年产10万吨大豆油工艺流程设计说明
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程
《大豆油加工工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程经过多道工序。
下面是大豆油加工的工艺流程：
1. 清洗和筛选：首先将原料大豆进行清洗，去除杂质和尘土。
然后对大豆进行筛选，确保原料的干净和质量。
2. 破碎和压榨：经过清洗和筛选的大豆进入破碎机进行破碎，将大豆破碎成小颗粒。
然后将破碎后的大豆颗粒送入压榨机，进行压榨，将大豆油和豆粕分离。
3. 脱脂和脱溶：通过蒸汽加热和脱脂设备，将压榨得到的混合油进行脱脂，去除其中的脂肪和杂质。
然后进行脱溶，使残留的少量溶剂蒸发掉。
4. 精炼和脱酸：将脱溶后的油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
然后进行精炼，通过蒸馏、脱色、脱臭等工艺，改善油的颜色和气味。
5. 酸化和脱酸：对精炼后的油进行酸化处理，使其中的游离脂肪酸转化为甘油脂肪酸酯。
然后进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
6. 双分子层膜脱臭：将脱酸后的油进行双分子层膜脱臭处理，去除其中的异味物质，并改善油的质量和口感。
通过上述工艺流程，可将原料大豆加工成优质的大豆油，适合用于食用和工业用途。
同时，这也是大豆油加工的常见工艺流程。
大豆油菜籽油生产工艺流程
大豆油菜籽油生产工艺流程大豆油和菜籽油是两种常见的植物油，它们的生产工艺流程相似，本文将重点介绍大豆油和菜籽油的生产工艺流程。
大豆油生产工艺流程：1.清洗：将原料大豆经过清洗、去杂、筛分等步骤，去除杂质和不完整的大豆。
2.脱水：将清洗后的大豆通过脱水机进行脱水处理，去除多余的水分。
3.烘炒：将脱水后的大豆放入炒锅中进行烘炒，提高脱脂率和油质。
4.磨浆：将炒熟的大豆放入磨盘中进行研磨，继续分离蛋白质和油脂。
5.搅拌：将磨浆后的大豆放入搅拌罐中继续搅拌，促进油脂的析出。
6.蒸煮：将搅拌后的大豆放入蒸锅中进行蒸煮，改善油脂析出条件。
7.压榨：将蒸煮后的大豆放入榨油机中进行压榨，将油脂和固体物质分离。
8.精炼：将初次榨取的原油经过脱酸、脱色、脱臭等精炼工序，提高油的质量和纯度。
9.成品油储存：将精炼后的油装入容器中进行储存，准备出售和使用。
菜籽油生产工艺流程：1.清洗：将原料菜籽经过清洗、去杂、筛分等步骤，去除杂质和不完整的菜籽。
2.烘炒：将清洗后的菜籽放入炒锅中进行烘炒，提高脱脂率和油质。
3.磨浆：将炒熟的菜籽放入磨盘中进行研磨，继续分离蛋白质和油脂。
4.搅拌：将磨浆后的菜籽放入搅拌罐中继续搅拌，促进油脂的析出。
5.蒸煮：将搅拌后的菜籽放入蒸锅中进行蒸煮，改善油脂析出条件。
6.压榨：将蒸煮后的菜籽放入榨油机中进行压榨，将油脂和固体物质分离。
7.精炼：将初次榨取的原油经过脱酸、脱色、脱臭等精炼工序，提高油的质量和纯度。
8.成品油储存：将精炼后的油装入容器中进行储存，准备出售和使用。
大豆油和菜籽油的生产工艺流程主要包括清洗、脱水、烘炒、磨浆、搅拌、蒸煮、压榨、精炼和储存等步骤。
这些步骤主要是用来去除杂质、提取油脂、提高油质和纯度，最终得到符合标准的成品油。
以上是大豆油和菜籽油的生产工艺流程的简要介绍，具体的工艺步骤和条件可能会因为不同的生产厂家和工艺要求而有所差异。
生产工艺的优化和改进可以提高油脂的产率和质量，减少能耗和环境污染，是植物油生产中的重要任务。
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。
1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。
2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。
磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。
3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。
4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。
蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。
5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。
