燃气管道工程施工组织设计

重庆市丰都丁庄溪至长江大桥中压主干管网工程

施

工

组

织

设

计

编制：

审核：

批准：

公司

1.0编制依据

1、重庆市丰都丁庄溪至长江大桥中压主干管网工程施工图

2、《城镇燃气技术规范》GB50484-2009

3、《城镇燃气设计规范》GB50028-2006

4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997

5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

6、《聚乙烯燃气管道工程技术规程》（CJJ63-2008）

7、《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-20

08

2.0工程概况

2.1概况

本管线为丰都丁庄溪至长江大桥中压主干管网工程，按设计管道全长约2300m ，采用PE100

DN160管材。沿已建迎宾大道人行道边缘埋设，沿途需穿越迎宾大道主干道公路2处，穿越迎宾大道公路桥梁（桥墩间）2处，气源来自于峡南溪配气站。

2.2施工障碍

管道在过各主干道路路口时，应采用套管进行保护，管顶埋深不小于1.2米。其余各处管顶埋深不小于1.0米。

2.3施工准备

施工准备阶段的主要工作包括：技术准备、劳动组织准备、施工现场准备和施工场外准备。

2.4施工技术准备

包括图纸会审、技术交底、编制施工组织设计、特殊地段和关键工序的施工技术措施、施工预算、指定项目管理规划。

2.5劳动组织准备

1、接到图纸以后，立即成立“丰都丁庄溪至长江大桥中压主干管网工程项目经理部”，由项目经理带领有关人员与甲方、监理部门接触展开工作。由公司组织施工人员进行施工交底培训，组织施工流水作业组，组织劳动力进场。

2、建立项目管理的各项制度，主要包括：

1）项目质量管理制度、施工作业指导书、质量保证体系；

2）项目安全管理制度、特殊工序施工作业规程；现场用电安全规定雨季施工安全措施等；

3）项目进度管理办法。

2.6施工场外准备

1、施工机具的配制、保养维修施工设备、人员调遣准备的前期准备；办理施工手续、材料的定货等。

2、申请并获取各种当地的施工许可证，为全面开工做最充分的前期准备。

3、充分准备正常施工所必须的各种警示标志、指示牌、护拦及其他标识物品等。

4、全面具备开工条件，填写开工报告及有关手续，报业主批复。

5、准备施工人员标志，施工人员挂牌上岗。

3.0.项目部的设置

项目组织机构及职能

1.项目经理：

2.技术管理：

3.生产协调：

4.材料管理：

5.合同成本管理：

6.后勤保障管理：

3.1施工安排及方法

3.1.1.施工安排：

施工前，图纸会审（技术交底）现场查看，针对该工程工期紧,施工段面集中的特点，现场安排一个安装施工队负责直线段施工。为保证主体工程顺利施工，土方施工和材料施工专门组织专业施工队负责。

3.1.2.施工方法：

1、沟槽开挖、回填、地貌回复采用人工进行；

2、钢管组对焊接：直线段施工采用沟上组焊，连头施工采用沟下组焊对口进行，焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

3、热熔焊接口连接步骤

材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成

3、1材料准备

1）、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2）、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径；璧厚或SDR值；加热板的温度设定；焊工代号。

3、2加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

3、3切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1）、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2）、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3）、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4）、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

3、4对中

1）、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

3、5加热

1）、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm 为宜。

2）、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3）、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压

力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4）、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。

P1=P0+接缝压力

5）、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）

3、6切换

1）、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2）、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

