防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
管理纵横连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施李 伟摘要：由于多种因素的综合作用，连铸坯中容易出现夹杂物，降低了连铸机的生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因是，钢水被氧化而形成夹杂物，中间包裹的夹杂物是结晶器中所含的钢水而形成连铸坯夹杂物。
而确保中间包液位达到一定高度并及时清除炉渣的措施，可以减少铸坯的夹杂物，提高铸造质量。
在这种情况下，有必要分析连铸坯夹杂物的产生原因，并及时采取有效措施改进和优化目标，以减少夹杂物产生的可能性。
关键词：连铸胚夹杂物产生原因改进措施2012年，某钢铁厂对连铸坯进行投放生产，主要生产碳素钢和低合金钢，但连铸机生产过程中夹杂物的出现严重影响了连铸坯的质量。
针对这种情况，笔者深入分析了连铸坯夹杂物的产生原因，并提出了改进措施。
一、连铸坯夹杂物产生的原因1.人力资源管理在生产过程中，由于部分员工专业水平不高，导致一些生产出现质量问题。
例如，在注射过程中，模具页面的波动很大，影响毛坯壳的生长均匀性，导致固化壳中包含一些夹杂物，当与结晶油和保护性残留物混合时，形成相对较硬的夹杂物，难以去除。
2.使用保护性注射剂的标准不充分第一，喷嘴的安装和使用存破裂率严重增加。
4.挡渣墙寿命不长，对夹杂物的漂浮产生不利影响为了在生产期间最大化中间包的体积，在中间包的缓冲区域安装了两个挡渣墙。
然而，中间包的使用寿命仅为33小时，而炉渣挡土墙的使用寿命仅为15小时，因此无法有效地漂浮夹杂物。
二、连铸坯夹杂物改进措施1.严格按照规程操作首先，提高吹氩效果。
研究表明，钢水的成分和温度分布不均匀，具有许多气态和非金属夹杂物，吹氩操作可以使气体和非金属夹杂物大量漂浮，从而提高钢水的纯度，故要延长氩气注入时间，严格控制氩气的压力和流量。
其次，严格控制中间包渣层的厚度。
普通碳钢的排渣过程控制为每6小时进行一次，如果渣原可以在护罩和滑动喷嘴之间安装防火纤维密封圈，并使用惰性气体——氩气对注流进行密封保护，并使护罩顶部形成正压，将注流与空气隔绝，避免二次氧化。
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷：2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1）2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4）。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。
（8）拉速波动，特别是在升速或降速过程，由于拉矫机电机转速发生变化，从而造成结晶器液面波动，从而形成渣条，形成的渣条被卷入结晶器坯壳上形成卷渣。
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定在连铸生产过程中，坯料夹杂或夹渣是一个常见的问题。
坯料夹渣或夹杂会造成铸造坯料表面缺陷，严重的情况下会导致铸坯折断。
为了防止连铸坯夹杂或夹渣缺陷，我们制定了以下的措施及规定。
坯料的质量控制坯料的质量是影响连铸坯料夹杂或夹渣的一个重要因素。
为了保障坯料质量的稳定，需要做到以下几点：1.选择原材料时，需要严格按照规定采购车间标准，增加试做，检查原材料质量的合格率。
2.要求原材料供应商提供合格证明和检验报告，保证原材料的质量符合车间标准要求。
3.对原材料的人工检验和自动检验要做好记录，及时发现和解决问题。
4.对重点原材料，比如矿渣等，要做好监测和抽样分析，及时发现问题。
5.对原材料的质量问题，需要做到及时沟通和处理。
连铸机操作规范连铸机操作规范是实现铸造质量控制的重要手段。
以下是进行连铸操作的规定：1.连铸机操作人员需要经过专业的培训和技术能力考核。
2.连铸机操作人员在接班时，需要对前一班的连铸机操作记录进行查看和交接，及时了解连铸机运行情况。
3.对于连铸机在运行过程中出现的异常情况，需要及时进行处理，保证连铸机运行的稳定性。
4.操作人员需要通过联合巡视和自检来发现问题和解决问题。
5.班组和质量检查组应定期开展连铸机检查和检验，及时发现和解决质量问题。
连铸模具的管理连铸模具是保障连铸坯料质量的关键性因素。
以下是连铸模具的管理规定：1.对连铸模具进行清洗和修理，以便发现隐患和进行预防性维护。
2.对连铸模具进行周期性的检测和检验，判断模具的状况和使用寿命。
3.对连铸模具进行标记和记录，以便在使用过程中进行跟踪和管理。
4.严格控制连铸模具的使用寿命和使用次数，保证坯料的质量和稳定性。
坯料质量的检验和测试坯料质量的检验和测试是确保连铸坯料夹渣杂缺陷的措施之一。
