连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的缺陷分析与改进
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的缺陷分析与改进热轧薄板广泛应用于许多行业，包括建筑、汽车制造和航空航天等领域。
然而，在生产过程中，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板时可能会出现一些缺陷，这些缺陷会对产品质量和性能造成影响。
因此，及时进行缺陷分析和改进是至关重要的。
首先，我们将对薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的常见缺陷进行分析。
在生产过程中，以下几种常见缺陷可能会出现：1. 表面缺陷：这是最常见的缺陷之一，包括锈蚀、划痕、斑点和凹凸等。
这些缺陷可能是由于设备不良或操作不当导致的。
2. 内部缺陷：内部缺陷主要包括夹杂物、气泡和裂纹等。
夹杂物通常是由原材料中的杂质引起的，如硅、锰、钢水中的氧化物等。
气泡则是由于薄板坯连铸过程中，气体在坯料中的溶解度下降而引起的。
裂纹则主要是由于过高的轧制温度、轧制力过大或轧制参数设置不当等原因引起的。
3. 带杂质缺陷：这种缺陷通常是由于设备设备不良或操作不当导致的。
例如，如果轧机辊子表面不平整或有划痕，则会导致薄板表面出现糙痕。
其次，我们需要进行缺陷改进的工作。
以下是一些建议和方法：1. 优化设备和工艺参数：我们可以通过改进设备和调整工艺参数来减少缺陷的发生。
例如，定期检查和维修设备，确保其正常运行。
在设备运行过程中，根据产品要求和材料特性，适时调整轧制温度、轧制力和轧制速度等参数，以提高产品质量并减少缺陷的发生。
2. 加强原材料质量控制：原材料的质量对产品质量有着重要影响。
因此，我们应该加强原材料的质量控制，确保其符合要求。
例如，定期检测原材料中的杂质含量，采取相应措施减少杂质对产品的不良影响。
3. 强化操作培训和管理：员工的操作技能和工作态度对于产品质量的控制和缺陷改进至关重要。
因此，我们应该加强操作培训，提高员工的技能水平。
同时，加强对生产过程的管理，制定标准作业流程，确保操作规范和一致性。
4. 建立完善的质量管理体系：建立完善的质量管理体系是确保产品质量和缺陷改进的基础。
防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定精选
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定连铸质量及干净钢消费决定了提供连铸钢水的温度、成分和纯洁度都要进展操纵，同时平衡有节拍的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机消费顺利及质量保障的首要条件。
提高质量认识，标准质量行为，使炼钢-连铸消费过程的质量受控，是本规定的主旨。
1连铸坯夹渣（杂）缺陷的成因1.1定义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物。
非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。
而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯外表(形状不规那么)或皮下(深浅不一)的渣疤。
1.2成因：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流淌性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物忽然脱落进入结晶器钢水。
1.2.2保护渣功能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。
1.2.3钢包底吹制度执行不好，造成脱氧产物上浮排除不充分。
1.2.4保护浇注执行不好，造成钢液被二次氧化。
1.2.5中包钢水过热度高，耐火材料质量差。
1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。
2连铸坯夹渣（杂）缺陷的危害2.1破坏了钢的连续性和致密性，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。
2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢材外表遗留为结疤。
3钢水质量操纵措施及规定3.1在一定的消费条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须精确操纵终点钢水碳和温度。
3.1.1冶炼Q195及其他钢种，终点[C]操纵≥0.06%。