3、7熔融对接：

1、使焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm 为宜。

3、8冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。

3、9对接完成

达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

3.2施工目标及管理水平

3.2.1施工指导思想

强化项目管理，保证合同工期，加强安全环保，创建市优工程，全面服务业主。

3.2.2施工目标

1、工期目标：60工作天

2、质量目标：

单位工程合格率：100%，单位工程优良率100%，创建市级优质工程。

3、安全目标：

重伤率为0‰，死亡率为0‰，无三级以上安全责任事故。

3.2.3管理水平

1、采用先进的管理技术和设备，实现施工管理科学高效。

2、采用网络计划、ABC管理法、QA/QC管理法、目标成本管理、HSE管理等先进管理方法，实现对进度、质量、安全、成本、施工现场、环保的有效管理。

4.0形象进度计划

4.1施工总工期

管道主体施工工期：60工作天。

4.2施工进度保证措施

1、施工期间每天安排8小时工作，每周7天工作。

2、如遇下列特殊情况将改变正常的工作时间和班次：

1）风、雨、气温过低等自然气候导致影响施工质量；

2）工期和工序衔接需要，可安排两班连续作业，延长劳动时间；3）试压、试运、投产可安排三班连续作业。

5.0资源需要量计划

5.1主要施工机具设备一览表

5.2小型机具和施工手段用料需要量

小型施工机具和施工手段用料计划表

5.3施工劳动力计划

5.3.1施工构成情况

根据施工进度的安排，为使工程顺利实施，充分发挥我公司施工技术力量和施工设备优势，提高功效和工程质量，根据项目管理原则，组织专业化施工队参与本管线施工，施工动员人数28 人，包括项目部共37人。

施工队构成情况

5.3.2劳动组织一览表

6.0施工方法及技术措施

6.1一般地段管线施工

6.1.1主要施工程序

放线→开拓施工带→运管→布管→组装→焊接

→无损检测→管沟开挖→下沟→连头回填→恢复地貌→整体试压

6.1.2现场交桩

交桩工序流程图如下所示：

交桩准备工作→现场交桩→填写原始记录→交桩工作总结→下道工序

1、交桩前应向业主或有关部门报告，在批准后，会同设计单位代表、业主代表、监理参加现场交接桩工作。

2、交桩前要组织交接人员充分熟悉需要交接桩段的图纸及相关资料。

3、桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收，不得随意恢复、改变线路走向。

4、每段管线交桩完毕后，应填写交接桩记录，由设计代表、业主现场工程师和施工人员的代表共同会签。

6.1.3测量放线

1、准备测量放线用的设备、工具。在线路轴线（或管沟开挖边线）上加设百米

桩，并在桩间拉线或撒白灰线。

2、放线人员依据资料对管道控制桩进行测量放线，并在控制桩上注明桩号、里程、高程、转角角度等。

3、对于已标明的地下构筑物和放线中新发现的构筑物等，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端各3米设置标志，并在标志上注明构筑物类型、埋深和其它尺寸。

4、弹性敷设管段，根据其切线长度、外矢距等参数放线。

5、管道纵向变坡点，根据其位置、角度、曲率半径等参数放线。

6、管沟回填后，应将设计控制（转角）桩恢复到原位置。

7、对需改变线路的地段，向业主、设计代表反映，得到书面通知后按设计要求重新进行测量放线。

6.1.4管沟开挖

1、管沟人工开挖，地下水位高的地段，应采用明沟排水或井点降水措施，沟底宽加大0.3米。管线下沟及回填时，若沟内有水，要采取适当的稳管措施，以保证管道不上浮。

2、沟下焊接操作坑开挖时明确具体位置，在沟上做出明显标记，以减少不必要的土方增加。

3、组织施工人员查看现场，把地下设施的分布情况向施工人员交代清楚，并检查所有的控制桩、标志桩是否平移到堆土测边界边线内0.3m处。

4、对各类移位的标志桩，还应做明显的标记，避免开挖管沟的弃土掩埋标志桩。

5、准备必要的警示标志、护拦等设施。

6、通知重要地下设施的管理单位，在其监督下开挖。

7、尺寸要求：

1）根据每段的地质情况、地下构筑物情况及特殊地形等情况，并结合该段线路的纵断面图，确定管沟的开挖深度：管道采用全埋地敷设，一般地段管沟挖深1.4米，沟底宽0.7米，碰死口地段挖深为2.0米；人工开挖坡度为0.5，管线下沟前必须先在沟底清除坚硬土石和盐类的原土层，当原土层有坚硬土石和盐类时，应铺垫细沙和细土，同时保证管道下土壤密实。

