制造发展使全三维数字化定义技术（MBD）日益得到人们关注，唯一的设计数据源保证了产品信息高效传递应用。
本文在MBD技术基础上探讨了协同设计技术，浅析了基于MBD协同设计业务场景、技术特点以及仿真融合等相关内容。
基于MBD协同设计便于验证制造工艺的可行性和合理性，提前发现可能的设计缺陷，保证研制质量，缩短研制周期。
关键词：MBD；协同设计；装配仿真；加工仿真引言随着计算机技术、软件技术和数字化制造技术发展，产品数字化技术已发展到全三维数字化定义阶段，即MBD（Model Based Definition 基于模型定义）阶段。
MBD技术是在集成的完整三维模型上详细表达产品的形状、尺寸、公差以及工艺等非几何制造信息，其淘汰了二维工程图，使三维实体模型成为产品研制过程中唯一数据源载体[1，2]。
与传统基于二维工程图的CAPP相比，全三维实体模型应用便于图纸形式化表达、共享和重用；同时，数据源唯一提升了产品设计协同效率，保证了产品信息高效传递应用。
因此，研究基于MBD的全三维协同设计对于推动实现数字化制造技术具有重要意义。
国内外学者针对全三维协同设计进行了初步探究，其基本思路：在三维可视化环境下提取零件设计MBD模型的加工特征、标注尺寸公差和其他技术要求，然后根据这些信息完成零件加工工艺过程的规划和设计。
吕斌[3]等人探索了基于MBD的飞机结构件数控加工方法，实现通过特征识别模型相关几何和非几何信息完成数控加工；朱晶杭[4]开展了基于加工特征的MBD工艺信息自动标注方法研究，开发了基于UG平台的自动标注原型系统并验证了该方法可行性。
MBD技术在飞机制造中的应用
MBD技术在飞机制造中的应用随着科技的不断发展，MBD（Model-Based Definition）技术以其独特的优势在飞机制造中发挥着越来越重要的作用。
本文将详细介绍MBD技术的概念、发展历程以及在飞机制造中的应用现状和未来发展趋势。
MBD技术是一种基于模型的定义方法，它利用三维模型来定义产品及其制造过程，包括产品设计、制造、检验等多个环节。
MBD技术的出现，使得产品设计不再受限于传统的二维图纸，而是通过三维模型进行定义，提高了设计效率和准确性。
MBD技术的发展历程可以追溯到20世纪90年代，随着计算机辅助设计（CAD）技术的不断发展，MBD 技术逐渐成熟并被广泛应用。
在飞机制造中，MBD技术得到了广泛应用。
以下是MBD技术在飞机制造中的主要应用：飞机设计：利用MBD技术，设计师可以在三维模型中直接进行设计，避免了传统二维图纸设计过程中可能出现的数据不一致、误解等问题，提高了设计效率和准确性。
飞机制造：MBD技术使得制造过程更加精细化、自动化和智能化。
通过MBD模型，可以更加准确地指导生产过程，提高生产效率和质量。
飞机管理：MBD模型可以用于对飞机制造过程中的各种数据进行分析和管理，提高了数据管理的效率和准确性，有利于改进生产过程和提高产品质量。
MBD技术在飞机制造中具有明显的优势，但也存在一些不足。
主要优势包括：提高设计效率和准确性、减少生产过程中的错误、提高生产效率和质量等。
不足之处包括：MBD技术需要较高的技术水平、初始投入成本较高、数据管理难度加大等。
随着技术的不断发展，MBD技术在未来将有更广阔的发展前景。
以下是MBD技术在飞机制造中的未来发展趋势：MBD技术与数字化工厂的结合：未来，MBD技术将更加深入地与数字化工厂相结合，实现从设计到制造、维修等全生命周期的数字化管理，进一步提高生产效率和质量。
MBD技术与仿真技术的结合：利用MBD技术与仿真技术的结合，可以在制造之前对飞机的性能进行全面仿真和优化，提高飞机的性能和可靠性。
基于MBD的飞机钣金件参数化建模技术
基于 MBD的飞机钣金件参数化建模技术摘要：数字化定义技术的发展从手工绘图到二维CAD的应用，又到二维加三维设计模式，再到三维建模技术，实现了从平面投影技术到全三维实体模型数字样机以及完整数字化产品定义的转变。
