悬辊法制管工艺及质量控制.kdh
水泥管生产工艺特点及优缺点
水泥管生产工艺特点及优缺点1、离心工艺离心工艺作业时，根据一般离心原理可知，钢模及其模内的混凝土要受到离心力的作用。
同时，由于模具跑轮和离心机托轮磨损引起的振动或模具高速旋转脱离离心机而产生的冲击振动，使混凝土受到振动力作用，这种振动力在一定限度内有利于混凝土的密实。
可见，离心工艺制管混凝土受到离心力和振动力两种作用力，当然离心力是主要作用力。
由于混凝土中石、砂、水泥或其它细粉粒子质量的不同，所受离心力大小不同，沉降速度也就不同。
石子质量最大，所受离心力最大，沉降也就最快；砂子次之；水泥和其它细粉粒子质量最小，所受离心力最小，沉降也就最慢。
这样势必造成靠外壁是混凝土层，中间是水泥砂浆层，内壁是水泥浆层和浮浆层，即形成分层结构，称外分层。
同时水泥粒子也要沉降往外移，混凝土中的多余水分和空气被挤出；随着离心作业的继续进行，粗骨料间的水泥浆继续沉降，水泥颗粒便从中分离出来，在粗骨料表面上形成一层水膜，称内分层。
可见，离心工艺（力）使混凝土形成内、外分层结构。
离心产生的内外分层结构比匀质混凝土强度低，且伴随着水分的离析排出在混凝土内部留下无数垂直于管壁的毛细孔道；同时由于采用塑性混凝土，属湿法生产，在离心机高速旋转中，易造成合缝处跑浆、跑水。
因此，伴随着离心过程，不仅有密实度和强度提高的一面，还有分层结构造成整体混凝土强度和抗渗性降低的一面。
实际生产中常常因离心工艺制度或混凝土配合比等因素，产生严重分层，尤其是水泥砂浆层几乎全部是砂层（砂子），混凝土强度非常低、抗渗性极差。
而分层是随着混凝土的密实过程产生的，是工艺因素，无法从根本上避免。
从离心管的外观质量来看，具有外观漂亮，内壁光洁，管子尺寸精度尤其是内径容易控制等优点，但是离心工艺还存在许多缺点：（1）使用塑性混凝土，离心成型时有废浆废液排出，不利于安全文明生产，且同等级混凝土消耗水泥量大；（2）对于承插口管，需二次以上喂料成型，中途需停车排浆，不利于快速生产。
钢筋混凝土管生产工艺与质量控制
钢筋混凝土管生产工艺与质量控制钢筋混凝土管是一种常用的输送材料的管道产品，广泛应用于市政工程、建筑工程等领域。
在钢筋混凝土管的生产过程中，合理的工艺流程和严格的质量控制是确保产品质量和安全性的重要保障。
本文将介绍钢筋混凝土管的生产工艺和质量控制的重点内容。
一、生产工艺1.材料准备：钢筋混凝土管的生产材料主要包括水泥、骨料、粉煤灰、纤维等。
在生产前需要准备好各种材料，并按照一定的比例进行搅拌和混合，确保配料的精确度。
2.模具制作：钢筋混凝土管的生产需要使用模具，模具的设计和制作至关重要。
模具应具备一定的强度和耐磨性，并且能够满足产品尺寸和形状的要求。
3.搅拌和浇注：将配料好的混凝土倒入模具中，用振动装置进行浇注和搅拌，确保混凝土的均匀和紧密度。
同时，要控制好混凝土的水灰比，以确保产品的强度和耐久性。
4.养护和处理：混凝土浇注后，还需要进行养护和处理。
养护时间的长短和方式会直接影响产品的质量。
在养护过程中，应保持适宜的湿度和温度，并进行必要的保护措施，如防止冻融、碱骨料反应等。
5.成品处理：经过一段时间的养护后，钢筋混凝土管可以进行成品处理。
成品处理包括割断、砂光、检查等工序，确保产品的尺寸和表面质量符合要求。
二、质量控制1.原材料质量控制：选择质量可靠的原材料供应商，建立原材料质量档案，对每批原材料进行检验和测试，确保其符合相关标准和质量要求。
2.工艺参数控制：在生产过程中，要对关键的工艺参数进行严格控制。
例如，配料比例、搅拌时间、浇注方式等。
通过调整和监控这些参数，可以保证产品的稳定性和一致性。
3.质量检验和测试：要建立完善的质量检验和测试体系，对生产过程中的关键环节和产品进行全面的检测和测试。