2）开挖管沟，将挖出的土方堆到管沟的一侧，距沟边0.5米以上，并易于管道下沟后的回填。施工作业带应设在靠近公路的一侧，弃土堆应在远离公路一侧。

3）在遇到地下设施的3米范围内，开挖后按设计图纸或管理者的要求给予必要的保护，以使业主或设施管理者满意。

4）每段管沟开挖完毕，质检员应根据设计要求和挖沟通知单的要求进行自检，除满足以上要求外，还应符合下表规定：

合格后，向监理提交管沟验收申请报告，并及时组织检查验收，填写管沟开挖施工验收记录，办理交接手续进行下道工序。

8、开挖管沟时如遇到地下管道、电缆以及不能辨识的地下构筑物时，应停止作业，应采取必要的措施后再进行施工。

9、雨后开挖管沟时，应有专人对沟壁进行监护，防止出现裂纹等不正常情况，造成塌方。

6.1.5钢管的运输

施工运行工序如下：

防腐管出厂交接→汽车拉运→施工现场堆放交接→下道工序

1、汽车拉运

1）核对调度计划、质量要求是否与实际装车相符。

2）装车后的管子不能超过车长4米，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。

3）每车只能装运指定规格类型的同一种管子，当管子运到指定地点卸车后，由送管人员、现场接管人员共同对其检查，填写检查记录，陈述管子的数量及状态。

2、施工现场堆放

1）管子应叠放时，层间垫层沿管长不得少于3处。

2）管子在车辆上运输时应有捆绑措施，捆绑用具接触管子的部位要用软质材料衬垫，捆绑要牢固。

3）堆管场地应平坦无石块、积水、硬物等，宜在管道下垫条形土埂或沙袋等。

4）堆管位置应远离架空电力线。

6.1.6布管

1、技术人员应对参加布管的施工人员进行技术交底，使其熟悉作业区段的设计图纸，明确控制桩位，准确区分各种管子类型、壁厚等，还应了解施工作业带地形、地质情况。

2、布管前应对管内进行清扫，先用目测管内有无杂物，然后用铁丝捆扎海绵，在管内多次拖动清除异物。

3、布管应在施工作业带的组装一侧进行，管子距沟边缘的最小安全距离应大于一米。

4、管子的两端应布放在稳固的支撑上，本工程采用细土大墩支撑，支撑高度应

在300~400mm。

5、布管应注意首位衔接，相临两管口应以锯齿形分开，布管的间距应与管长基本一致。

6、沟下布管时，管子首位应留出100mm

左右的距离，并将管子首位错开摆放。

6.1.7管口组对

6.1.

7.1 管口清理

1、由专人用电动钢丝刷、棉纱等工具对管口内、外表面50mm内的油污、铁锈等杂物进行清理，坡口外10mm露出金属本色。

2、按顺序登记每根钢管出厂时所编写的原始管口、管长、防腐编号等基本数据、并现场对管长进行实测。

3、对锈蚀超标、管口椭园度超标、有严重的机械划伤等不合格管子予以挑出，对管口表面小于3mm的点状缺陷或划伤，可采用焊接的方法进行修补，如管口有大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。

4、参加施工的人员，应熟悉组对、焊接工艺等技术要求。严格按施工作业指导书施工。

5、管口清理完毕，即转入下道工序，其间不得超过3小时，以避免再次清管。

6.1.

