汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计
汽车外饰塑料件成型工艺
汽车外饰塑料件成型工艺
随着汽车工业的不断发展，汽车外饰塑料件成型工艺也日益成熟。
汽车外饰塑料件通常包括车身外板、保险杠、车灯罩等部件，这些部件对于汽车的外观和安全起着至关重要的作用。
因此，塑料件的成型工艺对于汽车制造具有重要意义。
首先，汽车外饰塑料件的成型工艺通常采用注塑成型。
注塑成型是将塑料颗粒加热融化后，通过高压注射到模具腔体中，经过冷却后形成所需的零部件。
这种工艺能够快速、高效地生产大批量的塑料件，且成本相对较低，因此在汽车制造中得到广泛应用。
其次，汽车外饰塑料件的成型工艺还需要考虑材料的选择。
塑料件通常需要具备一定的强度、韧性和耐候性，以应对汽车在使用过程中可能遇到的各种环境和挑战。
因此，工程塑料如ABS、PC、PP等常被选用作为汽车外饰塑料件的成型材料。
此外，汽车外饰塑料件的成型工艺还需要考虑表面处理。
塑料件的表面质量直接影响到汽车外观的美观度和质感，因此常常需要进行喷漆、电镀等表面处理工艺，以提升塑料件的表面光洁度和耐腐蚀性。
总的来说，汽车外饰塑料件成型工艺在汽车制造中具有重要地位，它的发展不仅关乎汽车外观的美观度和安全性，也与汽车制造的效率和成本密切相关。
随着技术的不断进步和创新，相信汽车外饰塑料件成型工艺将会迎来更多的发展机遇和挑战。
汽车注塑模具设计全图解教程案例介绍(系统)
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内分型核心技术
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
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如上图所示，为汽车内分型保险杠二次变轨（又称双节变轨）运行轨迹图，共4种 运行轨迹，分别为a,b,c,d四种。下面详细分析4种二次变轨运动轨迹： 图a所示分为3段，分别为L1，L2，L3。 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。 在L2这段距离内，横向斜顶向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。
用。
对于汽车保险杠塑件，一般有外分型与内分型两种分型方式。针对所有的汽车 保险杠两侧的大面积倒扣，即可以采用外分型也可以采用内分型。这两种分型方式 的选择主要取决于最终客户汽车主机厂对保险杠的要求，一般欧美汽车大多采用内 分型技术，日系汽车大多采用外分型。两种分型方式各有优缺点，外分型的保险杠 需要处理夹线，增加了加工工序，但外分型保险杠在模具成本与技术难度要低于内 分型保险杠。内分型的保险杠通过二次变轨轨道控制技术，一次性完美的将保险杠 注塑出来，从而保证了保险杠的外观质量，节省了塑件加工工序与加工成本。但缺
接着继续运行，横向斜顶保持不变，制品脱离大斜顶。在L3这段距离内，制品完成 脱模，接着机械手取件。
图b所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。 1. 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。
2. 在L2这段距离内，横向斜顶在向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。 3. 接着继续运行，横向斜顶保持不变，在L3这段距离内，制品脱离大斜顶。
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
图d所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。
汽车内外饰成型工艺详解-精
(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计1.外壳产品的结构特点：外壳产品通常具有复杂的形状和特殊的结构，需要设计出合理的模具结构，以保证产品的成型质量和产品的外观。