例如，对混凝土的抗压强度、抗折强度、密实度等进行检测，对产品尺寸、表面光洁度等进行测试。
4.设备维护和检修：保持生产设备的正常运行是质量控制的关键。
定期进行设备维护和检修，及时发现问题并进行修复，确保设备的稳定性和可靠性。
悬灌梁施工工艺及质量控制要点
连续梁（挂篮法）施工工艺和质量控制要点一、连续梁0#块现浇施工（一）、测量放样测量设备及工具只有在通过有资格的计量检查部门检验合格后方可使用，测量设备的检验合格证及其附件的影印件和复印件应随设备进入项目部存档，同时报送一份复印件给专业监理工程师。
为保证现浇梁平面位置和高程的准确，使其完全满足弯、坡、斜等线形的设计要求，首先在现浇梁施工放线之前，项目部专业测量工程师应对整个工程施工图中给出的所有测量放线原始数据进行认真的复核计算，并以表格或附图的形式形成书面资料，对经过复核计算与施工图不符的测量放样数据，连同原图纸给定的数据以及所在施工图的位置记录一起报迸工程监理部，以便及时与设计部门联系处理，这些数据只有在原设计部门有明确答复和确认后才可作为测量放样的依据。
根据所建立的平面和高程控制网，依据放线的要求，对其进行复核和加密。
对已测设完成的加密平面和高程控制网应随施工进度的推进，进行定期的复核测量、以确保施工全过程中平面和高程测量系统的统一，复核测量时按初测时的技术要求进行，复核测量成果应报送监理部确认。
测量放样分以下几步：1．每道工序测量放样工作一经完成，应及时进行报验，只有经监理工程师复核确认后方可作为施工的定位依据或进行下道工序施工。
2．根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的距离、位置及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，每排点间距离不应超过3m。
3．利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为支架搭设的依据，同时提供支架搭设的控制高度。
4．待底模铺设好后，将箱梁内外边线及所有中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求，直观检查曲线是否圆顺，如有必要，可在征得专业监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，保证曲线平顺。
5．复核放样出的点位坐标，必须用钢卷尺检查校核。
6．侧模安装加固好后，要复核模板的平面偏位和垂直度，并调整其高程。
（二）、支架搭设1、立柱采用大直径钢管填充混凝土，作为主要承重传力结构，并用附墙确保施工时立柱的稳定性。
镀锌管质量控制流程(一)
镀锌管质量控制流程（一）引言概述：镀锌管作为一种重要的金属材料，在建筑、机械制造等领域有广泛的应用。
为保证镀锌管的质量，制定并执行一套严格的质量控制流程是十分必要的。
本文将介绍镀锌管质量控制流程的一部分，包括前期准备、制造过程、检测控制、修复处理和收尾工作。
前期准备：1. 编制镀锌管质量控制计划，明确每个环节的工艺参数和质量要求。
2. 选择合适的原料，确保原料质量符合标准要求。
3. 对设备和工具进行检查和维护，确保其正常运行。
制造过程：1. 材料准备：根据规定的质量计划，选取适当的钢管进行切割和预处理，去除表面污物和油脂。
2. 酸洗清洗：将钢管放入酸洗槽中，在酸溶液中进行清洗，去除表面氧化物和杂质。
3. 镀锌处理：将清洗后的钢管浸入熔融锌液中，通过热镀锌工艺，使锌与钢管表面发生化学反应，形成锌层。
4. 冷却处理：将镀锌后的钢管从熔融锌液中取出，经过冷却处理，使镀锌层固化并降低温度。
5. 处理涂层：根据需要，对镀锌后的钢管进行喷涂或涂层处理，增强其抗腐蚀性能。
检测控制：1. 外观检查：对镀锌管表面进行目测检查，判断是否有缺陷、气孔和裂纹等问题。
