不同浇口对产品变形的影响结果对队比分析
压铸产品变形原因分析及系统改善
压铸产品变形原因分析及系统改善一、目的通过对铸铝产品在生产过程中压铸变形原因的分析，从中找出影响产品品质的主要因素，为后期系统性改善提供基础，从而达到提高产品品质，降低生产成本的目的。
二、各种变形原因分析及解决方案：1 成型不良1.1外观特征(CHARACTER)：金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似。
1.2产生原因(REASON)：1)内浇道宽度不够或压铸模排气不良。
2)合金流动性差。
3)浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低。
4)压射比压不足。
5)压铸型腔边角尺寸不合理、不易填充。
6)喷水太多或没吹干。
1.3防止方法(METHOD OF IMPROVEMRNT)1)改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度。
2)提高压射比压和压射速度。
3)注意喷水量适当且注意吹干。
2 变形2.1外观特征(CHARACTER)：铸件歪（弯）曲，超出图纸公差。
2.2产生原因(REASON)：(1)铸件结构不合理，各部收缩不均匀。
(2)开模时间太短。
(3)顶出过程铸件偏斜，受力不均。
(4)必要时可以进行整（校）形。
(5)堆放不合理或去除浇口不当。
2.3防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT)：(1)改进铸件结构，使铸件壁厚均匀。
(2)不要堆栈存放，特别是大而薄的铸件。
(3)加强刚性。
注意开模时间以及顶出时间和顶出速度的调整。
(4)铸件刚性不够。
3 顶针凸凹3.1外观特征（CHARACTER）：顶针位凸出、凹入铸件表面。
3.2产生原因（REASON）：(1)顶针长短配置不合理。
(2)修省出模难处。
(3)模具局部温度过高，顶针易卡。
3.3防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT）：(1)顶针长短要配置合理。
(2)模具局部温度偏高需多喷水，降低模温。
(3)模具局部出模困难。
4 冷格4.1外观特征铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生于一定部位。
翘曲分析
注塑制品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
浇口特点讨论
浇口特点讨论总结浇口的类型(1)直接浇口优点: 1.流动性良好。
2. 构造简单。
3. 适用树脂广。
4. 材料充填性佳。
5. 成形品表面收缩下陷少。
6. 省略流道之加工。
7. 压力损失少。
8. 可成形大型或深度较深之成形品。
缺点：1. 一次只能成型一个成形品，无法取数个多点浇口，除非使用多喷嘴成型机。
2. 有浇口残留痕迹影响外观及增加后续加工。
3. 平而浅的成形品易翘曲、扭曲。
4. 须决定浇口循环。
5. 浇口附近残留应力大，容易导致破裂或变形。
注意事项：为防止前锋冷料流入型腔，常在制品内测开设深度为半个制品厚度的冷料穴。
(2矩形侧浇口优点：1. 残留应力低。
2. 浇口与成形品分离容易。
3. 可防止材料逆流。
4. 浇口部分产生磨擦热，可再次提升材料温度，促进充填。
缺点：1. 流动抵抗大。
2. 压力损失大。
3. 流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。
4. 平板状或面积大之成形品，由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。
注意事项：一般开在分型面上，从制品的边缘进料。
交口的厚度h决定着浇口的固化时间，通常在允许的范围内首先将侧浇口的厚度加工。
(3)扇形浇口优点：1. 流动性良好。
2. 可均匀充填防止成形品变形。
3. 浇口配向低。
4. 有良好外观的成形品，几乎无不良现象发生。
缺点：1. 浇口加工费时。
2. 浇口部分切离稍有困难。
注意事项:在成形大平面板状及薄壁制品时，宜采用扇形浇口。
在扇形浇口的整个长度上，浇口的厚度应逐渐减小。
应注意，浇口的截面积不能大于分流道的截面积。
扇形浇口的长度可比矩形侧浇口的长度长一些。