以下是坯料质量的检验和测试规定：1.要求在连铸过程中不断地进行袖口检测，确保坯料不夹杂夹渣。
2.对于连铸生产中的中间产品进行定期检验，以便发现和解决质量问题。
铸坯表面缺陷成因及对策
总热阻RT可表示为：
RT＝R1＋R2＋R3＋R4＋R5＋R6
R1：钢水－坯壳间的热阻， cm2℃/W 。
R2：通过坯壳的热阻， cm2℃/W ；
R3：通过保护渣膜的热阻， cm2℃/W ；
R4：通过气隙的热阻， cm2℃/W ；
R5：通过结晶器铜板的热阻， cm2℃/W ；
R6：结晶器壁－冷却水间的热阻，cm2℃/W；
t＝0，0 x x1， Tp＝Tp0
(3)
t＝0， x1 x x2， Ts＝Ts0
(4)
t 0， x＝0， Tp＝f(t)
(5)
0 t t1，x＝x1，Ts=Tp
ks(s/x)＝kp(p/x)
(6)
t1 t，x＝x1，
ks(s/x)＝kp(p/x)
＝ ((Ts/100)4－ Tp/100)4)＋h(Ts－Tp) (7)
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纵裂纹在铸坯表面凹陷处形成
漏钢遗留坯壳厚度沿宽度方向的变化
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铸坯纵裂纹长度与深度的对应关系
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铸坯表层缺陷示意图
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纵裂纹是在结晶器内产生的
纵裂纹开口表面光滑， 呈沿柱状晶低熔点晶界 开裂迹象。
粗大纵裂纹表面附近断口照片
裂纹开口表面覆盖有 液态保护渣膜。
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粗大纵裂纹距表面一定距离处断口
凝固坯壳厚度的不均匀性与碳含量的关系 43
不均匀凝固随冷却速率的增加而提高
住友金属杉谷泰夫等的实验：
铁と钢，67(1981)，1508
44
杉谷实验得到的不同冷却速率下坯壳形貌
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不同厚度钢板侧凝固坯壳的照片
46
坯壳不均匀与凝固速率的关系
凝固定律： d＝kt1/2
连铸坯的缺陷与控制技术
目录摘要 (1)ABSTRACT (2)引言 (3)1 连铸坯的形状质量控制 (4)1.1鼓肚变形 (4)1.1.1 鼓肚产生的原因 (4)1.1.2 采取的措施 (4)1.2菱形变形（脱方） (4)1.2.1 脱方成因 (5)1.2.2 减少脱方的措施 (5)1.3圆铸坯变形 (6)1.3.1 椭圆形变形 (6)1.3.2 不规则变形 (6)2 连铸坯的表面质量控制 (7)2.1振动痕迹 (7)2.2表面裂纹 (7)2.2.1 表面纵裂纹 (7)2.2.2 表面横裂纹 (8)2.3表面夹渣 (10)2.3.1 表面夹渣形成的原因 (10)2.3.2 解决表面夹渣的方法[5] (11)2.4保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响[7] (11)3 连铸坯的内部质量控制 (13)3.1连铸坯的中心裂纹 (13)3.1.1内部裂纹产生的原因及预防措施 (13)3.2连铸坯的内部夹杂物 (14)3.2.1夹杂物的分类 (15)3.2.2 夹杂物的来源[9] (15)3.2.3 连铸坯中夹杂物的控制方法[10] (16)结论 (18)致谢 (19)参考文献 (20)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
从广义来说所谓的连铸坯质量是得到严格产品所允许范围以内，叫合格产品。
连铸坯质量是从一下几个方面进行评价的：1. 连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。
与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。
2. 连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹，夹渣等缺陷。
连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度，拉坯速度，保护渣性能，浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状，水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