2. 尺寸检测：使用相应的测量仪器，检测镀锌管的外径、壁厚、长度等尺寸参数是否符合要求。
3. 化学成分分析：通过取样和化学分析，检测镀锌管内部钢材的化学成分是否符合标准。
4. 机械性能测试：对镀锌管进行拉伸、弯曲和冲击等机械性能测试，评估其强度和韧性。
5. 锌层厚度测量：使用特定的仪器和方法，测量镀锌管表面的锌层厚度，确保符合要求。
修复处理：1. 镀锌层修复：对镀锌管表面的缺陷和磨损处进行修复处理，保证镀锌层的完整性。
2. 焊接修补：对于镀锌管焊接接头处的缺陷，进行适当的焊接修补，确保其质量和连接性能。
收尾工作：1. 清理包装：对镀锌管进行清洗、除尘和包装，保证产品的干净和完整。
2. 统计记录：对每个镀锌管的质量检测结果进行统计和记录，形成完整的质量追溯体系。
浅谈螺旋钢管制作工艺及质量控制
浅谈螺旋钢管制作工艺及质量控制摘要：管道广泛应用于人们的生产和生活中。
螺纹钢管是钢管生产的重要组成部分，具有轻质、高强度、工艺简单、利用率高等特点。
本文主要介绍螺旋钢管的生产工艺和质量控制，以供参考。
关键词：螺旋钢；管道制造工艺；质量控制介绍随着我国钢管产量的不断增加，品种结构也得到了改善，特种钢管的比例也大大提高。
螺纹钢管在各种工程建设中应用较为广泛。
本文主要针对螺旋钢管施工过程中的重要工序提出有针对性的施工保证措施，以确保工程质量。
1管道生产工艺概述螺旋钢管是以带钢卷为原料，经温挤压后，采用自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。
螺旋钢管将带钢送至焊管机组，带钢采用多辊轧制。
带钢逐渐卷起，形成具有开口间隙的圆形管坯。
调整挤压辊的缩径，使焊缝间隙控制在1-3mm，并使焊口两端齐平。
螺旋钢管可用于从窄坯料生产较大管径的焊管，也可用于从相同宽度的坯料生产不同管径的焊接管。
与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加了30%-100%。
2管道加工技术2.1进场材料检查原材料为带钢卷、焊丝和焊剂。
投资前，应进行严格的物理和化学测试。
来料检验应注意以下几个方面。
1）检查钢材的出厂合格证、材质证明书和规格是否符合要求。
2）检查钢板的外观质量：钢板表面应无气泡、结疤、拉伸裂纹、裂纹、褶皱、夹渣和压制氧化皮，钢板应无分层（夹层）。
腐蚀程度应符合相关要求。
3）进场钢材应按要求进行超声波抽样检验和力学性能抽样检验：力学性能抽样检查次数为2%≥2件。
监理工程师认为必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。
4）检查质量证书：供应商名称和商标、订购和接收单位、合同号、产品名称、标准号和商标、交货状态、尺寸和规格、炉号、钢板号、交货重量以及校准中规定的各种测试结果。
用于制造螺旋钢管的钢带宽度不应小于钢管公称外径的0.8倍，且不应大于钢管名义外径的3倍。
2.2钢管成型预弯和定径是螺旋焊管成型过程中的主要工序。
预弯的主要目的是解决管坯的回弹问题。
胶辊技术要求
胶辊技术要求胶辊技术要求分为以下几个方面：一、胶辊材料选择1.橡胶材质：选用优质天然橡胶或合成橡胶，具有良好的耐磨性、耐老化性和弹性。
2.骨架材料：可根据不同用途选择合适的骨架材料，如钢丝、尼龙、聚酯等。
3.填充材料：根据需要，可选用碳黑、硅烷等填充材料，以提高胶辊的硬度、强度和耐磨性。
二、胶辊加工工艺1.胶料配方设计：根据胶辊使用环境和要求，设计合理的胶料配方，确保胶辊的性能。
2.胶辊成型：采用热压、冷压或注塑等成型工艺，制成所需的胶辊形状。
3.表面处理：根据需要，对胶辊表面进行处理，如喷涂、印刷、雕刻等，以提高胶辊的使用效果。
4.成品检验：对胶辊进行严格的成品检验，确保产品质量。