提问：1.如何确定是否选择矩形侧浇口？答：成形大平面板状及薄壁制品或中小型制品的多型腔注射模时用矩形侧浇口2.如何确定矩形侧浇口的尺寸？答：矩形侧浇口的大小由制品的厚度、宽度、长度决定。
确定矩形侧浇口厚度h(mm)和宽度ω(mm)的经验公式如下：nt h = 30A n =ω 式中 t ——制品壁厚(mm)n ——徐塑料品种有关的系数A ——制品外表面积(2m m )侧浇口宽度与厚度的比例大概是3:1。
应用Moldflow对不同浇口形式塑件填充的分析
应用Moldflow对不同浇口形式塑件填充的分析发表时间：2017-10-23T12:33:14.367Z 来源：《电力设备》2017年第17期作者：范秋实[导读] 摘要：利用Moldflow软件，对树脂零件注塑过程中的熔体流动情况进行模拟。
通过设定不同位置及数量的浇口，分析填充时间、流动前沿温度、气穴位置、熔接痕数量和位置的变化对充填结果的影响，从而优化设计方案，最终获得合适的浇注系统，为模具设计提供依据。
（中国华录•松下电子信息有限公司辽宁大连 116023）摘要：利用Moldflow软件，对树脂零件注塑过程中的熔体流动情况进行模拟。
通过设定不同位置及数量的浇口，分析填充时间、流动前沿温度、气穴位置、熔接痕数量和位置的变化对充填结果的影响，从而优化设计方案，最终获得合适的浇注系统，为模具设计提供依据。
关键词：浇口数量；Moldflow；填充结果；塑件；浇注系统Analysis of Filling Results of Plastic Parts Cover under Different Gating Systems based on Moldflow SoftwareFan Qiushi（CHPAVC，Liaoning，Dalian，116021）ABSTRACT：The melt flow was simulated during injection process for a plastic parts with the moldflow software. By setting different numbers of gates，effect of the filling time，flow front temperature，air trap and the number of weld line number and its position on the filling result was analyzed. A suitable gating system was chosen to provide a basis for mold design.Key words：number of gate；Moldflow；filling results；plastic parts；gating system1 引言浇口位置直接影响塑料熔体在型腔内的流动，与聚合物分子的取向和塑件成型后的翘曲变形量有着一定的关系。
注塑产品变形分析
模具设计
–顶出设计 • 如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡 而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与 脱模阻力相平衡。 • 顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力 过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形 。 • 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影 响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等） 的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变 形（换顶杆为顶块就是这个道理）。
四、CAE分析(Moldflow)在解决产品变形中的运用
1 利用Moldflow分析预测抓手理论变形量 2 利用Moldflow分析预测13KG抓手理论变形量及变形改善 3 Moldflow模流分析辅助解决空气净化器前盖变形问题
一 变形对洗衣机外观，装配的影响
• 注塑件变形是塑料制品常见的缺陷之一，严重影响产品 的外观和装配效果。
产品变形分析