基于模型定义(MBD)的三维实体模型包含了除设计信息以外的制造及检测信息，使设计信息向制造过程延伸，符合设计制造一体化的要求，MBD技术是CAD技术发展的新趋势，目前已经在飞机设计制造中得到应用。
关键词：MBD；飞机钣金件参数化建模技术；前言：数字化设计制造技术是现代飞机制造的重要保障手段。
飞机零件中钣金件和结构件种类繁多、数量庞大, 零件型面复杂、工艺特征多。
三维数字化设计极大地提高了飞机设计效率, 促进了设计制造的一体化, 但是一般的通用设计平台都缺乏对工艺特征建模的有力支持, 使得耳片、工艺孔、下陷等工艺几何特征的设计仍以简化标记表示, 不能适应设计向制造快速转化的实际要求。
一、传统飞机钣金建模技术一般的特征, 只需根据给定的几何关系即可建立模型, 而钣金特征, 通常具有复杂的空间位置关系, 并且需要根据钣金零件的形状特点进行构造。
在通用设计平台下, 钣金模块中内含特征单调, 结构简单, 只能实现钣金件的折弯、剪切、冲压成型等简单造型, 造型效率较低。
由于钣金特征复杂多样, 且附带大量的约束条件, 设计人员需要查找大量的标准规范和设计手册, 以获取特征的参数规格, 并根据工艺知识确定最终规格, 人工输入数据。
即使设计平台中有通用特征, 也会因为参数获取困难而降低应用效果。
同时, 参考资料的频繁查找和数据的重复输入耗费了设计人员宝贵的时间和精力, 不确定的人为因素也增加了数据传递的错误几率, 而且出现的错误也难以发现和检查。
此外对于一些通用平台内缺乏的但符合我国航空标准的钣金特征, 设计者就只能根据标准自行设计这些用户特征, 这必然导致设计过程因人而异, 且难以实现特征的重用, 规范性较差。
MBD技术在国内外航空制造业的应用对比
MBD技术在国内外航空制造业的应用对比浅析摘要：随着全球航空产业技术的不断提升，飞机制造技术正向全数字化的设计、制造、试验一体化的方向发展，我国航空制造企业正面临着前所未有的挑战。
数字化协同设计制造技术是我国航空产业试图变革的关键技术之一，文章比较了飞机研制过程中的mbd （model based definition，基于模型定义）技术在国内外航空企业数字化协同制造中的发展及应用，指出了国内航空企业实施该技术过程中存在的问题。
关键词：数字化技术；mbd；航空制造基于模型定义（mbd），也被称为数字化产品定义（dpd，digital product definition），是用一个集成的三维实体模型来完整地表达产品定义信息的方法，其核心概念体现在三维的产品模型是传递所有产品细节信息的最适合的媒介。
飞机产品制造数字化过程的实质是对产品进行数字化建模定义、从上游到下游的数据传递、延拓和处理的过程。
飞机产品的最终形成可以看作是设计数据到制造工艺的物质体现。
三维模型包含了二维图纸所不具备的详细形状信息，而仅靠三维模型，往往难以进行产品生产和检验，也就是说，三维模型中没有以让技术人员立刻明白的方式，将生产技术、模具设计与生产、部件加工、部件与产品检验等添加进来。
mbd正是实现产品数字化定义的技术手段，使三维模型作为生产制造过程中的唯一数据源，即用三维数字化定义工具定义出能够为下游各应用环节所使用的准确、完整、规范和有效的产品信息，改变了以工程图纸为主三维实体模型为辅的传统方法，是转变产品研制体系的技术基础，更是实现产品数字化的必要手段。
2 国外发达航空企业mbd技术的应用现状在国外，发达航空企业飞机制造技术的发展已发生本质的变化，波音、空客和洛·马公司都已经实现了数字化装配，在飞机制造数字化技术应用领域取得了巨大成功。
波音公司于2003年制定mbd 应用标准规范与此同时开发相应的应用软件（把cad软件catia嵌入产品数据管理软件lca中），并与delmia集成，立即应用于波音787新型客机的研制过程中，全面采用了mbd技术，以三维实体模型作为唯一的制造依据标准，建立了从产品数字化定义到数字化制造检测装配的一体化集成模式，缩短了研制周期并取得重大成功。