三、胶辊性能要求1.硬度：根据使用要求，调整胶辊的硬度，使其具有良好的耐磨性和弹性。
2.尺寸精度：保证胶辊的尺寸精度，确保其在设备中的良好运行。
3.物理性能：具有良好的耐老化性、耐热性、耐腐蚀性和电气绝缘性能。
4.耐磨性能：采用高性能填充材料，提高胶辊的耐磨性能，延长使用寿命。
四、胶辊使用与维护1.安装：正确安装胶辊，确保其与设备的良好配合。
2.调试：在新胶辊投入使用前，进行必要的调试，以确保其性能达到要求。
3.维护：定期对胶辊进行清洁、润滑和检查，及时发现并排除故障。
4.更换：根据胶辊使用情况，定期更换磨损严重的胶辊，确保设备正常运行。
五、胶辊安全与环保要求1.胶辊材料：选用环保无毒的橡胶和填充材料，确保胶辊的使用安全。
2.表面处理：采用环保型表面处理工艺，避免对环境造成污染。
3.废弃处理：胶辊废弃后，应按照相关规定进行环保处理，减少对环境的影响。
综上所述，胶辊技术要求涉及胶辊材料选择、加工工艺、性能要求、使用与维护以及安全与环保等方面。
只有严格按照这些要求进行生产和使用，才能确保胶辊的质量和安全。
大跨径桥梁悬臂施工及质量控制要点
大跨径桥梁悬臂施工及质量控制要点大跨径桥梁是现代工程中的重要组成部分，它承载着道路、铁路等交通要道，是城市发展和交通运输的重要支撑。
大跨径桥梁的悬臂施工是桥梁建设过程中的重要环节，它直接影响着桥梁的质量和安全。
在悬臂施工过程中，要严格控制施工质量，确保桥梁的安全稳定。
本文将围绕大跨径桥梁悬臂施工及质量控制要点展开讨论。
一、悬臂施工方法悬臂施工是指在桥梁建设过程中，采用悬挑架梁、龙门架等设备将桥梁主梁一端悬空施工，通过逐步向外延伸的方式完成桥梁主梁的施工。
悬臂施工具有工期短、效率高的特点，适用于大跨径桥梁的建设。
悬臂施工的方法包括平行悬臂法、交叉悬臂法、单跨悬臂法等，不同的方法适用于不同的桥梁结构和施工条件。
二、悬臂施工的质量控制要点1. 施工方案设计悬臂施工前，必须编制详细的施工方案设计，并经过相关部门的审批。
施工方案设计要充分考虑桥梁结构的特点和悬臂施工的技术要求，确保施工的安全可靠。
要充分考虑施工现场的实际情况，科学合理地安排施工工艺和施工方法，确保施工的顺利进行。
2. 设备和材料准备悬臂施工需要大型的悬挑架梁、龙门架等设备，以及各种辅助设备和材料。
在施工前，必须对所有设备和材料进行检查和调试，确保其工作正常。
特别是悬挑架梁和龙门架等关键设备，要进行全面的检测和试验，确保其稳定性和可靠性。
3. 施工人员培训悬臂施工需要专业的施工人员操作设备和进行施工作业。
在施工前，必须对施工人员进行专门的培训，包括设备操作、施工安全和质量控制等方面的培训。
施工人员必须具备相关的资质和证书，严禁无证上岗。
4. 安全保障措施悬臂施工的安全是施工的首要任务，必须采取严格的安全保障措施。
包括设置安全警示标志、搭设安全防护网、配备安全带和安全绳等，确保施工人员的人身安全。
要对施工现场进行定期巡查和检查，及时发现和排除安全隐患。
5. 质量控制检测在悬臂施工过程中，必须对施工质量进行全面的检测和控制。
包括对主梁的尺寸和形状进行检测、对焊缝和连接部位进行探伤检测等，确保主梁的质量达到设计要求。
桥梁施工中的悬臂浇筑工艺与质量控制
桥梁施工中的悬臂浇筑工艺与质量控制一、引言悬臂浇筑是桥梁施工中重要的工艺环节之一，质量控制是确保桥梁施工安全和结构稳定的关键。
本文将从悬臂浇筑的工艺流程、注意事项以及质量控制等方面进行论述。
二、悬臂浇筑的工艺流程悬臂浇筑是指利用临时支撑和辅助结构，在桥梁主梁两侧作业的一种施工方法。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：第一步，悬臂段预制和安装。
在施工现场，先进行悬臂段的预制和运输，并将其准确地安装到预定位置。