魏 邦 科
技术工艺部 2011年05月
注塑产品常见问题
• 注塑件外观问题
浇口晕、雾斑 、银纹、喷流痕 、波纹 、 缩痕、浮纤、虎皮纹、熔接痕、气孔、拉 毛、顶伤、飞边、成形不足、烧糊等。
• 注塑产品变形问题 • 注塑产品尺寸精度
目
二、变形原因简介 三、变形的预防及解决方案
录
一、常见注塑件变形对洗衣机外观，装配的影响
注射压力,速度对变形影响
• 较高的压力和流速会产生高剪切速率，产生高的残余应力 ,容易翘曲。 • 而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内 应力. • 注射机的注射压力会极大地影响充填时分子的取向程度， 进而引起翘曲变形。 • 减少翘曲,注射压力在可行范围内调到最低,
怎么解决产品结构中的变形问题
产品试模出现变形问题是一个常见问题，怎么改模是关键。
变形的因素有很多，我拿一个我工作做的实例来解析下，如果有不同见解的，可以留言给我。
1.2.3.第二个产品变形的原因：产品的材料，材料的流动性不好容易变形，这个是相对而言，如果产品本身的壁厚较厚，而且产品的高度较高，加强筋也有一些，也可能不变形。
4.5.6.7.8.下面通过一个实例来分析下产品变形的原因：••••••••如下图。
剖面结构bianxing变形原因分析：1.产品长度较长加上产品材料采用的流动性较差的pbt+30%GF（考虑耐温和抗紫外线）。
产品结构方面主要是下壳加强筋的设计偏浅和没有较差筋的设计（因其他配件的配合无法改变），上壳变形量稍微小一些。
xiake上壳浇口解决这个产品的变形的采用了ABS+PC，添加阻燃剂和抗老化剂。
我们在解决变形问题的过程中，最重要的理解变形的原理，我个人理解的一个是冷却时间，为什么产品材料改变了就好了，因为产品流动性差，一边都已经凝固了，另一边才到头。
这个变形就很正常了。
另外一个就是加强，加强的就是指在结构上上注意产品的刚性。
产品尽量设计壁厚均匀过渡，然后加强筋不该少的还是不能少，还可以加一些止口来限制变形。
注塑的工艺的话有很多，要平时多注意积累了。
比如说pp材料变形，模具的模温很重要。
我们在开模和改模的过程中，可以提前与模具厂进行沟通。
特别是开模前的评审，还要预留改模的空间，万一变形了，我们还有解决的方法，防患于未然总比模具报废好，多总结才是硬道理。
2.浇口的类型及特点
人工平衡流道系统
熔体对不同距离型腔的填充顺序影响因素是极其复杂的， 不仅与分流道断面大小和长度有关，还与塑料熔体的 温度、压力、粘度、模温以及粘度对压降和温降的敏 感程度有关。可经过试模或模流分析后修正浇口尺寸 达到各个型腔的平衡。
7.2.5 分流道设计与制造
4. 分 流 道 的 布 置
7.2.5 分流道设计与制造
723浇注系统设计原则将浇口放置于产品中央可提供等长的流长将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的注射压力流长的大小会影响所需的注射压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀可避免不中央进浇使得各个方向的保压压力均匀可避免不均匀的体积收缩均匀的体积收缩浇口对称可以避免产品翘曲变形浇口对称可以避免产品翘曲变形不对称的流长会导致某些区域先填满甚至先凝固可不对称的流长会导致某些区域先填满甚至先凝固可能造成产品不均匀的体积收缩而导致产品翘曲变能造成产品不均匀的体积收缩而导致产品翘曲变形形724主流道设计与制造作用
使塑件和流道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的中
心重合。
7.2.5 分流道设计与制造
2.分流道的设计要点
保证熔体迅速而均匀地充满型腔 分流道的尺寸尽可能短，容易尽可能小 要便于加工及刀具的选择 每一节流道要比下一节流道大10～20％（D＝d +d×10～20％）
7.2.5 分流道设计与制造
重点和难点： 实例分析
7.2.7 浇口的设计及制造
1.浇口的作用
浇口：连接分流道和型腔的桥梁,是浇注系统中最薄弱最关 键的环节。
•调节控制料流速度 •补料时间 •防止倒流 浇口尺寸常用经验确定，先取下限值，然后在试模中 加以修正。一般浇口断面积约为分流道面积的3%～9%， 长度尽可能短，为1～1.5 mm，截面形状常为矩形或 半圆形。
浇口设计对塑件收缩影响规律的数值模拟研究的开题报告