【解决方案】NX开启MBD应用新模式
【解决⽅案】NX开启MBD应⽤新模式摘要：在MBD的应⽤过程中，创建三维模型上的PMI对象传统上是⼀费时费⼒的⼿动过程。
NX新版本的NX MBD新增功能开启了MBD应⽤的新模式，采⽤根据企业特定业务逻辑定义的规则来实现PMI对象的⾃动化创建，并通过PMI顾问⼯具，确保PMI对象的标准符合性。
1. PMI/MBD/MBE概念回顾采⽤基于模型的定义MBD的全三维数字化产品研发模式已经提出了多年，在国内的航空国防、汽车等很多⾏业的推⼴应⽤也已经超过了10年。
我们简要回顾⼀下PMI、MBD、MBE这三个概念。
所谓PMI，是指应⽤到三维模型上的⾮⼏何信息，例如尺⼨公差、⼏何形位公差、材料属性等，⽤来传递产品组件的设计信息，并将其⽤于下游的零件制造、装配、检测等领域。
MBD基于模型的定义是产品的完整数字化定义的最佳实践，⽤集成的三维模型来完整表达产品信息，确保单⼀数据源。
⽽MBE基于模型的企业则注重于MBD数据在企业全价值链中的应⽤，从⽽帮助企业实现数字化的产品研发、数字化的⼯艺规划、数字化的⽣产运营，促进数字孪⽣的全⾯应⽤，以数字化和智能化帮助企业更好地应对产品复杂性、速度、质量、成本等各⽅⾯的挑战。
图1 PMI/MBD/MBE的概念基于模型的定义的成熟度层级可以分为如下图所⽰的4级，分别是：图纸为中⼼；模型为中⼼；基于模型的定义；基于模型的企业。
图2 基于模型的定义的成熟度层级2. MBD实施过程中的问题及NX MBD解决⽅案尽管MBD全三维数字化产品研发在很多⾏业的应⽤已有多年，并且也取得了显著的效果，但在这⼀产品研发模式的推⼴过程中，我们也发现有⼀些问题和需求，例如：采⽤MBD的企业倾向于在3D环境中复制基于图纸的作业流程，这严重影响了MBD实施的成功。
获取和验证⽤来驱动制造过程的业务智能信息的⼯具⾮常有限。
对⼯具软件能⾃动或半⾃动使⽤PMI对象的需求正在不断增加。
正是基于这些问题，西门字数字化⼯业软件在NX中不断强化其已有的NX PMI三维注释⼯具，并且推出了NX MBD的新功能，来满⾜客户的实际需求。
基于NX软件和MBD技术的圈椅数字化模型构建
基于NX软件和MBD技术的圈椅数字化模型构建基于NX软件和MBD技术的圈椅数字化模型构建概述数字化技术的发展使得产品设计与制造的过程更加高效和精确，其中，基于MBD（Model Based Definition，基于模型定义）的数字化建模技术在产品设计中具有重要的作用。
本文将以基于NX软件和MBD技术的圈椅数字化模型构建为例，介绍该技术在产品设计和制造中的应用。
一、MBD技术简介MBD技术是一种基于三维数字化模型的设计方法，它将产品的几何、尺寸、材料、工艺等信息嵌入到数字化模型中，实现了从纸质图纸到数字化设计的转变。
MBD技术的主要特点包括：减少了纸质图纸的使用，提高了设计效率；准确性高，避免了因传统图纸解读不明确而产生的错误；便于产品设计和制造的数字化协同。
二、圈椅数字化模型构建的需求座椅作为常见的产品之一，在设计和制造过程中也面临着一系列的问题。
传统的座椅设计需要依靠纸质图纸，设计师需要通过手绘图纸来表达他们的设计意图，这不仅浪费时间和资源，还容易出现误差。
此外，座椅模型设计过程中的信息传递不畅也是一个问题。
因此，基于NX软件和MBD技术的数字化模型构建成为解决这些问题的有效方法。
三、基于NX软件的数字化模型构建NX软件是一种功能强大的CAD（Computer-Aided Design，计算机辅助设计）软件，提供了丰富的工具和功能，可用于实现数字化模型的构建。
在圈椅数字化模型构建过程中，可以通过以下步骤来进行：1.模型建立：在NX软件中，设计师可以通过绘制几何实体、创建曲面等功能来建立座椅的数字化模型。
在这一步骤中，需要根据设计要求和产品功能进行模型的构建，在尺寸、形状、曲面等方面进行精确的设计。
