大豆油生产工艺
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。
1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。
2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。
磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。
3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。
4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。
蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。
5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。
压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。
同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。
6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。
静置一段时间后，用泵抽取上清液。
7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。
离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。
8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。
脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。
通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。
9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。
常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。
10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。
以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。
在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
年产10万吨大豆油工艺流程设计
大豆油是一种常见的食用油，其生产工艺流程可以分为以下几个步骤：原料准备、磨碎、浸提、沉淀、蒸煮、榨油、脱水、脱臭、精炼、灌装和
包装。
1.原料准备：选用优质大豆作为原料，清洗去杂质，并进行除石、除
尘和除铁处理。
2.磨碎：将清洗好的大豆进行破碎，使其变成适合浸提的颗粒状。
3.浸提：将破碎好的大豆经过浸提器浸泡在有机溶剂中，溶剂可以选
择正己烷、环己烷等。
通过浸泡，将大豆中的脂肪酸溶解在有机溶剂中，
形成浸提液。
4.沉淀：将浸提液经过沉淀器进行静置，使得溶解在有机溶剂中的脂
肪酸沉淀下来，形成脱脂大豆油。
5.蒸煮：将沉淀下来的脱脂大豆油进行蒸煮，去除残留的溶剂和水分，并破坏部分酶活性。
6.榨油：将蒸煮好的脱脂大豆油放入榨油机中进行榨取，将油脂从大
豆中提取出来，形成原始大豆油。
7.脱水：将榨出的原始大豆油进行脱水处理，去除其中的水分。
8.脱臭：将脱水后的大豆油进行脱臭处理，通过高温蒸汽或者真空蒸馏，去除其中的异味。
9.精炼：对脱臭后的大豆油进行精炼处理，包括脱色、脱水、脱腥、
脱致癌物等环节，使其保持较高的营养价值和良好的口感。
10.灌装和包装：将精炼好的大豆油进行灌装和包装，分为各种规格
的食用油产品，方便消费者购买和使用。
以上是大豆油的年产10万吨工艺流程设计，通过以上流程可以生产出质量稳定、食用安全的大豆油产品。
同时，在整个生产过程中，要严格控制各个环节的质量和卫生标准，确保产品符合食品安全的要求。
大豆油生产工艺流程
大豆油生产工艺流程大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包装等四个环节。
一、原料处理1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。
2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理性质，利于压榨。
3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎的颗粒。
二、压榨工艺1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油脂和杂质。
2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油脂的出油率。
3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压榨分离后得到粗油和油糠。
三、炼制工艺1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。
2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。
3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。
4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。
5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。
6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。
7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。
四、成品包装经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。
以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。
大豆油的工艺流程
大豆油的工艺流程大豆油是一种常见的食用油，被广泛应用于烹饪和食品加工中。
下面我们来了解一下大豆油的工艺流程。
大豆油的工艺流程主要包括清洁、脱水、脱皮、脱脂、浸泡、蒸煮、压榨、榨油、脱蜡、脱臭和精炼等环节。
首先是清洁。
将采摘回来的大豆用清水进行清洗，去除表面的污物和杂质，确保豆子的卫生安全。
接下来是脱水。
清洗后的大豆含有较多的水分，需要经过脱水处理。
通常采用离心脱水或烘干的方法，将水分减少到一定程度。