压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。
同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。
6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。
静置一段时间后，用泵抽取上清液。
7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。
离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。
8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。
脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。
通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。
9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。
常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。
10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。
以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。
在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
大豆油精炼加工工艺
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
大豆油的工艺流程
大豆油的工艺流程
《大豆油工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其生产过程经历了多个工艺步骤。
下面将介绍大豆油的工艺流程。
1. 清洗和筛分：首先，将大豆放入清洗机中清洗，并去除杂物。
然后，使用振动筛进行筛分，去除掉大豆中的杂质。
2. 蒸煮和软化：将清洗好的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，使大豆软化。
这一步既能使大豆更易于压榨，也能去除大豆中的一些抗营养成分。
3. 压榨：软化后的大豆经过压榨机压榨，得到粗油和粕。
粗油中含有一定量的杂质和溶剂，需要进行脱蜡和精炼处理。
4. 脱蜡：通过加热和冷却的方式去除粗油中的蜡质成分，提高油的透明度和稳定性。
5. 精炼：粗油被送入精炼罐中，经过脱色、去酸和脱臭等工艺处理，得到清澈透明的成品油。
6. 包装：将精炼后的大豆油进行包装，如瓶装或桶装，便于运输和销售。
通过以上工艺流程，大豆油完成了从大豆到成品油的转化，为人们的生活提供了一种健康的食用油。
同时，在生产过程中要
采用一些先进的设备和工艺，在确保产品质量的同时，尽可能减少对环境的影响。
大豆油精炼车间工艺设计说明书
大豆油精炼车间工艺设计说明书1. 引言本文档旨在对大豆油精炼车间的工艺设计进行详细说明。
大豆油是一种常见的食用油品，通过精炼工艺可以提高油品的质量和品味。
本文档将介绍大豆油精炼车间的工艺流程、设备选型和排放标准等内容，以确保车间的正常运行和产品质量的稳定性。
2. 工艺流程大豆油精炼车间的工艺流程主要包括原油预处理、脱酸脱腥、蓄水脱露和脱臭等环节。
下面将逐一介绍各个环节的工艺过程。
2.1 原油预处理原油预处理是大豆油精炼的第一步，旨在去除原油中的杂质和杂质。
该环节包括以下几个步骤：1.进料：将原油输送至预处理设备，通常通过输送泵进行。
2.简单过滤：通过过滤设备对原油进行初步过滤，去除较大的杂质颗粒。
3.中性化处理：加入适量的碱性溶液对原油进行中性化处理，即中和其中的酸性物质。
2.2 脱酸脱腥脱酸脱腥是大豆油精炼的关键步骤，旨在去除油中的酸和脂肪酸，提高油品的稳定性和口感。
该环节包括以下几个步骤：1.脱酸：通过脱酸设备，加入适量的碱性溶液进行脱酸反应，将油中的酸性物质中和并沉淀。
2.脱腥：通过蒸馏设备对脱酸后的油进行蒸馏，去除其中的腥味物质。
2.3 蓄水脱露蓄水脱露是大豆油精炼的进一步处理步骤，旨在提高油品的纯度和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.沉渣：通过沉渣罐对脱酸脱腥后的油进行静置，使悬浮的杂质沉淀到罐底。