2.模具的材料选择：模具的材料要求具有良好的硬度和耐磨性，以及良好的导热性能。
常用的模具材料有模具钢、硬质合金等。
3.模具的结构设计：模具的结构设计要满足产品的成型要求，采用合理的结构形式，减少产品的开裂和变形。
4.模具的冷却系统设计：冷却系统设计是外壳注塑模具设计中非常重要的一部分。
合理的冷却系统设计可以缩短产品的冷却时间，提高生产效率，并且可以避免产品表面出现热缩痕、熔痕和气泡等缺陷。
5.模具的开发周期：外壳注塑模具设计的开发周期通常比较长，需要充分了解产品的设计要求和生产工艺要求，进行充分的沟通和协调，确保模具的设计和制造能够按时完成。
6.模具的制造工艺：外壳注塑模具的制造工艺一般包括模具的加工、热处理、装配、调试等环节。
对于外壳类产品来说，尤其需要注意模具表面的光洁度和模具的装配精度。
外壳注塑模具设计需要运用一定的理论知识和实践经验，同时也需要不断的学习和提高。
只有不断专研模具设计知识和技术，才能够设计出更加符合要求的外壳注塑模具。
外壳注塑模具的设计工作是一个复杂而细致的过程，需要设计师具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，在设计过程中要充分考虑产品的使用要求和生产工艺要求，以确保模具设计的合理性和可行性。
总之，外壳注塑模具设计是一项综合性的工作，需要设计师具备丰富的经验和专业的知识。
在设计过程中要注重细节，合理确定模具的结构和制造工艺，确保模具设计的质量和效益。
同时，还需要与产品设计人员和生产人员进行紧密的配合，共同完成外壳注塑模具的设计和制造工作。
汽车仪表板制造工艺介绍
–出风口向上应能够吹到99％的眼椭圆，向下应能 够吹到假人的H点。
–所有的出风口最少高于前座椅H点356毫米；从出 风口作到99％眼椭圆的切线，切线长度不大于 653毫米。
–典型仪表板：新桑、老桑、赛欧、长安嘉 年华
4
仪表板在整车中的安装方式
• Cockpit方式:
–仪表板本身没有金属加强梁支撑，在装车 前需预装在金属Cross car beam上。 Cross car beam为整体式铝镁合金或强壮 的金属管梁结构，可承载空调的重量。装 车时用机械手Loading arm将仪表板在车 身中定位，通过cross car beam上的定位 销准确固定仪表板总成。(详见附图)
15N
–烟灰缸盖在受到11N的载荷时，Y方向变形<5 毫米 ；Z方向变形<3 毫米
–在手不接触到灭烟处的情况下，烟灰缸缸体可以很 方便的取出。
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各零部件结构及设计要求 －杯托
• 设计要求 –可靠性目标：2年内或30000MILES 98％；6年内或 90000MILES 94％；10年内或150000MILES 90％。 –仪表板系统要求在－40度到82度的环境温度下， 40度时相对湿度达到90％， 满足外观和功能的要 求。
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各零部件设计要求－IP本体
• 设计要求 – 仪表板系统上的零件经过3次拆装后， 所 有的 饰板经过6次拆装后， 仪表板应满足所有外观 和功能的要求。 – 需满足驾驶侧与副驾驶侧的膝部撞击要求(北美 和欧洲法规要求，视客户需求决定). • 当仪表板暴露在自然环境下，当仪表板处于空 调引起的快速冷热时，当运动部件运动时，不 能发出可辨的噪声。 • 振动试验要求：振动频率3常用材料
汽车注塑模具设计与结构分析
汽车注塑模具设计与结构分析摘要：随着社会的发展,人们生活水平日益提高,汽车逐渐成为了人们生活的一部分。
人们对汽车的要求也越来越高,不仅要求汽车具有良好的使用性能,而且追求汽车具有良好的外形轮廓和舒适美观的内饰。
汽车外饰件主要指前后保险杠、轮眉、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。
在车身外部主要起装饰保护作用，主要由塑料件构成。
因此注塑模具的质量是影响汽车外饰的重要因素,研究汽车保险杠的模具设计具有重大的意义。