第二步，临时支撑的设置。
悬臂段安装完成后，需要在悬臂端部或临边设置临时支架，保证施工过程中的安全稳定。
第三步，模板搭设与混凝土浇筑。
根据设计要求，搭设合适的浇筑模板，并进行混凝土的浇筑工作。
第四步，养护与拆模。
浇筑完成后，需要进行养护，待混凝土强度达到要求后，拆除浇筑模板。
三、悬臂浇筑的注意事项在悬臂浇筑的过程中，需要注意以下几个方面：首先，合理安排施工顺序。
根据悬臂段的长度、重量等因素，合理安排浇筑顺序，避免悬臂段过长或过重，导致施工难度加大。
其次，严格控制混凝土的配合比。
混凝土的配合比直接关系到桥梁的承载能力和耐久性，必须严格按照设计要求进行配制，确保质量合格。
再次，浇筑过程中要注意施工温度。
过高或过低的温度都会对混凝土的强度和耐久性造成影响，需要在适宜的温度范围内施工。
此外，还要注意合理安排施工人员和设备，加强施工现场的安全管理，确保施工过程中的安全性和顺利性。
四、悬臂浇筑的质量控制悬臂浇筑的质量控制是桥梁施工中不可忽视的重要环节。
主要包括以下几个方面：首先，严格按照设计要求进行施工。
施工前需严格按照设计图纸进行施工准备，确保悬臂段的几何尺寸和构造等能够满足工程要求。
其次，严格控制材料的质量。
混凝土和钢筋等材料的质量必须符合相关标准和规范要求，确保施工过程中的材料质量可靠。
再次，加强现场施工巡查和监测。
通过现场巡查和监测，及时发现和解决施工过程中可能存在的质量问题，确保工程质量的稳定。
此外，还需进行必要的试验和检测，如对混凝土强度、钢筋连接等进行抽样检验，确保质量达到要求。
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2010年第12期（总第147期）NO.12.2010（CumulativetyNO.147）China Hi-Tech Enterprises
摘要：悬辊制管因其工艺突出而被广泛应用。文章介绍了悬辊制管工艺及特点，根据各施工环节论述了生产过程中的质量控制要点，结合制管过程中经常出现的质量问题有针对性的提出了解决措施。关键词：悬辊法；制管工艺；脱模；养护；质量控制中图分类号：U449 文献标识码：A 文章编号：1009-2374 （2010）12-0186-02
悬辊法制管工艺及质量控制覃洪清（南宁市政工程集团有限公司，广西 南宁 530031）
水泥混凝土管有混凝土管、预应力混凝土管以及钢筋混凝土管等，其中钢筋混凝土管的制作方法主要有离心法、悬辊法、立式挤压及立式振动法等，悬辊法因其具有成管外压强度高、外负荷重大、不跑浆、混凝土密实度及抗渗性好、耐久性好等优点而被广泛采用。
一、悬辊法制管工艺及特点（一）悬辊制管工艺悬辊法制管工艺是利用悬辊制管机在电机的驱动下，悬辊轴与套在悬辊上的钢模在摩擦力的作用下一起转动，再利用钢模转动时产生的离心力，使人工投入钢模内的混凝土拌合物均匀的附着在钢模内壁上，随着投料量的增加，混凝土管壁逐步增厚，当该厚度超过模口时模口便离开悬辊，此时管内壁混凝土便与旋转的悬辊直接接触，钢模依靠悬辊与混凝土之间的摩擦力继续旋转，同时悬辊又对管壁混凝土进行反复辊压，随着混凝土厚度的增加悬辊对混凝土管壁的压力也越大因而促使混凝土能在较短时间内达到要求的密实度并能获得光洁的内表面。在成管过程中应考虑管模旋转缠身的离心力和管模由于投料不均造成的自身振动力的作用。该工艺整个生产过程包括钢筋骨架的制作、模具性能检测、各种原材料选择、混凝土拌和、悬辊法制作、养护以及构件的转运等环节。（二）悬辊法制管特点制管采用干硬性混凝土，成管管壁密实，管体可承受较高的荷载强度；制管喂料时间短，成型时间短，生产效率高；制管过程中混凝土浪费少，无废弃水泥浆排放因而对环境不造成污染；生产过程中产生的高频噪音强度较低；制管操作技术难度大，控制不好容易造成抗渗性能差、管体不光滑、管壁超厚及管壁塌落等质量问题。
