油脂浸出工厂生产技术操作规程
浸出工序操作规程
浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。
⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
浸出工安全技术操作规程
浸出工安全技术操作规程
1、上班后要戴好劳动护品，劳动护品不准带回家和宿舍，不准将食物、饭具带入工作场所，严禁用有毒物开玩笑。
2、每班二次对氰化钠管路、泵进行检查，发现有跑、冒、滴、漏立即报告处理。
3、现场通风排毒设施必须经常保持完好正常，工作场所空气中氢氰酸含量不得超过0.3mg/m3。
4、每一小时测定一次矿浆浓度，游离氰化钠浓度，根据检测结果及时调节，使其控制在车间规定的范围内。
5、运转中随时对各润滑点、电机、轴承温升情况进行检查。
保证供风管路、氰化钠管路畅通，无渗漏，准确记录各流量计显示数据。
6、进入浸出槽等有毒容器检修时，必须首先排毒达到国家安全标准后可带放毒面具和护品，在有人监护下方可进入操作。
7、浸出槽内检修底部工作需照明时，必须用小于36V安全电压。
做好各种原始记录。
油脂浸出工艺
油脂浸出工艺一、油脂浸出的一般工艺过程及分类油脂浸出工艺可以按油料进入浸出器前的预处理方法而分为一次浸出法、预榨浸出法、挤压膨化浸出法、湿热处理（Alcon）浸出法等。
也可以按照所采用浸出器型式特征而分为罐组式浸出、平转式浸出、环型浸出器浸出等等。
但无论是入浸油料的区别还是浸出器型式的区别，它们的浸出工艺流程基本是一样的。
这些基本工艺流程都包括了四个工序，即浸出工序、混合油处理工序、湿粕处理工序和溶剂回收工序。
然而在工艺流程中所配置设备的区别及工艺条件的区别，造成了实际生产过程所达到的工艺技术指标和生产效果的差别。
因此，欲达到好的生产效果，就需要深入细致的研究其生产技术，研究各种因素对浸出生产效果的影响以及它们之间的相互关系。
二、典型的油脂浸出工艺流程（一）间歇式油脂浸出工艺流程图7-3所示为采用间歇方式生产的罐组浸出车间的工艺流程图。
图中所举例子采用4个浸出罐，浸出罐规格为Φ1000×1100毫米，日处理量为15吨预榨饼。
从预榨车间送来的预榨饼经斗式提升机2和螺旋输送机3连续交替地进入两个存料箱4，再由存料箱集中进入浸出罐，这样可以缩短浸出罐的装料时间。
进入浸出罐5的预榨饼分三次受到浓度渐稀的混合油的浸泡，最后一次用新鲜溶剂浸泡，其中的油脂基本被完全提取出来。
浸出后的粕在浸出罐内依次受到蒸汽的下压和上蒸作用，将其中的溶剂脱除，然后从出粕口卸出，再经螺旋输送机6、7、8输送至粕库。
浸出罐内的液位可以通过溢流罐9上面装的视镜进行观察。
混合油从浸出罐底部流经两条管线，一条作为稀混合油的循环路线，使用溶剂泵10抽出，打入另一个刚进料的浸出罐进行第一次浸出，浸出后的浓混合油有另一条管道被混合油泵11打至混合油罐12。
浓混合油依次通过第一长管蒸发器13及汽液分离器14、第二长管蒸发器15及汽液分离器16、管式汽提塔17及分离器18，其中的溶剂被脱除出去，所得的浸出毛油进入毛油箱19，再由毛油泵20打至精炼车间。
油脂浸出工艺
油脂浸出工艺
油脂浸出工艺是一种利用有机溶剂从油料中提取油脂的方法。
以下是该工艺的基本步骤：
1.破碎：将油料破碎成小颗粒，以增加油料与溶剂的接触面积，提高浸出效率。
2.浸泡：将破碎后的油料浸泡在溶剂中，使溶剂充分渗透到油料中，将油脂溶解出来。
3.过滤：将浸泡后的油料进行过滤，去除其中的残渣和纤维等杂质，得到纯净的油溶
液。
4.蒸馏：将过滤后的油溶液进行蒸馏，去除溶剂，得到纯净的油脂。
油脂浸出工艺具有生产效率高、油品质量好、溶剂可回收等优点。
但同时也需要注意溶剂的安全使用和环保问题。
目前，油脂浸出工艺广泛应用于植物油生产中，如大豆油、菜籽油等。
连续浸出车间操作手册
迪斯美连续溶剂浸出车间操作手册广州植之元油脂实业有限公司目录1.概述2.工艺介绍和操作要求2.1.原料和公用设施要求2.2.浸出工段2.3.蒸脱工段（脱溶、干燥和冷却）2.4.混合油蒸发和回收工段2.5.矿物油吸收工段2.6.溶剂收集工段2.7.脱胶工段2.8.自动安全控制装置3.浸出车间开车操作3.1.开车3.2.启动浸出工段3.3.启动混合油蒸发工段3.4.启动蒸脱工段4.操作状况的检查4.1.浸出器4.2.蒸发工段4.3.矿物油吸收系统4.4.脱溶工段4.5.溶剂规格4.6.吸收油的规格4.7.工艺设计参数5.短期停车（浸出器带料停车）5.1.浸出器停车5.2.DTDC的停车5.3.停止混合油蒸发工段5.4.停止矿物油吸收系统6.车间长期停车（把浸出器内的料走空）6.1.把浸出器内的料走空，并停止浸出器6.2.停止蒸脱工段6.3.停止混合油蒸发工段6.4.停止矿物油吸收系统7.脱溶烤粕机70S/或13SDC之后的输送设备突然停止运转后的操作8.安全措施8.1.电源故障8.2.蒸汽压力故障8.3.冷却水故障8.4.注意事项8.5.紧急停车9.设备介绍9.1.斜刮板1A9.2.插板阀8A/B9.3.密封绞龙8A/A9.4.浸出器进料斗29.5.浸出器39.6.浸出器出料斗49.7.斜刮板59.8.密封绞龙8B9.9.密封绞龙8C9.10.旋转阀8D/A1-8D/A2-8D/B 9.11.斜刮板99.12.绞龙10B/刮板10A9.13.沙克龙14A1/14A29.14.刹克龙14B9.15.混合油罐179.16.二蒸18A9.17.汽提塔18B/229.18.真空冷凝器19/239.19.溶剂预热器199.20.冷凝器20B/C9.21.最后冷凝器20D9.22.分水罐和溶剂周转罐32A/B-34 9.23.离心风机36A1/36A29.24.风机36B9.25.离心风机36V9.26.蒸汽喷射泵9.27.废水蒸煮罐459.28.泵589.29.节能器/一蒸60A和闪蒸器60B 9.30.控制阀629.31.脱溶烤粕机70S9.32.干燥冷却机13SDC9.33.热风加热器94A1/94A29.34.矿物油吸收塔1209.35.吸收油换热器181A,181B,180 9.36.解析塔1229.37.尾气风机1369.38.毛油暂存罐5019.39.脱胶反应罐5039.40.油干燥器506A/B9.41.离心机5189.42.油加热器5219.43.油油换热器581A9.44.油冷却器581B/581C9.45.油脚罐582L10.浸出器和DT消溶1.概述总体来说，油籽经过适当的预处理，再通过浸出得到毛油和粕。