关键词：模具；模具设计；注塑；成型；保险杠模具是用以取得符合质量要求的塑料制品的关键之一，注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。
模具设计合理与否直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式。
浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）。
塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。
因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。
上述因素的影响也因塑料材料不同，其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
1、可制造性分析1.1开模方向和分型线设计保险杠在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,检查零件所有断面是否存在无法脱模的负角,尽量避免侧壁凹槽或与脱模方向垂直的孔,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响,这样可简化模具结构。
（1）开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等机构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。
（2）保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向,如果开模方向设计成与X轴不一致,则必须在产品图中注明其夹角。
玩具汽车外壳的注塑模具设计
毕业设计题目玩具汽车外壳的注塑模具设计学生姓名专业班级机械设计制造及其自动化0943学号 ************系（部）指导教师(职称)完成时间毕业设计（论文）任务书题目玩具汽车外壳的注塑模具设计专业机械设计制造及其自动化学号姓名主要内容、主要要求、主要参考资料等：一、主要内容：在设计中，根据老师提供的玩具汽车外壳模型，进行其生产时的注塑模具设计。
主要涉及到注射模设计的原理和分析，机械设计，机械计算机制图等方面的知识。
通过对模型的外形结构的分析，针对性的设计成产模具，在设计的过程中，理解并应用模具的基本设计概念和要求，即注塑成型的分析、注塑机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注塑模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、用MOLDFLOW进行仿真分析进而进行优化、全面审核投产制造等。
二、主要要求：模具结构的设计有其特点，在设计计算中要遵循设计主要要求，包括塑件的工艺性分析，成型位置及分型面的选择，确定模具基本结构及模架的选定，确定形腔的数量和布局，浇注系统设计，注塑模成型零部件设计，合模导向机构设计，定距分型机构设计，冷却系统设计，模架及模具材料的选择，注射机相关参数校核，模具的安装和调试等。
三、主要文献1.推荐参考书：[1] 周璧华，陈斌，石立华.电磁脉冲及其工程防护[M].北京：国防工业出版社，2003.[2] 张仁豫，陈昌渔，王昌长.高电压试验技术[M].北京：清华大学出版社，2003.[3] 曾中正. 实用脉冲功率技术引论[M].西安：陕西科学技术出版社，2003.[4] 郭允晟，苏秉伟，方伟乔等.脉冲参数与时域测量技术[M].北京：中国计量出版社，1989.[5] 梁曦东，陈昌渔，周远翔.高电压工程[M].北京：清华大学出版社，2003.[6] 谭阳红，蒋文科，何怡刚.基于OrCAD 10.5的电子电路分析与设计[M]. 北京：国防工业出版社，2007.2.学术期刊、学术会议等其它参考文献自备。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计
结构化
一、定义
二、设计要求
1.进料口：它的位置要求正确，位置合理，且不能造成塑料的不均匀