然后是脱皮。
将脱水后的大豆放入脱皮机中进行脱皮处理，将外皮去除，得到裸豆。
脱皮后的裸豆需要脱脂。
将裸豆送入脱脂机，通过高速旋转的离心力将豆油与豆渣分离，得到豆油。
接下来是浸泡。
将经过脱脂的裸豆放入浸泡机中，用适量的热水浸泡一段时间，使大豆变软，便于后续的处理。
蒸煮是下一步。
将浸泡后的大豆放入蒸锅中进行蒸煮，一方面可以破坏大豆中的一些抗营养物质，另一方面可以提高后续的压榨效果。
然后是压榨。
将蒸煮后的大豆放入压榨机中进行压榨，利用物料的压力将豆油从豆渣中挤出，得到初榨油。
初榨油需要进行脱蜡。
将初榨油经过沉淀、过滤、离心等工艺步骤，去除其中的蜡质成分，使油的质量更加纯净。
然后是脱臭。
初榨油通常会存在一些异味，在脱臭罐中进行高温蒸汽脱臭处理，去除异味，提高油品的口感。
最后是精炼。
通过精炼设备对脱臭后的油进行进一步处理，去除其中的杂质、色素和气味，使油品更加透明清澈，质量更好。
大豆油的工艺流程通过多个环节的处理，将原始的大豆转化为优质的大豆油。
每个环节都有其特定的工艺要求，只有严格控制每个环节的参数和工艺流程，才能保证大豆油的品质和安全。
总结起来，大豆油的工艺流程包括清洁、脱水、脱皮、脱脂、浸泡、蒸煮、压榨、榨油、脱蜡、脱臭和精炼等环节。
这些环节相互配合，共同完成大豆油的生产过程，最终得到优质的大豆油产品。
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油）2．浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）3.油脂精炼工艺流程原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油
一级大豆油与三级大豆油区别
差别在脱色和脱嗅上。
一级油就是老的色拉油，颜色浅，烟点高，没有味道，适用于煎炒烹炸；三级油是老国标一级油，少了脱色和脱嗅工艺，减少了白土污染的可能和维生素E的损失，颜色深，烟点低，有大豆的味道（喜欢的人说是豆香味，不喜欢的人说是豆腥味），多适用于东北的炖菜。
两者没有好不好之说。
38、影响压榨制油的主要因素有哪些 1 榨料胚的结构性质 要求具有可承受压力的必要可塑性 只注意水分和温度的相关性。
2 合理的压榨条件 ○1饼面压力略超过榨料的“临界压力” ○2受压状态分为动态压榨和静态压榨 ○3加压速度及其过程压力变化规律 先轻后重 轻压勤压 流油不断。
3 足够的压榨时间 动态压榨1 5min 静态压榨15 90min。
4 压榨过程必须保持适当高温 动态压榨需要降温 静态压榨需要保温。
39、溶剂浸出制油的基本原理 利用能溶解油脂的有机溶剂 通过湿润、渗透、分子扩散的作用 将料胚中的油脂提取出来 然后根据沸点不同把浸出的混合油分离而取得毛油。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺过程
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺过程
大豆是一种常见的油料作物，其种子中含有大量的油脂，是制取食用油的主要原料之一。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺是目前较为常用的大豆油生产工艺，下面将详细介绍这三种工艺的具体过程。
一、大豆预处理
大豆预处理是大豆油生产的第一步，其目的是去除大豆中的杂质和水分，以便后续的加工过程。
预处理包括清洗、筛选、烘干等步骤。
清洗：将大豆放入水中浸泡，用刷子或洗衣机等设备清洗去表面的杂质。
筛选：将清洗后的大豆放入筛子中，去除残留的杂质和不完整的大豆。
烘干：将筛选好的大豆放入烘干机中，去除大豆中的水分，以便后续的加工。
二、压榨法制油工艺
压榨法制油工艺是一种传统的大豆油生产工艺，其过程包括研磨、蒸煮、压榨等步骤。
研磨：将预处理好的大豆研磨成细粉，以便后续的蒸煮。
蒸煮：将大豆粉放入蒸锅中，在高温高压的环境下进行蒸煮，使大豆中的油脂变得易于压榨。
压榨：将蒸煮好的大豆放入压榨机中，通过机械压榨的方式将油脂从大豆中压出，得到初榨油。
三、浸出制油工艺
浸出制油工艺是目前较为流行的大豆油生产工艺，其过程包括浸出、脱脂、蒸馏等步骤。
浸出：将预处理好的大豆粉放入浸出器中，用有机溶剂进行浸出，得到含油溶液。
脱脂：将含油溶液放入脱脂器中，通过加热蒸发有机溶剂的方式将油脂从溶液中分离出来。
蒸馏：将分离出的油脂进行蒸馏，去除其中的杂质和有机溶剂，得到纯净的大豆油。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺都是制取大豆油的常见工艺，每种工艺都有其特点和适用范围。
在实际生产中，应根据具体情况选择合适的工艺，以提高生产效率和产品质量。
大豆油生产工艺流程
烘干机：参考价格65万元；
清洗机：参考价格65万元；破碎机：参考价格11万元；脱壳机：参考价格554万元；
调质机：参考价格11万元；压片机：参考价格32万元；浸出设备：参考价格50万元；
脱胶设备：参考价格11万元；输送设备：参考价格15万元； 厂房投资 产品描述 产品特征
1．色泽一般呈黄色或棕色；折光指数（20℃）1.4720-1.4770；比重（20℃/4℃）0.9210-0.9250。
2．卫生标准
油中的溶剂含量不得超过50毫克/公斤。
2． 浸出器内每格装料量为80-85%，溶剂温度应掌握在50-55℃大豆坯入浸温度为50-55℃，浸出器温度为50℃。喷淋方式采用大喷淋滴干式较好，喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，喷淋新鲜溶剂时不得溢入干段。溶剂比（溶剂重量与浸出料重量之比）1：0.8-1.1。选用无毒性溶剂，要求其对油脂有一定挥发性，化学性质稳定，不易燃、易爆，沸点范围窄，水溶解度小，不腐蚀机械，不与油粕起化学反应。
1． 轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。
大豆油的生产工艺有哪些？
大豆油的生产工艺有哪些？大豆油取自大豆种子，大豆油是世界上产量较多的油脂。
大豆油的种类很多，按加工工艺可分为压榨大豆油、浸出大豆油；按大豆的种类可分为大豆原油，转基因大豆油。
大豆毛油的颜色因大豆种皮及大豆的品种不同而异。
一般为淡黄、略绿、深褐色等。
精炼过的大豆油为淡黄色。
大豆油一般用压榨法和浸出法等多种方法处理后得到杂质较多的毛油，然后经过精炼得到可食用的精炼油。
大豆含油率15%-26%,出油率：根据各地大豆品质不同12%-18%（进口大豆出油率相对国内出油率高）压榨法又分为普通压榨法和螺旋压榨法两种。
普通压榨法是一种在大豆上直接加压的方法（俗称笨榨大豆油）。
这种方法已不大使用，特别是工业化大规模生产中几乎不用。
螺旋压榨法是在水平装置的圆筒内安装有螺旋轴，经过预处理的大豆进入螺旋压榨机后；一边前进一边将油脂挤压出来。
这种方法可以连续生产，但在榨油过程中，因摩擦发热，蛋白质多发生较大程度的改变。
浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料坯中的油脂浸提出来。
然后，把溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油。
我国制油工业实际生产中应用比较普遍的浸出溶剂有已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。
其中轻汽油是应用较多的一种溶剂，但较大的缺点是易燃易爆，成分复杂，沸点范围较宽。
浸出法出油率高达 99 %压榨和浸出制法的区别1.加工工艺不同压榨油的加工工艺是榨油机“物理压榨法”，而浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。
物理压榨法的生产工艺要求原料要精选，油料经去杂、去石后进行破碎、蒸炒、挤压，让油脂从油料中分离出来，压榨过程中添加炒籽，经榨机榨制后，采用高科技天然过滤提纯技术而制成的。
保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含维生素E，保质期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺结合生产出的纯天然的绿色食品。
浸出法则采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”(“六号溶剂油”的俗称)等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难完全清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。
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大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程2．以花生果为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油（毛油）3．2．浸出法制油工艺流程4．以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油（毛油）5．3.油脂精炼工艺流程6．原油（毛油）→过滤→水化（脱胶）→碱炼（脱酸）→脱色→脱臭→成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1﹒油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2﹒机械方法（1）沉淀Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
Ｍ沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。
由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。
因此，杂质的自然沉淀速度很慢。
另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。
但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。
沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。
（2）过滤Ｋ过滤原理过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温度下，通过带有毛细孔的介质（滤布），使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。
Ｌ过滤设备箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。
（3）离心分离离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。
卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果。
目前国内油厂用于毛油除杂的WL型离心机的技术性能见表1－13。
3﹒水化法（1）水化原理所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。
盐及其它电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。
水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。
当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。
胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。
（2）水化设备目前广泛使用的水化设备是水化锅。
一般油厂往往配备2～3只水化锅，轮流使用。
也可作为碱炼（中和）锅使用。
（3）工艺流程（4）水化脱胶工艺参数Ｋ毛油的质量要求：水分及挥发物≦0﹒3％；杂质≦0﹒4％。
Ｌ水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜250毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标准。
Ｍ间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3～5倍；连续式脱磷加水量可为油量的1％～3％。
Ｎ水化温度。
通常采用70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。
Ｏ水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0﹒05％～0﹒10％。
连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗盘片的时间。
Ｐ水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨／天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨／天的应采用连续式设备。
Ｑ水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。
Ｒ一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0﹒6～0﹒8米，两两成组，组之间净空距离可为1﹒2～1﹒5米，连续式水化离心机之间距离可为1﹒5～1﹒8米。