榨油厂浸出车间消溶操作规程
榨油厂浸出车间消溶操作规程1、停车1.1走空预榨车间物料。
1.2走空浸出器，，关闭喷淋自身循环阀门，关闭油斗反冲管，尽量把栅板冲净，排空集油斗及混合油暂存罐内混合油。
1.3走空E107。
1.4走空DT、DC，排DC时用手抬起料摆（小心勿使E110跳闸），打开DTDC人孔冷却。
1.5停混合油蒸发系统，将一、二蒸、汽提塔排空。
1.6保持矿物油系统、尾气系统、蒸煮罐、冷却水系统循环，直至车间设备完全冷却下来。
2、放空2.1将浸出器循环泵下的所有排污口打开，将混合油转至桶内。
（桶要做标识且混合油回收后桶一定要消溶）2.2将一蒸、二蒸、汽提塔下的排污打开；将蒸发器出油泵（E115/E119b）下的排污打开；将汽提塔出油泵（E122）下的排污打开，把所有混合油转至桶内。
2.3将一二蒸冷凝液输出泵（E118）、汽提塔冷凝液输出泵(E128)下面的排污打开，用桶将溶剂移至地下溶剂罐；将分水罐(E129)水侧加满水，使溶剂全部进入溶剂侧，用新鲜溶剂泵（E106）将分水罐中的溶剂泵入地下溶剂罐。
（注意地下溶剂罐容量）2.4放空分水罐中的水；蒸煮罐中的水暂不放空（DTDC 彻底吹扫完后再放空、冲洗、吹扫）。
2.5拆所有混合油泵出口管上的单向阀，将混合油接至桶内。
拆E118、E128、E106上的单向阀，将溶剂转至地下溶剂罐。
2.6拆除所有仪表（混合油/溶剂/湿粕管线上的）放出相关管道内的溶剂，仪表贴标识，统一放至安全处。
2.7待车间设备完全冷却下来，停矿物油系统，将矿物油解析塔、吸收塔内的矿物油放出，接入桶内，贴标识。
（重新利用时注意底部析出的水）2.8将DTDC二次蒸汽输送总管末端打开，放出含有粕沫、溶剂的积液。
2、吹扫3.1.1在进行此步骤前，应将车间内所有物料运走；3.1.2在进行蒸汽吹扫之前，应将母库隔离，加盲板处理；3.1.3将所有拆卸下来的设备及部件全部复位（仪表、传感器接口加丝堵封住）；3.1.4在进行蒸汽吹扫之间，冷却水循环要停止；3.1.5消溶所需蒸汽压力4～5Kg，常压容器一定要有排放口。
大型油脂浸出设备安全操作规定
大型油脂浸出设备安全操作规定
前言
本文档旨在规范大型油脂浸出设备的安全操作，并加强安全意识，减少事故发生的可能性。
所有使用大型油脂浸出设备的员工都应该遵守本规定，并严格按照本规定执行操作。
设备概况
大型油脂浸出设备是一种用于从植物、动物以及其他有机物中提取油脂的设备。
该设备通常由蒸汽锅炉、液体输送装置、油脂浸出机以及干燥设备组成。
在油脂浸出机中，有机物通过高温高压条件下和一系列溶剂的作用下，从原本的有机物中被提取出来。
安全作业程序
任何时候，都必须遵守以下步骤来操作大型油脂浸出设备。
步骤1：着装
所有操作人员都必须穿戴适宜的工作服、手套、防护面罩以及防滑鞋，并将头部包裹在帽子或者头发网内。
在操作时，不允许穿戴连帽衣或长袍等松散的衣服。
所有操作人员的衣服不得带有任何可能会危及设备或人员安全的金属、饰品等物品。
浸出设备油脂浸出设备安全操作及保养规程
浸出设备油脂浸出设备安全操作及保养规程一、安全操作规程1.1 熟悉设备在进行设备操作之前，必须对浸出设备的构造、性能、使用方法及维修保养等方面有所了解。
熟悉设备是确保设备正常运转的前提。
对于不熟悉的设备，应仔细阅读设备的说明书或询问相关人员，避免发生操作失误导致意外事故。
1.2 环境安全•操作人员应穿防护鞋、隔离服等防护用品；•操作现场应保持清洁，禁止放置易燃、易爆物品等危险物品；•操作时，禁止在浸出设备周围吸烟或使用明火。
1.3 操作规程•运行设备之前，应做好检验操作是否符合规定，检查连接处是否完好，是否有松动现象；•严格按照操作规程操作，不得随意拆卸设备；•设备出现异常必须立即停机，并查找原因进行维修；•不得在设备运行时进行维修保养工作；•禁止携带首饰、打火机等物品进入操作区。
二、保养维护规程2.1 日常保养日常保养工作包括清洁设备、检查设备、调整设备等，是确保设备正常运行的重要措施。
•设备应定期清洁，注意清理浸出设备表面的杂物；•镀锡板应清理，以确保锡层完好；•定期检修阀门、管路及泵等部件；•操纵手轮、螺母等部件应保持润滑；•定期调整设备参数，使设备保持最佳运行状态。
2.2 定期检查定期检查是确保浸出设备正常运行和延长设备使用寿命的重要保养措施。
对浸出设备进行定期检查，包括以下几个方面：•检查设备所有连接部位、管路、阀门、电缆等是否安装紧固；•检查泵、阀门、管路及仪表是否处于正常运行状态；•检查设备电气部分是否存在异常，如温度过高、异响等；•检查设备的保险是否完好。
三、总结通过以上规程的实施，浸出设备的安全运行得到更好地保障。
对于保养和维护工作的实施，可以使设备保持最佳的工作状态，延长设备的使用寿命，降低维修费用，保证生产效益。
因此，操作人员需要认真贯彻规程，严格按照操作规范进行操作，规避意外风险，使设备保持良好的状态。
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油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。
油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。
用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。
第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油(已脱绒) 油破碎→浸出(4)过滤→毛油油(5)过滤→毛油油破碎→浸出(6)过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。