2.参数化设计：NX软件提供了参数化设计功能，设计师可以通过设定参数来控制数字化模型的形状和尺寸，实现设计的灵活性和可编辑性。
通过参数化设计，可以方便地进行编辑和修改，提高了设计效率。
3.材料和工艺信息嵌入：MBD技术的核心是将产品的材料和工艺等信息嵌入到数字化模型中。
基于MBD的三维数模在档案管理中的应用
<引发的管理变革
求最为强烈"属于常用客户"且客户的素质较高"信息技术
三维数模的应用对档案管理产生了较大的冲击"新旧 能力较强"对系统应用%数据查找等功能的掌握有一定
管理模式不断磨合"新的问题和新的举措层出不穷& 随着 水平&
工厂信息化进程的推进"无论是生产模式还是档案管理方 在掌握和了解企业档案信息的客户基本类型和需求
方式"它用集成的三维数模完整地表达了产品定义信息的 门决定仍在档案管理系统中进行数据目录信息的管理与
方法"具体规定了三维数模中产品定义%公差的标注规则 下发"技术人员收到#目录信息$通知后"另行通过:!Z系
和工艺信息的表达方法& ZX!改变了传统用三维数模描 统查看图样& 这样的做法实际上是传统管理方法的沿用"
调工作法开始被全数字量传递的协调工作法代替& 据"改变了传统以工程图纸为主"以三维实体模型数模为
即基于模型的工程定 ZX!'Z=?AFX>BA? !AL/-/C/=-( 辅的制造方法& 但是资料管理和现场生产制造过程中"人
义"是一个用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信 们习惯于依赖传统的二维纸质图样"在某型号的三维数模
业在实施初期采取了双套制管理模式"即电子%纸质数据 信息进行组织&
均作为有效生产依据"电子数据在:!Z系统内进行转发% 在大数据时代"优秀的信息系统必须树立起尊重客户
贯彻"档案管理系统进行数据归档"对于有纸质图样及文 的理念"从信息资源的建设到信息利用方式的建设"都要
MBD技术标准化及应用研究
MBD技术标准化及应用研究作者：程五四陈帝江张红旗来源：《CAD/CAM与制造业信息化》2013年第09期MBD技术是一种全新的数字化产品定义技术，它通过MBD定义软件与企业数字化软件环境相集成，实现了基于单一数据源的产品设计制造过程。
本文给出了MBD技术应用过程中关键技术及标准化的内容，阐述了MBD技术应用要点。
基于模型定义（Model Based Definition，MBD）技术是波音公司在美国机械工程师协会颁布的数字产品定义规范（ASME Y14.41-2003）的基础上，结合自己的数字化制造经验扩充了飞机研制建模中所特有的应用需求，从而得出的一种全新的数字化定义技术。
目前MBD技术是研究的热点问题，利用MBD技术能够实现基于三维模型来表达产品的设计制造等信息，颠覆了从3D到2D信息转换的传统传递模式，但MBD技术的应用仍需要对MBD技术的内涵及应用领域等方面做进一步研究。
一、MBD研究现状随着“十五”、“十一五”制造业信息化技术与手段的不断发展与完善，我国机械制造业有95%以上的大、中型企业，开展了用计算机进行机械产品的三维建模，并已经完全替代或基本替代计算机二维设计制图和传统的手工设计制图方式。
目前，基于机械产品三维模型定义（MBD，Model -Based Definition）的设计（MBDD，Model Based Definition Design）、工艺（MBDP，Model Based Definition Process）与管理（MBDM，Model Based Definition Manage）等环节的研究正在机械制造业的工程机械、航空航天、石油化工、铁路交通、汽车、机床、船舶以及兵器等行业迅速而广泛地开展。
但目前，由于缺乏基于机械产品模型定义与管理方面的相关标准，这些生产企业还需要将三维数字化设计模型转化为二维工程图后，传递至生产车间进行后面的加工制造以及计算机管理等工作。