二、质量控制措施（一）原材料控制1．水泥。生产用水泥应尽量采用强度不低于32.5级的硅酸盐、普通硅酸盐水泥，并保证水泥强度不低于设计强度等级；应优选凝结时间短、保水性好的水泥以便在施工中可将混合料水灰比稍微调整的高些而不至于导致悬辊管塌落并尽量减少混合料对钢筋骨架的挤压力；储存水泥时应注意防潮，不得出现结块，储存期超过3个月则应进行复验。
2．粗骨料。粗骨料应主要控制各级石子超粒径和表面含水率的稳定，表面含水率的波动应控制在±0.2％范围内，针片状含量不应大于15%，含泥量不应大于1%，最大粒径不应大于管壁厚的1/3并且不大于环向钢筋静距的3/4；若骨料的超粒径大于级配要求则在悬辊过程中粒径较大的石子容易甩出来影响辊轴的正常旋转，导致表面辊达不到；骨料表面含水率波动将会引起干硬性混凝土稠度和抗折强度波动。3．细骨料。细骨料宜采用模数为2.3～3.0的中砂，含泥量不大于3%，若采用海砂制作钢筋混凝土管则其氯盐含量（以NaCl计）不得大于0.1%；应主要控制细集料的级配和表面含水率。由于砂的细度模数可引起干硬性混凝土稠度变动，因此应每班至少一次检查其细度模数，若检测结果与适配值相差超过±0.20则需调整配合比；若含水率出现0.5%的波动将会引起混凝土稠度不稳定，因此在施工中应采用中子水分计对砂表面水进行连续自动测量，并与拌和站的计量装置联动，能够自动修正干硬性混凝土拌和用水量，当砂表面含水率波动超过±0.2%时则应调整用水量，当砂的表面含水率达到10%及以上时则必须另外堆放，待其表面含水率达到一定程度后再进入料仓。4．外加剂。所用外加剂应符合国家标准，钢筋混凝土管不得掺有对钢筋有腐蚀作用的混凝土外加剂，若成管采用蒸气养护则不得采用引气型混凝土外加剂。5．管模。其是影响成管外观质量的重要因素，因此管模应采用一定刚度的钢板制作，其整体刚度应满足施工要求，内表面平整光洁、无锈蚀，各部分尺寸误差应在允许范围内，两端口及合缝处无明显缝隙，各部分间连接应紧固可靠。（二）混凝土拌和1．配合比。由于悬辊法制管与一般水泥混凝土不同，其必须采用干硬性混凝土，水灰比一般控制在0.3～0.36范围内，维博稠度控制在20～50s范围内。2．拌和均匀。混凝土各组分材料必须搅拌均匀，具体拌和时间应随辊打、混凝土稠度、搅拌机结构及容量和投料顺序而异，搅拌时应在拌和机卸料的首尾两部分各取1个不少于30kg试样来测定和控制粗骨料的百分率，并保证两个样品的差值应小于10%。3．稠度。混合料的和易性受单位用水量、集料级配等因素影响，而稠度则是其和易性的总体表现，因此及时检测并控- -187
制混凝土稠度是保证混凝土质量的重要因素，施工中应每小时检测一次，其允许变动范围为±5s，当其超出范围界限时则应查找原因，修正用水量。4．含水量检测。混凝土含水量是反应混凝土性能的最直接的指标，施工中一般采用直接炒干法每小时检测一次含水量以便随时指导施工。5．砂率。在粗细骨料级配符合一定要求的前提下，砂率是决定干硬性混凝土拌合料级配的重要指标，由于用水量和水泥用量不仅能影响混凝土的稠度、抗离析性以及和易性等，其对混凝土配合比设计中的砂率也有相互制约的作用，实验表明砂率控制在不同范围对干硬性混凝土成型的密实程度、稠度以及抗压强度等影响很大，同时对混凝土的离析程度也有很大影响，因此在施工中一般将砂率含量控制在35％～42%之间，一般采用标准套筛法进行检测。（三）生产过程控制1．钢筋笼。钢筋制做应采用焊接成型的钢筋骨架。根据要生产的混凝土管的直径制做不同的胎具，通过胎具卷筋一次成型，再根据管的大小焊上足够的定位筋以保证成型时钢筋笼不偏位，钢筋保护层有足够的厚度。2．管模上机。首先用专用台车将安装好钢筋笼的管模套入辊轴内，使管模轴心线对准辊轴以避免管模及钢筋笼与辊轴及门架刮碰，待关闭门架并锁紧后将管模轻落到辊轴上。