(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。
(5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。
(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。
(7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。
二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:1.清理:(1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%带壳油料经过剥壳后要求(重量比):(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。
(2)、壳中含仁率(手拣):棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超过1%(如有整籽,剥壳后计入)。
3.大豆烘干:大豆水份高于13%时应烘干,烘干时要求受热均匀,无焦糊。
烘干热风温度掌握在70～75℃,大豆温度掌握在60～70℃,烘后冷却至40℃以下,水份应符合后道工序的要求。
4.破碎:大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。
5.软化：豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70～80℃,时间20～30分钟。
采用轧胚后即浸出的，要求软化后水份调节到8～9%。
6.轧胚:胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。
大豆轧胚后即应进入浸出工序。
7.蒸炒:根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。
蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花生仁只加适量的直接汽。
蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。
辅助蒸锅出料水份和温度：棉仁水份5～8%,温度105℃;菜籽水份4～6%,温度110℃;花生仁水份5～7%,温度110℃;葵花仁水份6～7%,温度110℃。
总蒸炒时间1小时左右。
米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。
米糠的蒸炒工艺要求：上层润水18～20%(加水或直接汽),温度100～110℃,下层出料水份7～8%,温度110℃。
料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒，手捻发松不成团。
8.预榨:预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。
三、预处理和预榨操作：预处理和预榨操作，基本上与压榨法工艺操作相同，可参照《榨油工厂操作规程》(试行)条例进行。
第二节浸出工序一、浸出工序的工艺流程和设备：1.工艺流程:入浸料→存料箱→封闭绞龙浸出器浓混合油(混合绞龙)湿粕2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U 型、Y型、罐组等)。
二、浸出工序的工艺技术要求：1. 存料箱：保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米。
2.封闭绞龙、混合绞龙：要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
3.浸出器(平转型):(1)、装料量为料格的80～85%;(2)、溶剂温度50～55℃;(3)、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50℃;(4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。
喷淋段的液面以高出料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。
(5)、浸出器运转周期90～120分钟;(6)、溶剂比和混合油浓度：溶剂比：1:0.8～1.1;混合油浓度:入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上;入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右;入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右;入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右;(7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5%以下。
三、浸出工序操作：1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。
2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送料。
3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。
4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。
5.定时检查粕中残油,指导生产。