7.2组装对口

1、对口前再次核对钢管的类型、壁厚及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。

2、管口的组装应符合以下要求：

1）直缝错开间距不少于100mm弧长

2）相邻环缝间距大于1米

3）组对错边量小于1.6mm

3、管口对口时应控制错边量，若局部错口超标，可用铜锤进行矫正，使之达到规范要求，但根焊开始后，不得进行管口任何部位矫正。

4、对口间隙为1.6±0.4mm。

5、采用沟上组装工艺，组对管口端部应设置稳固的支撑。

6.1.8焊接

1、焊接采用氩弧焊接时，采用设计推荐焊丝，电焊盖面时，采用E4315电焊条。

2、由于本工程管道直径较大，施焊由多人配合进行。

1、所选用的焊条应包装完好，药皮无破损、脱落、潮湿、油污等现象

。焊条使用前需烘干，烘焙温度350—400℃，保温150℃，3—4小时，装入保温筒内。

2、焊机地线应尽量靠近焊接区域并用卡具将地线与管线表面接触牢固

，防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。

3、组对焊接时根焊达到50%以上，焊缝分布均匀后才能拆除外对口器

。

4、施焊时，严禁在坡口以外管面引弧，每相邻两层焊道接头不能重叠

，应错开20—30 mm。

5、根焊完成后，应尽快用钢丝刷、电动磨光机等清根，并尽快进行热

焊。

6、更换焊条接头处，略加打磨，并在未完全冷却前继续焊接。

7、每层焊道焊完后，应认真清渣和打磨突起部分以及表面缺陷，外观

检查合格后进行下一层焊道焊接。

8、当天施工结束，不得留有未焊完的焊道，并对组焊完毕的管段做封

堵。封堵方法为在焊接部位的开口端装一个外盲板，盲板不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始时才允许取下盲板，进行焊接。预留沟下连头的管口，用胶皮捆扎密封，外盲板紧固。盲板上编号，以防止遗失。

9、电弧焊在风速超过8m/s、环境相对湿度超过90%、雪天环境温度低

于-5℃等不利于焊接作业的天气施工；应采取防风、防雨等措施，否则应停止焊接作业。

10、管道焊接层数最少两遍，严禁一次成型。

6.1.8.1 焊缝质量检查与返修

1、焊接检验

管线焊接完毕应进行焊缝外观检查和无损探伤检验。用目视法或焊接检验尺检验焊缝表面成型质量。

1）外观检验应达到以下标准：

1、焊缝附近表面上不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有

害的焊瘤、凹坑夹具灶点等缺陷。

2、焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅。

3、焊后错边量不得大于1.0 mm。

4、焊缝宽度应宽于坡口两侧各约1.6 mm。

5、咬边深度不得超过0.5 mm。咬边深度小于0.3

mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.3~0.5

mm之间，单个长度不得超过30

mm，累计长度不得大于焊缝圆周全长15%。

6、管口焊缝焊完后，必须进行自检、互检，焊渣、飞溅物清除干净，

外观合格后才能进行无损检测。

2）无损探伤检验应达到以下标准：

焊缝选取100%的焊口进行X射线探伤检查，100%超声波探伤复查。执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98、《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008、《承压设备无损检测第3部份超声检测》JB/T4730.3-2005、《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005标准，Ⅱ级为合格。

2、返修

1）返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号是否一致。

2）用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。

3）每处返修的焊缝长度应大于50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷，同部位的返修累计数不能超过二次，否则割掉重焊。

4）对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。

5）返修后的焊口采用同样的方法进行100%X射线检测。

6.1.9防腐、补口、补伤

1、管口清理

1）将焊口及两侧涂层各150mm范围内的油污、泥土等清理干净，焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅等应整平。

2）现场采用电动钢丝刷除锈，除锈时，应将两侧涂层150mm范围内一并打毛，除锈等级应达到×级。

3）除锈完毕用干净的棉纱将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干

净。

2、管道防腐

防腐的预制、施工、环境保护必须符合设计要求和规范要求。防腐的操作及补口、补伤严格按照设计说明的要求实施。

6.1.10管线下沟及回填

1、复测管沟沟底的标高、沟底宽度应符合设计要求。

2、

管沟开挖后尽快下管，管线下沟后应对管顶标高进行测量，每12米测一点；纵向曲线段还应对曲线的始点、中点、终点进行测量。管道轴线应与管沟中心线重合，横向偏差不大于100mm。落底后的管道不得有悬空现象，否则其下用细土填实，并保证管顶标高。

3、

下沟前要按规范要求对管线涂层进行认真的检漏，发现漏点要及时的修补。检、补漏应通知监理工程师到场，完成检、补漏工作应及时请监理签字认证；管线下沟采用吊车或挖掘机进行，吊点在20米之内，可整体下沟。

4、下沟之前用电火花检漏仪检测合格。

5、

阴极保护、测试桩及管沟回填工作完成后，应进行地面音频检漏工作，若发现漏点开挖修补。保护电位测试桩位于一般地段时，其引线应按设计要求留出足够的长度，防止桩柱或管沟回填土塌陷拉断引线。

6、

凡有可能引起不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其它防沉降措施。

7、管道与地下设施交叉时，应保证其垂直间距，并按规范或业主要求做保