3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度操纵在1735～1755℃，出钢温度操纵在1715～1735℃。
特别情况下按机长要的温度操纵。
连浇时那么按温度制度规定操纵。
3.1.3提高转炉终点碳和温度的命中率，杜绝后吹。
挡渣出钢操纵下渣量。
3.1.4冶炼Q195，开机及热换第一炉，成品[Mn]按0.45%左右操纵，成品[Si]按0.15%左右操纵，锰硅比≥2.8；并按3.0左右操纵。
连铸坯质量缺陷
连铸坯的质量缺陷及控制摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。
(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：连铸坯；质量；控制1 纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。
夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。
夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。
一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。
随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。
所以降低钢中夹杂物就更为重要了。
提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。
为此应采取以下措施：⑴无渣出钢。
铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷是铸造行业经常出现的一类问题，对铸件的功能和使用寿命有负面影响。
在近年来，随着材料科学领域的进步，铸铁、钢、金属等的性能越来越高，越来越多的新型铸造形式和新型工艺方法被开发出来，但是铸造缺陷依然存在，需要及时解决。
铸造缺陷的原因很复杂，主要有以下几类：一是铸件的铸造工艺参数不当，包括铸件尺寸参数不合理，成型材料未能满足要求，流体特性、温度、压力等参数不足；二是模具设计过程中出现问题，包括模具结构设计不当、表面材质不满足要求等；三是原料误差，原料中病害比例高，导致铸件组织结构不稳定，抗拉强度低。
解决铸造缺陷的方法：一是针对工艺参数不当，应采取有效的治理措施，进行工艺参数的优化及控制，在模具设计中加强细部处理或使用更高性能的材料；二是对原材料误差，应采取措施分离优良料和劣料，保证原料质量，增加试验对原料力学和化学性质检测，改善铸件质量；三是在成型前，应做出正确的实验，要求较高，确保模具尺寸精度，应用胶粉注射成型增加工艺性能。
通过科学的铸造工艺参数设计，优质的原材料配置，模具精细设计，合理的实验控制，减少不合格品，增加铸件质量，都可以有效地解决铸造缺陷的问题。
只有把解决这些铸造缺陷的解决方案扎实，从技术、过程、品质等角度进行多方面开展，才能保证铸件的功能以及使用寿命，有助于企业提升铸件的整体质量水平，建立良好的企业形象。
连铸坯缺陷分析与判定
图5上边部板坯横裂纹举例
不管轧制工艺如何，类似于由针状气孔/疏松引起的缺陷，横裂纹会因自身的几何形状而被轧平。星形裂纹的形成主要源于结晶器污染(Cu吸附)或氧化造成的晶界脆化。板坯/方坯上出现星形裂纹很可能意味着发生了结晶器污染。星形裂纹曾为连铸过程中铸坯主要缺陷之一，然而，随着技术的发展和对这种裂纹形成机理的理解的深入，到今天这些缺陷基本上不存在了。只有那些对连铸理解有限的企业依然会遇到星形裂纹缺陷。振痕所有连续浇铸的板坯/方坯表面上都会有不同程度的振痕。根据铸机的不同，振动冲程和热传输决定了振痕会有多深。一般情况振痕都比较浅，在加热炉中会被氧化掉而不会造成质量问题。但是，有时工艺参数会失去控制，使得振痕非常深。此外，振痕会导致横裂纹出现而造成表面缺陷。不良的火焰清理火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。结晶器壁引起的污染、划伤和沟槽在连铸和处理板坯/方坯的过程中，可能会发生各种各样的机械问题。但是，这些问题通常又很少发生。可能是结晶器壁污染，引起星形裂纹的发生，而导致加热/轧制过程中的热脆。也可能是划伤、沟槽等等，如果足够深而不能在加热过程中氧化掉，就会出现表面缺陷。表面缺陷的研究很多钢厂人员试图通过观察轧材表面，然后猜测缺陷的起因。这种检查方式是很难做到的，需要有了解轧制缺陷和连铸缺陷及其关系的丰富经验。最好的研究方法是对板坯/方坯进行主动检查。实现这个检查的最成功的方法是通过对连浇期内的所选板坯/方坯火焰清理。这需要对火焰清理操作人员进行正确地培训，让他们能够识别各种各样的缺陷。这是有些钢厂不能够给清理/检查人员以正确培训而失误的地方。大多数情况下，上述的板坯缺陷趋于发生在连浇期内的某些特定铸坯上。换钢包涉及到的最后和第一块铸坯发生表面缺陷的可能性最高。因此，在这些铸坯上进行例行检查，同时配合在整个浇铸期随机抽检，以最少量地检查完成质量控制。涉及到板坯/方坯的诸如拉速等连铸参数的突然变化也要进行检查。图6是一个首选的检查模式，足以检查到铸坯的问题区域，突显出讨论过的各种缺陷。在所选板坯/方坯的上下表面都要进行。检查程序应该是这样，即当检查的板坯/方坯上发现某个缺陷时，必须检查这个铸坯上下工序游的所有铸坯直到这种缺陷消失。
