设备综合效率合理

合集下载

构建精益设备综合效率(OEE)管理体系

构建精益设备综合效率(OEE)管理体系

构建精益设备综合效率(OEE)管理体系TPM与设备预防性维修高级研修班培训对象:高层管理人员、生产总监、经营革新/企管经理及专员、设备/工程部经理及主管,工艺/维修/工务工程师、生产效益改善部门及专员∵〖课程背景〗TPM(Total Productive Maintenance and Management)被誉为世界级三大制造技术之一。

TPM自1970年诞生开始,已成为世界各国企业间革新改善过程中的重要工具之一,TPM 包括八大主题活动,分别是:1.革新课题(含效率化的个别改善);2.自主保全;3.专业(计划)保全;4.教育训练;5.MP设计及初期管理;6.品质保全;7.事务TPM(管理间接部门的效率化);8.安全、卫生与环境管理。

全员生产保全TPM是日本在美国预防维修方式的基础上发展起来,根据制造业设备管理特点,营造“绿色”的作业环境,以灾害、缺陷、故障、浪费为“零”为理念,以生产制造部门为主体,以自己所使用的设备和工作环境为对象进行一系列的自主改善、自主维护的活动,实现“我的设备”和“我的区域”保持良好的状态。

通过教育训练提高员工的操作、维修技能水平,通过预防保全(PM)及保全预防(MP)确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境,追求设备设备效益最大化的自主管理活动,为实现精益生产打下坚实的基础。