浇口设计对塑件收缩影响规律的数值模拟研究的开题报告
一、选题背景
在塑料制品的生产过程中，浇口设计是非常重要的环节之一。
正确的浇口设计能够有效控制收缩率、减少气泡产生、改善塑件表面质量等，从而提高生产效率和产品质量。
因此，研究浇口设计对塑件收缩影响规律的数值模拟具有重要意义。
二、研究目的和意义
目的：本研究旨在探究浇口设计对塑件收缩影响规律的数值模拟方法，并分析浇口设计对塑件收缩率、表面质量等性能的影响。
意义：通过本研究，可以为塑料制品相关企业提供可靠的数值模拟方法，指导浇口设计，降低制品缺陷率，提高产品质量和生产效率。
三、研究思路和方法
研究思路：通过建立三维数值模型，模拟塑料在不同浇口设计下的注塑过程，分析浇口位置、形状、大小等参数对塑件的收缩率、表面质量等性能的影响规律。
研究方法：使用流体力学软件（如ANSYS、Moldflow等）建立计算模型，对注塑过程进行数值模拟，并分析结果。
同时，采集测试数据，对数值模拟结果进行验证和修正，提高模拟精度。
四、预期成果
1. 建立塑料注塑数值模拟模型；
2. 分析不同浇口设计对塑件收缩性能的影响规律；
3. 提供可靠的模拟方法和设计指南，并对模拟结果进行验证；
4. 确立浇口设计对塑件收缩影响的规律，为相关企业提供技术支持。
五、研究时间和预算
时间：2022年6月-2023年6月
预算：人员、设备、材料等费用约50万-60万。
浇口数量的选择对射出成型影响-3
2.2.3 分析結果
Case1–澆口數量–四個澆口
圖2為四個澆口之流道系統設計之充填時間，圖5.四個澆口射出壓力，此為熔膠充填結束時之模穴壓力分佈圖，最大壓力通常位於澆口處，而充填末端則是壓力最小的位置，所需之射出壓力約為100 MPa.，圖8.四個澆口射出壓力降，圖11.四個澆口流動波前溫度，圖14.四個澆口結合線，正面結合線有四條。
Case2 - 流口數量–八個澆口
圖3為四個澆口之流道系統設計之充填時間，圖6.四個澆口射出壓力，所需之射出壓力約為80.38 MPa.，圖9.四個澆口射出壓力降，圖12.四個澆口流動波前溫度，圖15.四個澆口結合線，正面結合線有八條較Case1多。
Case3 - 流口數量–八個澆口改良澆道
圖4為四個澆口之流道系統設計之充填時間，圖7.四個澆口射出壓力，所需之射出壓力約為78.15 MPa.，圖10.四個澆口射出壓力降，圖13.四個澆口流動波前溫度，圖16.四個澆口結合線，正面結合線有八條較Case1多。
此三個Case列表比較如表1。
2.2.4 實際結果
綜合2.2.3.之結果採用Case3 之設計實際開模驗證，經設射出條件之調整下其結果，如圖17-19與模擬相近。
《浇口和流道设计》课件
2023
PART 02
浇口设计
REPORTING
浇口类型
第一季度
第二季度
第三季度
第四季度
侧浇口
侧浇口是最常用的浇口 类型之一，它位于模具 的分型面上，从型腔的 侧面进料。侧浇口可以 设计成不同的形状和尺 寸，以适应不同的塑料 材料和模具结构。
扇形浇口
扇形浇口通常用于大型 或扁平的塑料制品，如 托盘或盒子。这种浇口 有一个较宽的进料面积 ，可以快置时，需要考虑塑料制品的形状、尺寸、壁厚以及分型面的位置 。一般来说，浇口应该位于塑料制品的最大截面处或流动路径最短的地方，以 减少压力降和填充时间。
03
此外，浇口位置应该避免出现在塑料制品的关键区域，如装配面、承受载荷或 传递扭矩的部位等。这样可以减少浇口痕迹对制品性能的影响。
2023
2023
PART 05
浇口和流道设计实例分析
REPORTING
实例一：塑料瓶盖浇口设计
总结词：简单实用 总结词：尺寸适中 总结词：易于控制
详细描述：塑料瓶盖浇口设计通常采用点浇口形式，这 种设计简单且实用，能够满足大多数塑料瓶盖的生产需 求。
详细描述：浇口的尺寸通常根据塑料瓶盖的大小和厚度 来确定，以确保足够的塑料流入模具型腔，同时避免浇 口过小导致压力损失。
浇口和流道的关系
浇口和流道是塑料模具中重要的组成部分，它们共同作用，控制塑料在模具中的流 动，确保型腔的完整填充。
浇口的设计会影响到流道的流动特性，而流道的设计也会影响到浇口的填充效果。
在进行浇口和流道设计时，需要考虑塑料的流动性、模具的结构和尺寸、塑料制品 的结构和要求等多种因素，进行综合分析和优化设计。
详细描述：塑料瓶盖浇口设计的位置通常位于瓶盖的中 心或侧边，这样能够更好地控制塑料的流动和填充，提 高产品的质量和稳定性。