进料，以保证塑件的外观质量。
2.相关尺寸：塑件的尺寸也必须满足设计要求，并且进行尺寸检测。
3.通气孔：羊角型和圆形槽通气孔的设计，不但能够使气体从模具中
方便地流出，而且也可减少模具的运行噪音。
4.排气口：模具设计上必须有排气口，以防止模具内部的压力增大。
5.模具强度：模具结构的强度和稳定性也是必须考虑的问题，以保证
模具的正常使用。
6.模具表面：模具表面的光洁度和平整度要求较高，以保证塑件的外
观质量。
三、模具设计的方法
1.计算机辅助设计：使用CAD绘图软件进行三维模具结构的仿真设计，能够更加准确的分析模具的结构特点，大大提高模具设计的效率和质量；
2.原理图设计：通过把模具的各个部件连接到原理图上，对模具进行
设计，使模具更加规范；
3.动平衡分析：主要是为了检查塑料件脱模时的动力平衡；。
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汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计
摘要：随着经济日益发展，塑料制品越来越多，注塑的、吹塑的、挤压成型的，而对于一些改性塑料的应用，有些塑料甚至可以超越部分合金的硬度，在汽车的
应用方面，除了塑料轻的原因之外还有很多优良的特性，一些塑料还用于做防火
材料，促使成本大大的降低，使国民经济稳定而高速的增长，在生产力的不断提高，工业技术也渐渐的向国外先进技术靠齐，特别是对于一些出口模具，精度要
求都可以到达要求，模具设计的好，模具材料选用的好，加工机床先进的，模具
的生产时间可以连续生产10几年。
产品的成型离不开注塑机的生产，生产工艺
的调试，为达到更好的产品注塑周期和质量要求。
模具是我们提高生产效率的重
要因数，提升模具生产产能是每一位工程师的责任，模具设计的好坏直接反馈到
模具是否能稳定长时间的生产和日后生产维修是否方便。
关键词：模具；模具设计；注塑；成型
一、汽车仪表概述
在普通的汽车当中，仪表会涵盖车速里程表、转速表、水温表和燃油表等。
在现代汽车当中，汽车仪表还要安装了稳压设备，专门对仪表电源的电压进行稳定，压制住了波动产生的幅度，确保仪表能够精准的进行显示[1]。
此外，很多仪
表的显示皆来自传感设备，根据监测对象产生的变化，对电阻值进行改变，再利
用仪表进行表述。
在仪表板当中，最突出的便是车速里程表，能够将汽车的时速
显示出来，车速里程表由2个表组成，分别是车速表和是里程表。
二、模具质量
正常而言，客户主要从工期、投入以及质量几个角度对模具进行评估。
这里
面质量是客户最为关注的一点，这是由于要做出可靠的产品就必须拥有一个可靠
的模具。
因此对于模具生产公司来说，如果想要提高其市场竞争力，就必须增强
模具的质量。
增强模具质量应当对其生产的所有流程细节进行严格的把控。
模具
制造大致要经过制造与设计两个阶段，前者是通过加工、选材、状态、热处理等
各种生产流程方面决定着模具的质量；后者则是通过生产可操作性、细节的精准
程度、构造的科学程度等影响模具质量。
设计与制造环节并非彼此独立，这两者
应当是一个有机的整体，对于保障模具质量而言，设计是基础，而生产工艺则是
重要保障。
三、模具生产过程的质量管理
在模具生产过程中，质量问题包括产品质量，服务质量，过程质量和工作质量。
在社会实践进行之前必须有严格和严密的指导方针，而且要按照指定的方针
政策实施执行，只有这样才能有先进的指导理论和有效的实施机制，以确保社会
实践活动的成功。
3.1领导职责
模具质量是模具制造企业各个方面的全面反映，企业领导在企业的综合管理
中全面负责，企业领导为了抓住企业模具的质量，就必须做好以下方面：首先，
企业要全面建立质量管理体系和健全相关质量管理制度，将质量管理工作实施到位，使质量管理体系有效发挥作用，把生产过程中不规范行为约束好来。
其次，
生产企业每个部门要清楚自己的权利和义务，分工合作，各担其责，以确保质量
为上的重任，杜绝出现问题时各部门因为责任和义务互相推卸，要勇于承担。
第三，质量为上，重视质量管理，建立好质量体系。
第四，企业要靠技术发展，技
术是企业的生命。
企业在生产过程中，要不断创新，创新出更好的新技术和新工