∵〖课程收益〗1、树立“我的设备,我来管理”的主人公意识2、了解TPM的内涵,理解TPM活动的目标和目的,熟悉TPM的推进步骤3、掌握TPM 自主保全活动的7个步骤及推进方法4、掌握TPM专业保全活动的7个步骤及推进方法5、熟悉和运用教育培训的方式,组织实施革新课题改善6、运用专业保全及保全预防的手段,努力实现零故障7、推进全员参与改善,实现零灾害、零故障、零不良、零浪费8、综合效率OEE统计与分析,改善和提高设备的利用率∵〖课程大纲〗第一天1、TPM理解回顾制造业精益生产的历史进程TPM的发展回顾TPM的十大哲学思想TPM的三大目标TPM活动八大支柱活动2、TPM推行黄金12步骤管理者的承诺培训和宣导组织和结构方针和目标推行计划KICK OFFTPM支柱导入新设备新工厂管理品质保全办公室效率环境安全全面TPM提升3、设备管理设备管理的定义和生命周期管理设备管理的3大概念设备5大不合理设备的6系统构成“0”故障实现蓝图制造系统的16大LOSSSOEE系统的管理分解设备6大LOSS的对策MTBF及MTTR的概念与应用实例设备管理的指标体系4、TPM 8大支柱之一 - 个别改善什么是个别改善?个别改善活动分类简易型个别改善(提案分析型,信息共享型)-信息情报(MP情报,RP情报,FP情报,零件机能卡片)OEE的分解后的6大LOSS的项目立项实施结构化的项目展开第二天5、TPM 支柱之一 - 计划保全1(预防管理,培养专家组织)计划保全5阶段活动详解- 总计划和设备状况的把握(回顾)- TPM 0STEP状况回顾(选已有4个组发表,2个计划保全,2个自主保全)- 讲师指导和诊断1.1 设备基本条件整备设备的功能和结构分析及设备5大MAP作成- 系统图,五大MAP实习指导:分组进行系统图和5大MAP/讲师指导疑问点和五大不合理挖掘备注:1. 选定试点区域(BOE 指定)2. 样式提供(讲师)1.2 整备设备的基本条件及检出不合理- 清扫/润滑/紧固临时管理标准的OPL化- 6系统的日常点检表OPL化实习指导:分组进行系统图和5大MAP/讲师指导备注:1. 从1.1阶段中导出2. 样式提供(讲师)6、TPM 支柱之一 - 计划保全2(预防管理,培养专家组织)1.3 深化学习体系(9:00 – 11:00)- 设备5大不合理讲解- 深化学习体系逻辑- 故障分析报告书及故障ZERO管理(突发故障)实习指导:1.分组进行深化学习的体验2.故障分析报告书实验做成/讲师指导3.疑问点和五大不合理挖掘备注: 1.试点设备选定(故障率最高发) BOE指定2. 样式提供(讲师)1.3 MCC(Machine Cycle Chart)作成1.4 X-MATRIX 做成0.4 1阶段诊断第三天7、设备使用条件遵守2.1 1STEP 基本条件整备的信息确认2.2 6系统WORST核心部件选定W-MATRIX2.3 核心部件的学习(设计者角度的认知)- 设备7大使用条件学习实习指导: 1.分组进行核心部件的选定和部件CARD制作指导2.核心使用部件的点检标准和改善(保全预防策略)备注:1. 选定试点区域(BOE 指定)2. 样式提供(讲师)2.4 临时标准的完备整合- 基本条件的增加管理- 使用条件和基本条件的统合- 保全体系初具(日常保全(点检)+ 定期保全实习指导: 1.分组试点区域某一系统的某一部位1STEP与2STEP的临时保全体系建立备注:1. 选定试点区域(BOE 指定)2. 样式提供(讲师)8、TPM 支柱之一 - 自主保全1. 作业环境整备1.1整理整顿的标准化1.2 Particle MAP分析1.3 物品的标准化1.4 清扫工具的开发1.5 安全管理的发掘2. 标准作业整备2.1 标准作业的认知2.2 标准作业的构成2.3 标准作业的目视化2.4 管理者的标准作业3. 作业效率提升3.1 工数效率管理3.2 动作分解表分析3.3 动作经济原则3.4 LCIA的利用4.品质效率提升4.1 QC7大工具学习4.2 WORST 5产品与WORST 人员选定4.3 结构化的问题解决与标准化4.3 良品条件的管理实习指导:PARTICLE MAP制作9、TPM 8大支柱之一一教育训练体系人才培养基本体系TPM必备教育系统技能等级评定(拉动型TPM活动)技能晋级教育体系构成MENTOR-MENTEE的体系10、TPM过程管理分任组小组会议高层TPM恳谈会定期诊断成果管理会讨论:怎么样让TPM活动变成一个主动性而非被动型的活动11、90日行动计划12、成果发布三、培训实施流程∵〖讲师介绍〗邢老师(邢子栋)个人资历:Chinatpm管理模式创始人China5s管理模式创始人5S&TPM资深专家5S&TPM高级培训师/咨询师安全管理中级工程师特种设备管理工程师、深圳特委会委员Six Sigma 黑带大师中国设备管理协会资深委员韩国能率TPM管理协会中国区委员个人经历:曾任三星(深圳)生产运营经理、设备工程师、设备部长助理、5S/TPM推进主管、环境安全消防推进Team长、经营革新Team长等职务;曾任山东纺织集团工厂运营经理、设备技术工程师、生产工段长、车间主任;曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、生产性管理技术和设备管理技术、5S 与TPM推进等;在企业工作期间管辖2800人以上,具有10年以上企业5S/TPM内部推进经验和Step验收实战经验,具有10年以上生产管理与设备管理经验,具有工厂特种设备管理资格证,具有企业内部安全环境消防管理实战经验。

设备综合效率管理(OEE)

设备综合效率管理(OEE)

设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。

开展设备综合效率管理主要采用以下方法。

1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率,从两个方面人手:(1)加强设备的技术改造,提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中,产品的加工节拍是一项重要参数,所以,每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。

为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍,我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位;而且取得了良好效果。

为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的,首先对企业的生产能力进行分析,将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点,再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。

针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍,我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造,使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。

理论节拍缩短后,如果仍然维持实际加工节拍,设备的性能开动率必然会降低,这就给实际加工节拍提出了新日标,即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率,理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进,为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。

(2)不断优化产品的实际加工节拍,在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍,当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时,便进行调查、分析,确定解决方案,以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。

2、保证设备精度,提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高,产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。

为此,通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。

3、控制设备停机时间为了参与国际竟争,提出了“销、供、产”生产经营模式,这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性,严格控制设备的各项停机时间,追求“0”目标(设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”)。