2.分离：通过离心机对沉渣后的油进行离心分离，将清澈的油与杂质分离。
3.脱色：通过加入活性炭对油进行脱色处理，使油的颜色更加清亮。
2.4 脱臭脱臭是大豆油精炼的最后一步，旨在去除油中的异味物质，提高油品的口感和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.蒸馏：通过蒸馏塔对精炼后的油进行蒸馏，去除其中的异味物质。
2.冷凝：通过冷凝器对蒸馏后的油蒸汽进行冷凝，使其转化为液态油。
3.脱臭：通过脱臭塔对冷凝后的油进行脱臭处理，去除残留的异味物质。
3. 设备选型在大豆油精炼车间的工艺设计中，合理选型设备是确保车间正常运行的重要因素。
大豆油生产工艺流程
大豆油生产工艺流程大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包装等四个环节。
一、原料处理1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。
2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理性质，利于压榨。
3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎的颗粒。
二、压榨工艺1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油脂和杂质。
2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油脂的出油率。
3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压榨分离后得到粗油和油糠。
三、炼制工艺1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。
2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。
3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。
4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。
5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。
6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。
7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。
四、成品包装经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。
以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
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《食品工厂设计与环境保护》课程设计题目：年产10万吨大豆油工艺流程设计学院：专业：食品科学与工程学生姓名：指导教师：课程设计（论文）时间：2011年6月7～ 6月14日共 2周摘要该设计介绍了年产量10万吨大豆油的生产流程设计，包括工艺流程及操作要点，物料计算，热量计算，主要设备选型等。
关键词：大豆油，工艺流程，设备选型目录摘要 (Ⅰ)目录 (Ⅱ)第一章引言 (1)1.1 大豆油脂的主要成分...................................................................1.2 大豆油脂的物化特性...................................................................1.3 工艺设计原则............................................................................ 第二章工艺流程及操作要点.. (4)2.1 工艺流程 (4)2.2 操作要点 (4)第三章相关计算 (9)3.1 物料计算 (9)3.2 热量计算 (10)第四章辅助设备的选型 (12)结束语 (15)参考文献 (16)致谢 (17)第一章引言大豆油中含有大量的人体必需脂肪酸亚油酸，在人体内起着重要的生理作用。
幼儿缺乏亚油酸皮肤会变得干燥，鳞屑增厚，老年人缺乏亚油酸会得白内障。