6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。
7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。
8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。
采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。
第三节粕的脱溶烘干工序一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：1.工艺流程:冷却湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕入库主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。
二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～75℃为宜。
2.第二层温度控制在85℃左右。
3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。
直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。
4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘料的作用,温度100～105℃。
最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。
5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。
6.蒸烘时间40分钟。
7.入库粕温度40℃以下。
8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。
三、粕的脱溶烘干操作：1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。
2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。
3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。
4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。
5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。
发现异常,及时设法排除,不得带病运转。
6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。
7.成品粕发现有以下现象不得出厂:(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。
必须重行处理后，方能出厂。
8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。
附注：粕的引爆试验：1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。
2.操作顺序:(1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升;(2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧；(3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;(4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。
3.结果:(1)、不爆、不燃(合格)。
(2)、爆或燃烧(不合格)。
第四节混合油的蒸发工序一、混合油的蒸发工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。
过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。
二、混合油蒸发工艺技术要求：1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。
2.混合油罐装入的盐水浓度5%。
3.第一蒸发器:(1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。
浓度60%左右。
(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。
(提倡用二次蒸汽作热源)4.第二蒸发器:(1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%以上。
(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。
5.汽提塔:(1)混合油出口温度110～115℃。
(2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。
(3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.6公斤／平方厘米。
6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。
三、混合油蒸发工序的操作：1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。
2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。
3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。