生产设备综合效率 OEE

生产设备综合效率 OEE

Ⅰ阶段
Image
对生产现场发生的 Loss 分析不了,改 善零散。
Ⅱ阶段
掌握Loss,部分改 善持续,构成改善 组织。
Ⅲ阶段
经过全部门掌握生产 Loss,S.T改善 连接,明确设定 改善目标
Ⅳ阶段
计划性的促进 S.T节俭活动 , RTY技法部分 构成
Ⅴ阶段
根据全部分体现的 经营效果扩大RTY 的适用范围
part长 部门长
问题认识
改善计划树立
生产/不良Loss
•次数率 •工程执行率
当日內 是否可能 根本改善
? YES
No 每日结算会议
•活动目标
•改善方法
•(6σ,3次元
F/P, 5W1H,单顺)
•完成日期
•担当
关联部门
改善
•无,再作业Loss •工程执行率 Worst 10
树立改善计划
是否可 能自体改善
备注
12.整理用语
1. 工数
: 表示作业量的方法有很多种,最常用的是时间,机械时间和 (MACHINE HOUR) 人作业时间 (MAN HOUR). 两者都表现为工数,但一般指M.Hr(人作业时间).
2. 总出勤工数 : 日程期间内测定单位总人员(直接人员 + 间接人员)的实绩总出勤(总人员× 出勤时间), (管理者,办公室技术职, Q.C 现状社员除外) 总出勤工数区分为直接工数和间接工数。 (定员*8HR)+加班工数+早出工数+特勤工数+其他-(休假+早退+其他)
树立计划
•选定对象 -主力型号 /Tool (3~4 Model)
工程分析
•工程/型号别 S.T策定
掌握现水准/ 设定目标

[讨论]SMT如何计算设备综合效率?

[讨论]SMT如何计算设备综合效率?

[讨论]SMT如何计算设备综合效率?⏹[讨论]SMT如何计算设备综合效率?1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间(早会、清洁、定期维护等)1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间(故障停机、转机、修机时间等)1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% (开动时间=工作时间)1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%以上是设备综合效率的计算公式。

大家知道SMT的流程与流水线有些相似,但是其效率的计算方式却完全不同。

我公司的SMT流程如下:点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机由于SMT生产线中每个设备的速度不同,有些差异甚大(现状),所以设备出现等待的时间不可避免。

那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢?⏹我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗我同时记得peixia兄也说过﹐其实问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴片段﹗我这里想问的是﹕那么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵的东西应该即使没有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖也许在贴片量上可以进行改进﹗让每台机器的时间接近﹗请大家指教﹗谢谢谢谢﹗⏹机器设备的利用率不高,我认为应该检讨一下生产线的排配问题,如果实在是无法提高平衡率,我建议用价格高的机器作为瓶颈,以充分利用其价值。