3. 连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹，偏析，疏松等缺陷程度。
二冷区冷却水的合理分配，支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定
防止连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的措施和规定连铸质量和纯净钢生产决定了钢水的温度、成分和纯净度都要进行控制，同时均衡有节奏的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机生产顺利及质量保障的首要条件。
提高质量意识，规范质量行为，使炼钢-连铸生产过程的质量受控，是本规定的宗旨。
1连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的起源1.1释义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、钢液中涉及的耐火材料或保护渣的腐蚀产物称为非金属夹杂物。
非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。
而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯表面(形状不规则)或皮下(深浅不一)的渣疤。
1.2起源：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流动性不好，中间包水口壁上高熔点的大附着物突然脱落，进入结晶器的钢水。
1.2.2保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、熔渣在结晶器中轧制并嵌入外壳中。
1.2.3钢包底吹制度执行不好，导致脱氧产物上浮去除不足。
1.2.4保护浇注执行不好，导致钢水二次氧化。
1.2.5中间包钢水过热度高，耐火材料质量差。
1.2.6中间包内吹氧、增加温度调节器和金属材料等。
2连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的危害2.1钢材的连续性和紧密性被破坏，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。
2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢表面有结疤。
3钢水质量控制措施和规定3.1在一定的生产条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须精确控制终点处钢水的碳和温度。
3.1.1冶炼Q195和其他钢种，终点[C]控制≥0.06%。
3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度控制在1735～1755℃，出钢温度控制在1715～1735℃。
在特殊情况下，应根据船长要求的温度进行控制。
连浇时则按温度制度规定控制。
3.1.3提高转炉端碳命中率和炉温，杜绝后吹。
挡渣出钢控制下渣量。
3.1.4冶炼Q195，第一炉启动和换热，成品[Mn]按0.45%左右控制，成品[Si]按0.15%左右控制，锰硅比≥2.8；并按3.0左右控制。
连铸坯表面质量缺陷及处理措施
连铸坯表面质量缺陷及处理措施【摘要】对于连铸板坯而言，振痕和裂纹是其主要的质量缺陷问题。
虽然这个缺陷在大多数情况下对连铸坯的质量影响不大，但是如果不及时有效的处理调还会带来很多附加的质量问题。
尤其是在生产不锈钢和高强度钢品种时，这种质量缺陷所带来的弊端更加明显。
【关键词】连铸坯；振痕；质量影响1振痕形成机理在连铸坯生产中，振痕和裂纹是两种最为常见的质量缺陷问题，主要是由于弯月面顶端溢流造成的，该缺陷形成以后会附带其他质量缺陷一并产生。
2振痕对铸坯质量的影响振痕对连铸坯的质量影响会导致后期出现列裂纹，包括横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹。
如果连铸坯内掺杂的杂质较多，会导致大规模网状裂纹的出现，甚至出现穿钢现象。
如果在连铸坯出现振痕的地方晶粒很大，就会产生晶间裂纹现象，在这样的情况下需要对连铸坯修磨，从而提高成材率。
3影响振痕深度的因素振动参数对振痕形状和深度有重要影响。
其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要；结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响；.钢的凝固特性对振痕有着重要影响，特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr 比影响最突出。