连铸方坯的缺陷及其处理
连铸方坯的缺陷及其处理1 表面缺陷1.1 气孔和针孔定义 : 垂直铸坯表面并在铸坯表面肉眼可见的小气孔并可能以针孔的形式深入表面。
原因 : 钢水脱氧不足、凝固时产生一氧化碳;脱氧后又钢流二次氧化吸收的气体;结晶器保护渣质量不合要求;钢包及中间包烘烤不好改进方法: 钢水完全脱氧;不浇注过氧化的钢水;保持浇注温度;（注温不能过高）使用干燥的钢水罐及中间罐;保护渣不能受潮，摆放时间不能太久。
1.2 坯头气孔及针孔定义: 同1.1,但仅出现在每次浇注的第一根钢坯坯头处原因: 钢液温度太低;结晶器中钢水氧化;保护渣受潮或杂质多;结晶器内壁上有冷凝水;引锭头潮湿;填入结晶器中切屑及废钢有锈、有油或潮湿;中间罐内衬及钢水罐内衬潮湿;改进方法: 保持浇注温度;采用适宜的保护渣;采用干燥和洁净的废钢及切屑;绝对避免在结晶器内壁及锭头上产生冷凝水;干燥及烘烤中间罐;1.3 夹渣定义: 表面分布不均匀的夹渣,有时针孔和渣聚集,呈疏松态的外观原因: 由保护渣耐火材料颗粒和钢水氧化产物以及出钢渣等引起,随着钢流带入并被卷至铸坯表面。
改进方法: 用挡渣出钢;采用适宜的保护渣及耐火材料;钢水不能过氧化，注温要合适。
1.4 振动波纹及折叠定义: 在与铸坯轴线垂直方向上,铸坯表面上以均匀间距分布的波纹振痕，在不利的情况下出现折叠。
原因: 浇注速度波动大,使结晶器中钢液面不稳定。
改进方法: 保持均匀的浇注速度，稳定结晶器钢水液面。
调整振动频率使其与拉速相适应。
1.5 结疤与重皮定义: 铸坯角部和表面上出现的疤痕原因: 由于结晶器内坯壳破裂、钢水渗入到结晶器和铸坯之间的夹缝，以及保护渣结块造成。
改进方法: 保证结晶器具有准确的锥度，当结晶器使用时间过长而磨损会使坯壳过早脱离结晶器内壁而导致坯壳破裂。
1.6 分层: (双浇)定义: 铸坯中间出现分界层原因: 浇注中断又重新开始浇注时,使两次浇注连接出现重接。
改进方法: 浇注过程中不要断流，拉速要相对稳定，不要忽高忽低。
连铸坯缺陷
连铸坯缺陷已轧成的钢材质量多数情况由最初的铸坯质量决定。
本文研究了连铸坯一系列缺陷的形式、影响缺陷形成和发展的因素，以及它们在热轧过程中的转化。
铸坯断面的畸变或它周边个别区段几何形状的变化（图1）可能是铸坯受裂纹损伤的间接标志。
除此之外，铸坯断面的畸变，即使它们不伴有裂纹，也会在后续加工中造成一系列困难。
图1 连铸坯形状的畸变缺陷缺陷名称缺陷形式定量估计导致缺陷形成和发展的因素菱 变100)(5.0100)(2121⨯+⨯⨯+AaD D D D结晶器工作空间不适当的形状；不适当的二次冷却； 金属流向结晶器的偏心浇注； 在结晶器中不均匀润滑。
椭圆度)(5.0100)(2121D D D D +⨯-铸坯边的凸度（凹度）100⨯Lb结晶器工作空间不适当形状；不适当的二次冷却； 支承系统损坏。
弯曲 （新月形）100⨯LC拉校机不适当校正；铸坯不适当的第三次冷却；扭 曲Lα铸坯不适当的第三次冷却菱变是坯壳渐增扭曲的结果，它起源于结晶器内且在离弯月面100~150mm 已显现。
与结晶器壁未接触的钝角区中的坯壳比在已接触的锐角区中的以更低的速度凝固。
这种情况在坯壳处于结晶器内的所有时间过程中都保持着。
所以在其他条件相同情况下，结晶器越长，铸坯菱变越大。
菱变在铸坯处于二冷区的头几分钟内显著增大。
此后，当坯壳厚度沿横断面均匀之后，菱变扩大趋势被终止了。
在弱二冷下，坯壳从结晶器出来之后，菱变扩大被减缓了。
这样一来，在连铸坯中菱变的形成乃是在熔融金属液面附近形成的坯壳不均匀厚度自动催化扩大的过程。
横截面形状的畸变是在浇注过程中由于在某一棱角区中形成坯壳的接触中断而使结晶器内散热中断情况下发生的。
其起因可能是：不均匀的润滑，或由于结晶器工作空间不适当的形状导致坯壳和结晶器接触中断或由于坯壳扭曲（不均匀二次冷却、装备工艺轴线的偏移）引发的变形。
在近代连铸装置中，防止菱变发展的有效方法——在结晶器下安装支承辊（足辊），这些支承辊牢固地支撑结晶器机架。
连铸坯表面质量缺陷及处理措施
连铸坯表面质量缺陷及处理措施【摘要】对于连铸板坯而言，振痕和裂纹是其主要的质量缺陷问题。
虽然这个缺陷在大多数情况下对连铸坯的质量影响不大，但是如果不及时有效的处理调还会带来很多附加的质量问题。