艺，做好设备升级工作。
企业想要在激烈的市场竞争中生存、发展、壮大，就要顺应模具发展的趋势，跟着市场走势发展，以满足制造企业的制造需求。
最后，制定完整的工作流程，工作流程的制定是对模具生产企业生产活动的制度化和规范化，只有将整个企业的工作流程都纳入规范化管理，才能保证模具产品的质量和模具的工艺水平。
3.2 模具设计质量监控
在整个模具环节中，最重要的环节是模具设计环节，因为模具设计是不可修改的，不像质量问题，质量不好可以重新生产，所以，生产企业在设计问题上要谨慎和三思而行，为了做好模具的设计，设计出高质量高品质的模具，设计师们应该做好以下几点：第一要对设计的产品内容和要求了解清楚；第二要提交设计图纸的完整性，确保图纸录入信息的统一性和规范性；第三建立模具设计工作程序；第四注意权衡取舍模具的安全性、可靠性和可维护性。
3.3 工艺准备质量
工艺准备是指：生产企业根据设计要求对生产模具、人员和技术及模具生产相结合的过程，要了解生产的方法以及懂得相关的操作程序，分析掌握好在模具在生产的过程中可能产生的影响因素，并结合模具设计要求采取措施控制。
四、成型模型的建立与分析
4.1内饰件注塑成型的模型建立
汽车内饰件注塑成型的方法有很多，本文以AMI系统为例，这个系统具备建模效果，方便生产商直接对内饰件进行注塑成型。
对内饰件注塑成型的三维模型一般有UnigraphicsNX，Pro/E，Solidworks等这些复杂的模型，利用这个软件系统选择合适模型后，可直接传输出一个IGES文件，随后可以使用MoldflowCADDoctor这个绘图软件对已有模型进行边界、形状等各方面的修改与恢复，有利于以后操作的方便，再从CAD绘图软件中传导出成型的UDM文件，最终输入AMI系统中，就可以完成模型的输入，在这个过程中可采用划分网格这个工具，方便内饰件模型的建成与检查修改。
4.2冷却系统的设计
冷却系统的作用是为了实现模具与塑件的冷却，这是一个定型过程，也是一个冷却循环的过程，最终冷却效果的高低很大程度上决定成型的速度与最终内饰件的质量。
而决定冷却系统冷却效果的原因有很多，主要有结构形状，尺寸，流道的长度与内部结构。
冷却系统可分为直通式水道、循环式水道、圆周式水道、螺旋式水道等，在设计与使用冷却系统的过程中，应使塑件塑胶分布均匀紧致，避免变形。
冷却水孔中心线与型腔壁之间的长度最好控制在12-15mm之间，冷却水管直径大多应分布在8-12mm，最大程度保证冷却水管到型腔表面的长度一样，若出现塑件在模具中的分布不均匀，应进一步进行冷却，加大冷却的力度。
4.3浇注系统的设计
浇注系统的作用就是将塑胶顺利灌输到型腔内部，可得到形状与模型相符，质量有保证的内部件，在这个过程中塑胶流通的过程非常重要，浇注系统必须保证塑胶在流通过程中畅通无阻，能顺利进入型腔内部。
而浇注系统主要是由主流道、分流道、浇口、冷料井这四个部分组成，对主流道与分流道在设计是要注意要使主流道到浇口的长度一样长，要尽可能减少塑胶流动的长度也就是流道的长度，减轻塑胶的重量，保持注塑模型的对称性以维持平衡。
4.4内饰件注塑成型的材料选择
若可以使注塑模型、浇注系统与冷却系统正常运行的前提下，保证内饰件在注塑
成型过程能顺利完成。
内饰件的质量实质是指内饰件的注塑材料的选择，要重视
材料参数与成型工艺参数。
热塑型原材料有很多，但要选择塑造性强，不易变形，没有有害物质的原材料。
很多企业会首选天然纤维这样的复合材料，天然纤维这
样的复合材料具备很多优势，其可再生性、可降解性、可回收性、低成本性及对
人体绿色健康，已成为产业最喜爱的原材料。
结语
模具设计是模具制造之前不可缺少的工作，只要把学到的经验运用到模具设
计上去，优化模具设计，尽量少犯错误，细小检查，模具制造的工作便是轻松了
许多。
从另一个方面来看，模具设计还对日后的生产起到重要的作用，好的设计，会对日后的生产起积极的作用，不好的设计，会对日后的生产起消极的作用，所以，我们必须把模具设计要点运用到实际当中去。
参考文献：
[1]屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.高等教育出版社,2005
[2]吴崇峰.注射模具130例.化学工业出版社,2005。