大豆油在人体内的消化率高达97.5%，且有阻止胆固醇在血管沉积、防止动脉粥样硬化的作用。
因此大豆油是一种优质的植物油。
1.1大豆油脂的主要成分1.1.1大豆油脂的脂肪酸组成大豆油脂的主要成分是由脂肪酸与甘油所形成的酯类。
构成大豆油脂的脂肪酸种类很多，达10种以上。
大豆油脂中的不饱和脂肪酸的含量很高，达80%以上，而饱和脂肪酸的含量则较低。
这种特定的脂肪酸组成，决定了大豆油脂在常温下是液态的，属于半干性油脂（在植物油中，在常温下放置会干固的称为干性油，不会干固的称为不干性油，具有中间性质的称为半干性油）。
1.1.2大豆磷脂除脂肪酸甘油酯外，大豆油中还含有约1.1%～3.2%的磷脂。
大豆磷脂主要有磷脂酰胆碱（卵磷脂，PC）、磷脂酰乙醇胺（脑磷酯，PE）、磷脂酰肌醇（肌醇磷脂）、磷脂酰丝氨酸、磷脂酸、磷脂酰甘油、二磷脂酰甘油、缩醛磷脂、溶血磷脂等。
大豆磷脂是油脂加工副产物，可用不同工艺加工成适于不同用途的浓缩磷脂、除油粉状磷脂、精制粉状磷脂、复配磷脂、化学改性和酶改性磷脂。
到目前为止，大豆磷脂最重要的应用领域是乳化剂。
1.1.3不皂化物脂质与碱同时加热时，中性脂肪（甘油三酯）皂化，未皂化的残留成分称为不皂化物。
大豆油脂中的不皂化物主要为甾醇类，类胡萝卜素，植物色素及生育酚类物质，总含量约为0.5%～1.6%。
1.2大豆油脂的物化特性1.2.1主要物理性质大豆油脂在常温下呈液态，为半干性油。
优质大豆油呈琥珀色，而变质的大豆生产的豆油呈深棕色，未成熟的大豆生产的豆油呈绿色，并有典型的“豆腥味”。
大豆油脂是各种甘油酯的混合物，具有多晶现象，所以无确切的熔点，其大致范围为-18～-8℃，而凝固点一般比熔点略低，大豆油脂的沸点很高（200℃以上），故未加热达到沸点时，便会发生分解。
烟点、闪点、燃点都是油脂与空气接触加热时热稳定性的测量标志。
大豆毛油的烟点为210℃，精炼油为256℃；大豆毛油的燃点354℃，精炼油为356℃；大豆毛油的闪点为316℃，精炼油为326℃。
1.2.2主要化学性质⑴水解和酸价在适当的条件下，油脂与水反应能分解成脂肪酸与甘油，这个反应称为油脂的水解。
在反应中加入合适的催化剂（如酸、碱、金属氧化剂或酶等）或提高反应的温度，都能增加油在水中的溶解度，从而加速油脂的水解反应。
如催化剂为碱，则生成的脂肪酸会转化成脂肪酸盐（肥皂）。
因此，把脂肪在碱性溶液中的水解也称为皂化反应。
在加工制作含脂量高的食品时，若混入强碱则会使产品带有肥皂味，有碍食用。
碱与脂肪酸及脂肪的作用可以反映大豆油脂的两个重要指标：酸价与皂化价。
酸价是指中和1g油脂中的游离脂肪酸所需要氢氧化钾的毫克数。
大豆油脂在贮存过程中，由于水分及温度的因素也会产生缓慢水解作用，生成一部分游离脂肪酸，所以说油脂的酸价越高，质量越差，越不新鲜。
大豆油酸价为0.06.皂化价是指皂化1g油脂所需的氢氧化钾毫克数。
当油脂中存在不皂化物时，其皂化价降低，由此可以判断油脂的纯度。
大豆油的皂化价为188～196.⑵氢化与碘价大豆油脂因含有相当量的不饱和脂肪酸而呈液态，不饱和脂肪酸在催化剂（如镍）存在下可在不饱和键上加氢变成固态。
食品工业上利用植物油加氢制造“人造奶油”就是这个原理。
不饱和双键还可与卤素发生加成反应，称为卤化，吸收卤素的量反映不饱和双键的多少。
通常用碘价表示脂肪酸与脂肪的不饱和程度。
所谓碘价就是指每100g脂肪或脂肪酸吸收碘的克数。
大豆油的碘价为114～138.⑶氧化与酸败大豆油脂暴露在空气中会发生自动氧化作用，使油脂酸臭、口味变苦，这种现象即称为酸败。
原因是脂肪中的不饱和烃链被空气中氧所氧化，生成过氧化物，过氧化物继续分解，产生低级的醛和羧酸，这些物质产生令人不愉快的嗅感和味感，即俗称的哈喇味。
饱和脂肪酸也能发生自发氧化，但速度要慢得多。
油脂酸败的另一个原因是在微生物作用下，脂肪分解为甘油和脂肪酸，脂肪酸经一系列的酶促作用后生成酮酸，脱羧后成为具有苦味及臭味的低级酮类。
过氧化物值是显示油脂自动氧化程度的一个重要指标。
但是氢过氧化物较不稳定，易分解，所以氧化程度较大时，并不能全面反映真实情况。
我国食用植物油规定过氧化值不得超过0.15%。
硫代巴比妥酸值是通过测定油脂中丙二醛的量来反应油脂氧化程度的一个指标，可与过氧化值共同使用。
1.3 工艺设计原则当前世界范围内的制油方法主要有机械法、浸出法与水剂法三种制油方法。
大豆加工需要按照产品要求选择不同的加工工艺。
工业上常采用浸出法制油。
浸出法制油工艺按浸出前油料的预处理过程可以分为两种：一种是预榨浸出工艺，另一种是一次浸出工艺。
目前国内普遍采用一次浸出工艺。