Ｓ成品质量：磷脂含油（干基）＜50％含磷脂量＜0﹒15％～0﹒45％（据不同油品和要求）含磷量＜50～150毫克／千克杂质＜0﹒15％水分＜0﹒2％Ｔ（连续式）消耗指标：蒸气（0﹒2兆帕） 60～80千克／吨水（20℃） 0﹒2～0﹒4立方米／吨电 3～5千瓦‧时／吨4﹒碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其它杂质的一种精炼方法。
所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。
国内应用最广泛的是烧碱。
（1）碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。
反应式如下：RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O除了中和反应外，还有某些物理化学作用。
Ｋ烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。
Ｌ皂脚具有很强的吸附能力。
因此，相当数量的其它杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。
Ｍ毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。
这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。
碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。
因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
（2）碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。
对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。
Ｋ间歇式碱炼工艺流程Ｌ连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。
其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。
（3）碱炼脱酸工艺参数Ｋ脱胶油的质量要求：水分＜0﹒2％；杂质＜0﹒15％；磷脂含量＜0﹒05％。
水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜50毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标准。
烧碱的质量要求：杂质≦5％的固体碱，或相同质量的液体碱。
Ｌ从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨／天的应采用连续式碱炼。
Ｍ碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其它酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10～30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20％～40％。
Ｎ间歇式碱炼应采用较低的温度。
设备应有二级搅拌速度。
Ｏ连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。
在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。
Ｐ水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10％～20％，水洗温度可为80～95℃。
Ｑ水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85～100℃，真空残压为4000～7000帕，干燥后的油应冷却至70℃以下纔能进入下面的作业或贮存。
Ｒ成品质量：酸价间歇式≦0﹒4连续式≦0﹒15或按要求油中含皂间歇式＜150～300毫克／千克连续式＜80毫克／千克，不再脱色可取＜150毫克／千克油中含水＜0﹒1％～0﹒2％油中含杂＜0﹒1％～0﹒2％Ｓ消耗指标：蒸气（0﹒2兆帕） 200～250千克/吨软水 0﹒4～0﹒6立方米／吨冷却水（20℃，循环使用的补充水量）1～1﹒5立方米／吨电 5～20千瓦‧时／吨烧碱（固体碱，含量95％） FFA含量的1﹒5～2倍碱炼损耗（1﹒2～1﹒6）×韦森损耗Ｔ非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。
排放量＜0﹒4～0﹒6立方米／吨主要污染指标：pH 8～10SS 2000～5000毫克／升COD 5000～10000毫克／升BOD 8000～15000毫克／升含油量 500～1000毫克／升5﹒塔式炼油法塔式炼油法又称"泽尼斯炼油法"。
该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。
一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。
塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（O/W）型。
塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。
其工艺过程如下：6﹒物理精炼油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点，在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240～260℃）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其它挥发性物质的目的。
在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。
油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。
油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。
预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其它胶粘物质等）、脱色三个工序。
通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。
蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。
物理精炼的工艺流程如下：物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。
7﹒脱溶（1）脱溶原理由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。