3．喂料与辊压。悬辊法制管成型是关键工序，无论采取何种程序必须先用料将钢筋骨架固定，一般先做好承口，之后再到插口开始喂料，待两端固定后钢筋骨架不易产生窜动，对于小口径薄壁管可采用一次喂满，缓慢而连续均匀的从插口端向承口端喂料，边喂料边辊压成型，大口径管则可先喂一层，喂到与钢筋平即可，之后喂到预定高度，喂料完毕后慢速将混凝土料摊铺平整，之后快速压实压平，并在内壁撒些细砂。4．净辊成型。辊压后即需进行净辊成型，净辊时间不宜过长，一般控制在1～4min，净辊结束时应逐渐停机，同时应向管内抛洒干水泥：细砂为1∶2的混合料以防止混凝土粘辊，最终停机时应以不使管模在辊轴上晃动为宜。（四）脱模及养护1．养护可分为常规养护和蒸气养护。采用蒸气养护，该种养护应分为静置、升温、恒温和降温四个阶段，具体是指成型后成管在常温下静置1～2h之后开始升温，升温速率不应大于25℃/h，升温时间控制在2～4h；达到养护温度后则进入恒温阶段，该阶段相对湿度不小于90%，其具体恒温温度和时间应根据不同种水泥、工期、管厚等因素决定，一般最高温度恒温时间不少于3h，养护期间每隔1h至少测量一次温度，并根据测量结果来调整蒸气供给量；降温也应控制降温速度，一般控制在20～25℃/h，自然降温时间不少于1h。2．脱模。养护结束后并确定混凝土强度后即可进行脱模，其混凝土强度一般以混凝土管在脱模过程中不发生损坏并满足吊运为准；脱模后成管若垂直放置，养护会有一定困难，一般采用在上部摆放麻包袋、经常淋水等措施以保证其在养护期内保持湿润状态。3．吊运。管材从入窑、出窑、拆模到成品存放需经过多次吊运，每次吊运都应轻吊轻放，并在地面上放置缓冲物，而不能将其直接放在硬物上发生磕碰。三、常见质量问题及防治措施（一）钢筋移位1．轴向移位，是指钢筋骨架在管道成型过程中收到混合料挤压而产生轴向力，导致钢筋由一端向另一端产生轴向窜动现象；径向移位，指管内模在离心力、辊压力及振动力的作用下对钢筋骨架产生径向挤压力，该力由于不是整个钢筋骨架同时受力因此非常不均匀，因此可导致骨架偏向一侧或产生破坏。2．控制措施：首先应保证钢筋骨架有足够的刚度和强度，骨架绑扎时不宜采用人工绑扎，宜采用滚焊机焊接成型，并应根据钢筋直径不同调整核实电流，以保证达到最佳焊接强度而不损伤钢筋为原则，保证所有焊点均焊接牢固，相邻焊点不应有两个或两个以上的交叉点漏焊；焊接骨架纵向钢筋不应有明显倾斜，环向钢筋不应有明显折角，并应在钢筋骨架外焊接或绑扎上控制保护层厚度的支撑钩或塑料支撑，其个数应根据刚度不同适当调整。（二）合缝漏浆其形成原因主要是由于钢模合缝不严导致，主要是由于钢模变形、合缝口变形或损坏；合缝口未进行认真清理、混凝土积于合缝处，螺栓不齐全导致紧固失效等。防治措施：使用前应对钢模、企口变形严重部位进行修复，并保证紧固螺栓齐全；合缝处应清理干净，并涂刷少量废机油，若合缝处有损伤现象则应在合缝口全段贴封胶带或采用棉质灯芯绳垫缝；合模时保证左右上下端对其，防止错位，合模后应对称的从中段向两端紧固螺丝，不得遗漏。（三）表面裂缝形成原因主要是在生产、吊运、堆放过程中受外力作用造成，或由于管体混凝土强度偏低、钢筋骨架不符合要求、管模跳动以及蒸养制度控制不严等原因导致。防治措施：脱模、吊运、堆放过程中应轻起轻放，防止碰撞；脱模时应保证混凝土有足够的强度；钢筋骨架几何尺寸、配筋率应符合结构配筋要求，焊接牢固可靠，并应严格控制骨架端部环筋密缠不少于2圈以增加端部抗破坏能力；严格控制悬辊和蒸养制度等。四、结语悬辊制管因其工艺突出而被广泛应用，在生产过程中应从控制原材料质量、配合比以及钢筋制作、成品养护等环节着手进行质量控制，以保证混凝土管成管质量并防止成管出现钢筋移位、合缝漏浆以及表面裂缝等质量问题。
参考文献[1]杨彬．悬辊法制管工艺及质量控制[J]．北方交通，
2007，（6）．