尤其是在生产不锈钢和高强度钢品种时，这种质量缺陷所带来的弊端更加明显。
【关键词】连铸坯；振痕；质量影响1振痕形成机理在连铸坯生产中，振痕和裂纹是两种最为常见的质量缺陷问题，主要是由于弯月面顶端溢流造成的，该缺陷形成以后会附带其他质量缺陷一并产生。
2振痕对铸坯质量的影响振痕对连铸坯的质量影响会导致后期出现列裂纹，包括横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹。
如果连铸坯内掺杂的杂质较多，会导致大规模网状裂纹的出现，甚至出现穿钢现象。
如果在连铸坯出现振痕的地方晶粒很大，就会产生晶间裂纹现象，在这样的情况下需要对连铸坯修磨，从而提高成材率。
3影响振痕深度的因素振动参数对振痕形状和深度有重要影响。
其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要；结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响；.钢的凝固特性对振痕有着重要影响，特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr 比影响最突出。
当钢中碳含量为0.1%左右，Ni/Cr≈0.55左右，铸坯表面振痕最深。
4减少振痕深度的措施采用小振幅（s）、高频率（f）及减少负滑脱时间（tN），可以有效的减少振痕的深度；采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度，这是因为非正弦振动其负滑脱时间tN比正弦振动短；采用渣耗量低，粘度高的保护渣，可以使振痕深度变浅。
采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度；提高不锈钢、钢液的过热度，尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。
提高结晶器进出冷却水的温差，对减少振痕深度是有利的。
5铸坯表面裂纹5.1表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。
5.1.1纵裂纹类型铸坯表面沟槽纵裂纹。
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连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策
引言
连铸坯剪切面不平是连铸过程中常见的一种表面缺陷，对于连铸坯的质量和后续制造工艺都会产生不良影响。
因此，探究其成因并提出有效的对策是保障连铸坯质量的关键。
一、连铸坯剪切面不平缺陷成因分析
连铸坯剪切面不平缺陷的成因有以下几个方面：
1. 连铸机设备问题
连铸机的不良设备状态可能导致连铸坯的剪切面不平。
例如，机械震动、轧辊磨损不均匀、剪切刀具损坏等都会影响剪切面的平整度。
2. 原料质量不均匀
如果连铸坯的原料质量存在问题，如夹杂物、非金属夹杂物、化学成分不均匀等，都会导致连铸坯剪切面不平的缺陷。
3. 连铸过程控制不稳定
连铸过程中的控制参数不稳定会造成连铸坯剪切面不平。
例如，浇注速度、结晶器冷却水温度、结晶器震动频率等参数的不稳定性都可能引起剪切面不平的问题。
4. 压下力不均匀
连铸过程中，坯料经过轧辊压下形成坯型时，如果压下力不均匀，会导致剪切面的不均匀。
5. 剪切操作不当
操作人员在剪切过程中的操作不当，如切刀刃口不尖锐、力度不均匀等，都可能造成剪切面不平缺陷的出现。
二、连铸坯剪切面不平缺陷对策
针对连铸坯剪切面不平缺陷，可以采取以下对策来提高连铸坯的质量：
1. 定期检查和维护连铸设备
定期检查和维护连铸设备，确保设备处于良好的状态。
及时修复机械故障，更换磨损严重的轧辊和剪切刀具，提高设备的稳定性和工作效率。
2. 优化原料质量控制
加强对原料质量的控制，确保原料的化学成分均匀，夹杂物和非金属夹杂物的含量控制在合理的范围内。
通过合理的混合和预处理工艺，提高原料的均匀性。
3. 稳定连铸过程参数
加强对连铸过程参数的控制，保持浇注速度的稳定性，调整结晶器冷却水温度以提高均质化效果，合理控制结晶器震动频率等。
通过稳定的连铸过程，减少剪切面不平的概率。
4. 均匀施加压下力
优化压下装置，保证连铸过程中施加的压下力均匀。
可以采用自适应控制技术，实时监测压下力，根据实际情况自动调整，提高剪切面的均匀度。
5. 加强操作技能培训
对操作人员进行培训，提高其剪切操作技能。
确保切刀刃口的尖锐度和均匀的力度施加，避免因人为操作不当造成剪切面不平的问题。
结论
连铸坯剪切面不平缺陷的产生有多方面的原因，需要综合考虑设备、原料、连铸过程参数和操作等方面因素。
通过定期检查设备、优化原料质量控制、稳定连铸过程参数、均匀施加压下力以及加强操作技能培训，可以有效提高连铸坯剪切面的平整度，保障连铸坯的质量。