三维模型定义(MBD)发展动态
三维模型定义 (MBD) 发展动态三维模型定义 (MBD) 是工程设计中一种用于数字模型的描述方法，它定义了模型的几何、尺寸、材料、表面特征、性能等相关信息，主要目的是为了帮助工程师和制造商在实际生产中更好地理解设计意图，从而更好地进行生产和制造。
本文将回顾 MBD 的历史发展，分析 MBD 在现代制造业中的作用和应用前景。
MBD 的历史发展三维模型定义技术最早出现在 20 世纪 80 年代，当时的概念主要是基于 CAD 系统中的 3D 模型视图。
早期的 MBD 主要应用于制造和装配过程中的尺寸控制和工艺优化。
在 21 世纪初，随着数字化制造技术的发展，MBD 开始得到了更加广泛的应用，包括模型管理、虚拟组装仿真、材料特性描述等领域。
近年来，MBD 技术的发展与制造业数字化转型的趋势密不可分。
随着制造业的数字化转型越来越深入，MBD 技术也逐渐成为数字化制造的核心技术之一。
很多大型制造企业都开始采用 MBD 技术来进行产品设计和制造，并且取得了显著的效果。
MBD 的作用和应用前景1. MBD 在产品设计中的作用在产品设计阶段，MBD 技术被广泛应用于核心部件的设计和生产。
通过使用MBD 技术，工程师可以在数字化环境中对产品进行建模，精确地描述其尺寸，材料和表面特征等信息，这既可以提高产品设计的精度，也可以大幅缩短产品设计周期。
此外，基于 MBD 技术，工程师还可以在数字化模型中进行基于工艺和生产的虚拟测试。
随着 MBD 技术的不断发展，这种技术将会变得越来越普及，并进一步深入到产品设计的各个方面。
在未来，MBD 有望成为产品设计的标准，用于描述产品的几何学、材料和特性等信息。
2. MBD 在制造生产中的作用MBD 技术在制造生产中的作用同样重要。
通过 MBD 技术，制造商可以直接从产品设计中获取必需的制造信息，无需参照其他文档。
这意味着制造商可以直接使用设计模型作为生产模型。
在制造生产过程中，MBD 技术可以使制造商更好地理解产品设计意图，从而减少因设计意图失解而造成的生产误差和浪费。
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基于MBD的三维数字化制造技术应用体系
MBD功能
MBD使用一个集成化的三维数字化实体模型表达了完整的产品定义信息，成为制造过程中的唯一依据。
MBD三维数字化产品定义技术不仅使产品的设计方式发生了根本变化，不再需要生成和维护二维工程图纸，而且它对企业管理及设计下游的活动，包括工艺规划、车间生产等产生重大影响，引起了数字化制造技术的重大变革，真正开启了三维数字化制造时代。
采用MBD技术，将彻底改变飞机产品数据定义、生成、授权与传递的制造模式，实现三维数字化产品定义、三维数字化工艺开发和三维数字化数据应用，形成一个完整的、基于MBD的三维数字化制造技术应用体系，如图2所示。
MBD的进步性
在该应用体系中，通过建立基于MBD的数字化协调规范和数字化定义规范，采用三维建模系统进行数字化产品定义，建立起满足协调要求的飞机全机级三维数字样机和三维工装模型，进行三维数字化预装配。
工艺人员在工艺设计规范的指导下，直接依据三维实体模型开展三维工艺开发工作，改变了以往同时依据二维工程图纸和三维实体模型来设计产品装配工艺和零件加工工艺的做法。
依据数字化装配工艺流程，建立起三维数字化装配工艺模型，通过数字化虚拟装配环境对装配工艺过程进行数字化模拟仿真，在工艺工作进行的同时及飞机产品实物装配之前，进行制造工艺活动的虚拟装配验证，确认工艺操作过程准确无误后再将装配工艺授权发放，进行现场使用和实物装配。
在数字化装配工艺模拟仿真过程中生成装配操作过程的三维工艺图解和多媒体动画数据，建立起三维数字化工艺数据，为三维数字化工艺现场应用提供数据。