第二章工艺流程及操作要点2.1工艺流程2.1.1浸出工艺大豆→清理→破碎→软化→轧坯→入浸料→存料箱→封闭搅笼→浸出器→浓混合油2.1.2混合油处理工艺过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→毛油2.1.3毛油精练工艺┌→水化净油→真空脱臭→过滤净油预热→加水水化→静置沉淀→分离→│└→大豆油脚→加热→盐析→沉淀→回收大豆油2.2操作要点2.2.1原料的清理和分选大豆在生长、收获、贮藏和运输过程中，都会混入一定数量的杂质，加工时首先应将它们去除。
清理和分选是根据各种杂质与大豆籽粒间的不同物理性质，利用清理设备将杂质分离出的过程。
通过清理和分选不仅可以提高油品与脱脂大豆的质量，而且还会提高设备的处理能力，减轻对设备的磨损，延长设备的使用寿命，实现安全生产。
清理和分选工艺与设备效果的好坏，通常用清理后大豆的最大含杂率和下脚中含籽率来衡量。
良好的效果，需要通过几种清选手段的组合才能达到。
筛选、风选、密度分选法、磁选是最基本、最常用的清理方法。
2.2.2大豆脱皮技术生产食用脱脂大豆，脱皮是不可缺少的工序。
大豆脱皮可以在浸泡前，也可在浸泡后进行。
生产中，对脱皮工序总的要求就是脱皮率要高，脱皮损失要小，蛋白质变性要低。
衡量脱皮效果的好坏主要是3个指标：脱皮率，仁中含皮率和皮中含仁率。
实践表明，大豆的脱皮效果主要与其含水量有关，大豆的水分最好控制在9.5～10% ，过高或过低，脱皮效果都不理想。
大豆破碎的程度也与脱皮效果有关，大豆在破碎后最好分成2瓣，不能超过4瓣。
2.2.3坯料制备坯料的制备主要包括道工序，即破碎、软化和轧坯。
⑴破碎经脱皮得到的豆瓣往往都需要进一步破碎，调整粒度。
因为坯料颗粒度的大小与后续工序的浸出效率直接相关，颗粒过大，浸出效率低；颗粒过小，相应粉末度就高，会阻碍溶剂在料层内的渗透，发生溶剂“短路”现象。
一般大豆破碎到4～8 瓣，粉末度（通过20 目筛眼）小于10% 为宜。
破碎机以槽辊式破碎机为好，它效率高，粉末度小。
⑵软化软化就是使经过破碎的大豆籽仁变软的工序，其方法就是调温调湿。
软化的作用主要是：①赋予大豆仁一定的可塑性，便于轧坯时能轧出薄片；②轧坯时不粘辊，粉末度小。
为了达到上述目的，温度和水分必须适当。
对于采用一次浸出工艺的大豆仁，软化后的水分最好在8%～12%之间。
常用的软化设备有层叠式软化锅和卧式蒸汽绞笼。
⑶轧坯轧坯是利用滚筒式压坯机将大豆颗粒压成薄片状坯料的工序。
轧坯的作用有两点：一是增大表面积，二是破坏细胞。
其目的就是提高浸出效率。
轧出的坯料，要求厚薄适当、均匀。
过薄易叠片，增加粉末度；过厚不利于浸出。
一般坯料厚度要求在0.25～0.40㎜之间。
轧坯机的类型较多，如并列式对辊轧坯机，双对辊压坯机，直立式三辊、四辊和五辊式轧坯机。
无论哪种轧坯机，它们的基本构造都是喂料机构、轧辊、轧距调节机构、刮料板、机架以及传动系统等部分组成。
2.2.4油脂浸出⑴大豆油脂浸出的溶剂能溶解油脂的有机溶剂种类比较多，但不是都可以用作浸出油脂的溶剂。
按照油脂浸出工艺及安全生产的需要，用作浸出油脂的溶剂应具备以下几项条件。
1）对油脂有强的溶解能力。
2）既要容易汽化，又要容易冷凝回收。
3）溶剂本身性质要稳定。
4）不与水互溶。
5）使用过程中要求安全不易燃烧，不易爆炸，对人畜无毒害。
6）为满足大规模生产需要，要求溶剂的价格低廉，来源丰富。
我国目前普遍采用“6号溶剂油”。
⑵影响浸出效率的主要因素1）坯料自身因素坯料自身因素主要是指坯料细胞组织结构破坏程度，颗粒大小（豆片厚度），粉末度，水分等。
通常应控制坯料的水分含量在8%～12%之间；大豆破碎到4～8瓣；粉末度（通过20目筛眼）小于10%为宜；坯料厚薄适当、均匀，一般在0.25～0.40㎜之间。
2）浸出温度提高浸出温度能提高溶剂对油脂的提取能力，降低混合油黏度，有利于混合油在料层中渗透，有利于提高浸出效率。
但浸出温度过高，溶剂大量汽化，浸出器内压力升高，溶剂渗漏量增加，损耗也就增加。
如果浸出温度超过溶剂沸点，浸出过程就不能正常进行。
另外浸出温度高，混合油中非油脂杂质增加，会降低毛油质量。
一般情况下，浸出温度低于溶剂沸点10～15℃。
现国内普遍采用的溶剂浸出温度为50～55℃。
3）浸出时间浸出过程中间隔一定时间测定坯料中的含油量。
浸出过程坯料在开始的3min 内，坯料含油量降低很快，也就是说这段浸出速度很快，大约有80% 的油脂被浸提出来；浸提至10min左右时，坯料中含油量降低速度减慢，即浸出速度降低；浸出10min之后，坯料中含油量变化很小，说明浸出已经接近平衡。