当钢中碳含量为0.1%左右，Ni/Cr≈0.55左右，铸坯表面振痕最深。
4减少振痕深度的措施采用小振幅（s）、高频率（f）及减少负滑脱时间（tN），可以有效的减少振痕的深度；采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度，这是因为非正弦振动其负滑脱时间tN比正弦振动短；采用渣耗量低，粘度高的保护渣，可以使振痕深度变浅。
采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度；提高不锈钢、钢液的过热度，尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。
提高结晶器进出冷却水的温差，对减少振痕深度是有利的。
5铸坯表面裂纹5.1表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。
5.1.1纵裂纹类型铸坯表面沟槽纵裂纹。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
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在较为严重的漏洞：①结晶器液面波动较大引起坯 壳生长的不均匀，大量的夹杂物也随之被卷入凝固 坯壳；②1#连铸机中间包工作层使用镁质干式料， 生产初期由于人员操作不熟练、大包水口控流频 繁，中间包液面不平稳，加快了钢水液面对干式料 的冲刷，被冲刷的干式料严重污染钢水。2017 年 3 月，217870 炉次Ⅵ流结晶器液面控制不稳定、波动 大，液面卷渣，造成铸坯缺陷明显。
差、水口浸入深度不合理、水口偏斜等增加了钢水二次氧化；钢水过热度高及挡渣墙寿命低、水口渣线设计不合理等。通过
规范操作、防止钢水二次氧化、中间包过热度由 30～50 ℃降低至 20～35 ℃、促进夹杂物上浮等改进措施，普碳钢内部夹杂
比率从万吨钢 5.2 次降低到 0.3 次。
关键词：连铸坯；夹杂物；保护浇注；过热度
1）中间包、结晶器液面不稳定，浇注过程卷渣 频繁。生产初期由于人员操作不熟练，浇注过程存
收稿日期：2018-02-05 作者简介：段少平，男，1988 年生，2011 年毕业于山西工程职业技术 学院冶金技术专业。现为陕钢集团汉中钢铁有限责任公司钢轧事 业部连铸工程师，助理工程师，从事连铸工艺技术工作。
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防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定
连铸坯夹渣缺陷是指坯料表面或内部存在杂质、气泡、夹杂等
不良缺陷，影响钢材的质量、抗拉强度和弯曲性能等。
为了达到优
良的钢材质量，必需实行有效的措施和规定来防止连铸坯夹渣缺陷。
本文将从以下三个方面进行阐述：
一、提高原材料采购质量
1. 严格掌控原材料入厂质量，切实保证原材料质量符合生产要求。
对于原材料中含有较多夹杂物、矿物质等的，必需进行筛选、
洗涤等处理。
2. 检验原材料物理化学性质，特别是对低熔点元素（如锌、铅等）的含量进行监控，以避开因过高的含量而引起的夹渣问题。
3. 尽可能避开原材料采纳较差的杂质来源，如回炉钢、铸造铁
水等，以免发生连铸坯夹渣缺陷造成挥霍。
二、加强连铸设备及工艺掌控
1. 针对连铸消耗品（如喷嘴、钢水箱等）进行补修或更换，保
证其完好无损，确保钢水顺畅流动。
2. 对连铸工作过程中的电子设备进行定期维护保养，避开设备
显现失灵情况。
3. 加强连铸实时监控，适时把握连铸过程中的各项参数，特别
是钢水温度、流速、液面高度等指标，对显现异常情况要适时进行
调整。
4. 订立连铸操作规定，严格掌控好连铸的操作时间、温度、速
度等参数，防止显现突发事件，尽力避开连铸坯夹渣缺陷的发生。
5. 对于连铸工艺中加入的各种药剂和保护剂，要严格依照比例和规定加入，以确保连铸炉体内的化学环境稳定，避开发生夹渣现象。
三、加强质量监测与数据分析
1. 加强对坯料全过程的监控，包括原材料采购、加工过程、连铸过程等方面，对质量异常情况进行记录，以便进行分析和改进。
2. 严格执行连铸产品检验规定，对检验结果不合格的坯料适时予以退换，避开将有问题的坯料流入后续生产环节。
3. 利用科学的统计方法，对连铸产品（如钢板、钢管等）质量进行分析和统计，发觉质量异常情况时，要适时订立矫正措施。
4. 对每一批次的连铸坯料，要进行全方位的检测与检验，对于可能引发夹渣缺陷的界限要进行特别关注。
为了有效防止连铸坯夹渣缺陷，需要各个环节搭配，形成一个完整的质量管理闭环。
只有在质量监测与数据分析的基础上，结合强有力的作业规定和技术措施，才能有效防备夹渣缺陷，提高钢材质量。