如果是质量低下,我想SMT工程师应该承担相当大的责任,可能是没有利用好机器设备的性能,他们是否该考虑调整一下机器设备的参数,以求得比较好的质量。

设备综合效率指标定义

设备综合效率指标定义

设备综合效率指标定义《关于设备综合效率指标定义,咱唠唠》嘿,朋友们!今天咱来唠唠这个听起来有点高大上的“设备综合效率指标定义”。

可能有些人一听到这个就有点犯迷糊,觉得这玩意儿是那些专家学者才懂的深奥东西。

但别怕,听我用接地气的话给您解释解释,保证让您恍然大悟!其实啊,设备综合效率就好比是我们判断一个设备是不是“好员工”的标准。

就像我们在工作中,老板会看我们工作效率高不高、质量好不好、是不是经常偷懒一样。

设备综合效率就是这么个概念,用来衡量设备干起活来给不给力。

咱老百姓不是常说嘛,“时间就是金钱”。

这设备干活也得讲究个时间效率呀。

比如说,有个机器本该一小时能生产一百个零件,结果磨磨蹭蹭一个小时才生产八十个,那这效率不就低了嘛。

这就是设备综合效率指标里的一部分,看它能不能在规定时间内干完活。

还有质量呢!生产出来的东西要是残次品一堆,那也不行呀。

就好比做蛋糕,要是做出来的蛋糕不是这歪了就是那塌了,谁还买呀!所以设备生产出来的产品质量也是很重要的一个方面。

再有就是,这设备得可靠呀!不能三天两头出故障,一会儿修这一会儿修那的,那多耽误事啊!就像咱上班骑自行车,要是这车子今天掉链子明天扎胎的,咱还怎么按时到岗干活呀。

这么一解释,是不是觉得这设备综合效率指标也没那么玄乎啦?简单来说,就是看设备干活快不快、好不好、稳不稳定。

想象一下,如果我们的工厂里全是“高效模范设备”,那得省多少心呀!老板开心,员工也开心,大家都开开心心赚钱。

但要是碰到那些“问题设备”,可就有的头疼啦。

所以啊,了解这个设备综合效率指标定义可是很重要的哟!咱日常生活中其实也能找到类似的例子。

比如咱家里的电器,要是那空调制冷制热慢悠悠的,不就跟效率低的设备一样嘛。

或者那洗衣机洗不干净衣服,这也是质量不行啊。

所以说,这设备综合效率指标不仅仅在工厂里重要,咱生活中也能体会得到呢。

设备综合利用率统计

设备综合利用率统计

设备综合利用率统计1. 引言设备综合利用率是指设备在一定时间范围内的利用效率。

通过对设备综合利用率进行统计分析,可以评估设备的使用情况,发现潜在的问题,并采取相应的措施来提高设备的利用率和效能。

本文将介绍设备综合利用率的计算方法和统计分析流程。

2. 计算方法设备综合利用率的计算方法可以根据实际情况进行调整,以下是一种常用的计算方法:设备综合利用率 = (设备有效运行时间 / 设备总时间) × 100%其中,设备有效运行时间是指设备在正常工作状态下的实际运行时间,不包括停机、维修和其他非正常工作状态导致的时间损失。

设备总时间是指设备在统计周期内的总时间,包括设备运行时间、停机时间、维修时间等。

3. 统计分析流程设备综合利用率的统计分析可以按照以下流程进行:3.1 收集数据首先,需要收集与设备综合利用率相关的数据,包括设备运行时间、停机时间、维修时间等。

这些数据可以通过设备监控系统、生产日志等途径获取。

3.2 计算设备综合利用率根据前面提到的计算方法,计算每个设备的综合利用率。

可以使用电子表格软件或编程语言来自动计算。

3.3 数据分析对计算得到的设备综合利用率进行数据分析。

可以通过绘制统计图表、计算平均值、方差等方式,以便更好地理解数据分布和趋势。

3.4 发现问题通过对设备综合利用率进行统计分析,可以发现潜在的问题。

例如,某些设备的利用率较低,可能存在停机时间过长或维修时间过久的情况。

这些问题可以通过维修和管理措施来加以改善。

3.5 提出建议根据统计分析的结果,提出相应的建议和措施,以提高设备的综合利用率。

例如,对停机时间较长的设备进行定期维护,优化维修计划等。

4. 示例分析为了更好地理解设备综合利用率的统计分析流程,以下是一个示例分析:假设某公司有5台生产设备,统计周期为一个月。

根据收集到的数据,计算得到每个设备的综合利用率如下:设备A:90% 设备B:85% 设备C:92% 设备D:80% 设备E:88%通过对上述数据进行分析,发现设备D的利用率较低。

设备综合效率OEE实战01——管理篇_2

设备综合效率OEE实战01——管理篇_2

一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里?
1)故障停止损失
故障可分为功能停止型故障和功能下 降型故障两大类。
故障损失是阻碍效率的最大原因。
2)作业准备、调整损失
设备加工部品前的准备、调整阶段停 机就是准备、调整损失。
其中“ 调整时间”有时很长。
停止 LOSS 停机
准备和调整
一、认识设备综合效率OEE
Stoppage
降级和返工 Downgrade and Reprocessing
初期不合格品 Yield 损失
目标 最小化 0 0 最小化 0 0
0 最小化
一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里?
设备运行效率的科学管理
问题回答 ✓完好率能否体现设备的工作效率?
✓故障率能否表示设备的工作效率?
1、使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来,
2、有利于“设备服务于生产”,“生产业绩靠设备“观念树立及团队合作。
3、OEE的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。有利于改善设备的 使用、维护保养、 资材保证、质量检查及后勤服务的工作,消除方方面面的 浪费,提高生产效率。
4、OEE管理即能提高设备工作效率,也能避免“拼设备”的短期行为。
例如:工作8小时(480分钟);工作24小时(1440分钟) 注意:员工的延时工作及节假日加班时间也是此类时间!
设备负荷时间:公司计划安排设备生产的时间;
设备负荷时间 = 日历出勤时间 - 生产停止时间
3、 设备产能利用率TEEP
关于生产停止时间
设备损失时间
生产活动内容
计划停产时间
生产计划规定的休息时间和吃饭及工间休息时间;
生 产