根据产品开发规范和数据组织规范，所有产品工程设计、工艺设计、工装设计制造等开发过程及其产生的工程数据、工艺数据、工装数据通过PLM系统实现全生命周期管理。
基于MBD的数字化制造技术达到了全机100%的三维数字化产品定义、数字化预装配、数字化工装设计，同时使三维工艺设计及三维数据可视化应用成为现实。
关键应用技术
1. 基于MBD的数字化协调产品定义
数字化产品定义是实现数字化制造的基础，它是以数字量方式对产品进行准确描述。
采用MBD后，需要对数字化产品定义信息按MBD要求进行分类组织管理，完整地反映出产品零部件本身的几何属性、工艺属性、质量检测属性以及管理属性等信息，满足制造过程各阶段对数据的需求，同时保证飞机产品设计过程中的协调性。
随着数字化技术的深入应用，基于数字标工模型DMT（Digital Master Tooling）的数
字化协调法替代了传统实物标工协调法，成为最主要的制造协调方法。
DMT通过在具有协调关系的产品或工装三维数字化模型中建立统一的基准，规定了所有协调要素在三维虚拟空间中的相对位置关系，并采用一致的几何形状与尺寸，以及合理的公差分配达到各要素间的准确协调。
因此，在基于MBD的数字化产品定义过程中，需要按照DMT的要求，在具有协调关系的产品或工装零件三维实体模型中建立起统一的基准系统、一致的形状及合理的尺寸公差信息，并通过相应的数字化定义元素描述出来。
表１说明了基本协调元素与MBD模型中的数字化产品定义元素之间的映射关系。
2. 三维数字化工艺设计
MBD以三维数字化实体模型作为唯一的制造依据，使飞机产品的工艺设计活动发生了根本变化。
工艺开发工作将在三维数字化环境下，直接依据三维实体模型展开，完成工艺方案制定及详细工艺设计，并产生三维数字化工艺，作为生产现场的操作依据，如图3所示。
三维数字化工艺开发的显著特点是在三维数字化环境下，工艺开发人员利用各类三维数字化实体模型建立起数字化工艺模型，通过模拟仿真，确定出合理的、可行的制造工艺。
同时生成工艺图解和操作动画等多媒体工艺数据，编制成三维数字化制造工艺。
在不同的工艺开发阶段，具有不同的工艺仿真内容。
在工艺审查阶段，对零件、组件、部件组成的制造单元进行可装配性分析，检查结构设计的合理性；在工艺规划阶段，通过制造工艺仿真，确定制造单元之间的制造顺序和运动路径；在工装设计阶段，进行制造资源仿真，设计出合格的工装资源；在工艺编制阶段，通过建立起产品、工艺、资源数字化工艺数据模型，进行制造过程动态仿真，完成工艺验证并生成操作动画。
3. 三维数据组织管理
采用MBD技术后，不用生成和维护二维工程图纸，减少了设计工作量，简化了管理过程；同时，通过三维数字化工艺开发，生成操作过程动画、工艺图解及工艺规程等工艺数据。
因此，在MBD制造模式下，产品工艺数据的形式与类型发生了很大的变化，需要通过以零部件对象为中心把所有的产品设计数据（如几何模型、原材料等）、工艺数据（如工艺规程、工艺操作动画、工艺图解等）和生产数据（如执行参数、供应商等）组织在BOM结构树上。
同时，在MBD数据组织模式中，某工艺相关的操作动画、工艺图解和工艺参数与其工艺规程数据具有关联关系，它们归属于该工艺规程数据，并保持版本等信息的整体一致。
4. 三维数字化工艺集成应用
在MBD制造模式下，三维数字化工程、工装和工艺数据完全替代了二维工程图纸和纸质工艺指令，成为对工人进行技术培训的多媒体资料，以及在生产现场指导工人工作的技术依据。
因此，需要建立面向三维产品数据的生产现场可视化应用系统，
以工艺活动为中心，将三维产品工程数据、三维工装资源数据、操作过程工艺图解和操作动画组织起来，通过网络将三维数据传递到生产现场的数字化应用终端，实现无纸化生产现场的目标。
通过数字化应用终端，操作人员能够浏览产品制造工艺数据和工艺图解，观看产品的制造过程动画；同时，通过工艺数据中建立的工程与工装数据链接，可以浏览三维工程和工装数据，并下载操作相关的工艺参数。
基于MBD的数字化制造流程。