OEE设备综合效率

OEE设备综合效率
2)降低维修成本。OEE能够预测维修,从而降低维修成本。当停工次数增加时,维修部门能够分析趋势,来预测即将发生的失效。通 过把0EE系统连接至CMMS系统,维修部门能够提前采取措施,做好预测维修。例如.维修部门可以事先订购零件,提高效率。可以利 用现有资源调派人手.而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比.可以大大节省成本。
降低设备损失的目的:提高设备的综合使用率,保证设备不产出不良品,同时提高生产效率,要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正;而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例,所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障,然而,要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以,必须进行提高设备可靠度的研究,要使设备效率最大化,必须使故障 减小到零,因此,首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数(良品率)
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果,合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率,有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数(良品率)
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果,合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率,有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

设备综合效率合理
随着科技的不断进步和发展,各行各业都离不开设备的帮助和支持。

设备综合效率是评估设备在工作过程中能够发挥的效率和性能的指标。

合理地提高设备的综合效率对于企业的发展和生产效益具有重要意义。

设备综合效率的提高可以带来生产效率的提升。

生产效率是企业维持正常运转和实现盈利的重要因素之一。

设备的综合效率直接影响着生产线的运作效果。

如果设备的综合效率很低,会导致生产线的停滞和效率低下。

而如果设备的综合效率合理提高,可以使生产线的运作更加顺畅,从而提高生产效率,实现更好的生产效益。

设备综合效率的提高可以降低生产成本。

设备在工作过程中消耗的能源和材料是企业生产成本的重要组成部分。

如果设备的综合效率低下,会导致能源和材料的浪费,进而增加企业的生产成本。

而设备的综合效率合理提高可以降低能源和材料的消耗,从而减少生产成本,提升企业的竞争力。

设备综合效率的提高还可以改善产品质量和提升企业形象。

设备在生产过程中的稳定性和准确性对产品质量有着直接的影响。

如果设备的综合效率低下,容易出现生产过程中的误差和不稳定性,从而影响产品的质量。

而设备的综合效率合理提高可以提高生产过程的稳定性和准确性,从而改善产品的质量,提升企业的形象,增加顾
客的满意度。

设备综合效率的提高也有助于环境保护和可持续发展。

随着环境问题的日益突出,企业在生产过程中应该注重减少对环境的污染和资源的消耗。

设备的综合效率低下会导致能源的浪费和排放物的增加,对环境造成负面影响。

而设备的综合效率合理提高可以减少能源的浪费和排放物的产生,从而降低对环境的负荷,实现可持续发展。

为了合理提高设备的综合效率,企业可以采取以下措施。

首先,要加强设备的维护和保养工作。

定期检查设备的运行状态,及时清洁和更换设备的关键部件,确保设备的正常运转。

其次,要进行设备的优化和升级。

根据实际生产需求,对设备的结构和功能进行改进,提高设备的性能和效率。

此外,还可以通过培训和提升员工的技能水平,提高设备的操作效率和生产效率。

最后,要加强设备的监控和管理。

通过设备的远程监控和数据分析,及时发现和解决设备运行中的问题,提高设备的稳定性和可靠性。

综合来看,设备综合效率的合理提高对于企业的发展和生产效益至关重要。

通过提高设备的综合效率,可以提升生产效率,降低生产成本,改善产品质量,增强企业形象,保护环境,实现可持续发展。

因此,企业应该重视设备综合效率的提高,采取相应的措施,不断提升设备的性能和效率。

只有这样,企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地,实现持续稳定的发展。

相关文档
最新文档