导线加工通用工艺规范
母线(铜排)制作和安装工艺守则
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司母线制作和安装工艺守则（文件编号：XXXXXXXXX 修订次数：0）编制：审核：批准：XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施5.2 选择合适的下线途径后量线落料，用剥线钳剥去适量的绝缘层。
剥线长度参见表1。
清除表面氧化物及粘着物，不得损伤铜芯。
表1 5.3 选择合适的接线鼻，套在塑料线的导线芯上，用液压钳压紧，进行搪锡，然后选用合适的紧固件紧固。
注：10mm 2以下的单芯线可弯制羊眼圈并搪锡后安装。
5.4 除特殊要求以外软母线端头一律套橡胶软色管或在适当部位加上标记色标：A 相为黄色、B 相为绿色、C 相为红色、直流正极为棕色，负极为蓝色，中性线为淡蓝色，接地线为黄绿双色。
6 工艺要求6.1 母线的配置应横平竖直、层次分明、整齐美观，搭接处应自然吻合、妥贴，没有安装应力，搭接处的实际接触面积不小于母线截面的2倍。
6.2 母线除必要的弯曲及弧度外，本身不得有弯曲现象。
6.3 母线经落料、校直后表面应光洁平整，不应有明显的凹坑和伤痕，冲裁边缘要锉平、倒角。
6.4 母线的典型弯折形状见图1、图2所示，其弯曲半径按表2、表3中规定执行。
母线平弯时、折弯处不得出现裂纹，母线立弯时，弯曲处不得出现明显的折皱和扭曲现象。
图1 平弯 图2 立弯 6.5 母线的弯制及安装，应尽量考虑电器操作的安全，也应考虑留有用户引入线的足够距离及安装维修方便。
要特别注意的是空气断路器及熔断器上桩头接线应向里侧安装。
6.6 母线需要涂漆时，涂漆采用喷漆或刷漆。
色泽应均匀，边缘应齐整，不得有漏漆、流挂现象，母线搭接处不得沾漆。
同一元件、导线规格(mm 2) 剥线长度(mm) 10 10 16 12 25 14 35 1650母线制作和安装工艺守则编号/修订XXXXXXXXXX同一端的各相母线的涂漆界线应无明显不整齐现象，其搭接母线涂漆界限见图3，二次线接在母线上涂漆界限见图4。
MNS2.0二次装配工艺规范
1.2. 工艺过程
a) 工艺过程可按下列流程所示进行： 按走线路径量线下料→ 套上始端标志套→剥去始端绝缘层→加工并连接→套上末 端标志套并使其不会自导线上脱落→使同一路径的各导线纳入线束→对线束边捆扎 边固定(或套上塑料蛇皮管或嵌入塑料行线槽内)→将导线末端可能出现的过长部分 剪去，重新按接线需要剥去绝缘层后套上末端标志套→加工接线端并连接→进行自 检
2.2. 柜子的装配
a) 在E/F开关柜的铁斗中，所有从黑斗引至铁斗的二次 配线均需加缠绕管，以防被导轨锋利的边缘所划伤。 如右图所示。
b) 一般情况下，走线槽上PVB端子的排列为： 当走线槽上有ESD模块端子时，PVB端子排在模块端子前。 PVB端子装于抽屉上方走线槽中间。 PVB端子上PE/N线的排列为：N在前PE在后，如下图所示。
2.3. 抽屉/柜子通用的装配
MNS 总装工艺手册
6
CNILX
厦门ABB低压电气设备有限公司
a) 辅助回路电源引线
在抽屉中，当辅助回路电源引线在断路器的进线侧时，采用KSF(双绝 缘)2.5mm2电缆，在出线侧则采用BVR(单绝缘)2.5mm2电缆；抽屉外部电 源的连线采用BVR(单绝缘)1.5mm2 ；N线的电源引线为1.5mm2。 ACB柜电源引线进、出线侧均采用KSF(双绝缘)2.5mm2。当两个或两个以 上的FUSE(L501)共用一根电源线时，可用BVR(单绝缘)2.5mm2电缆短 接。
头1.0-1.5mm为宜。
MNS 总装工艺手册
电气装配工艺规程完整
电气装配工艺规程完整为了确保低压成套开关设备产品装配有序、规范，保证装配质量，本企业制定了本工艺规程。
本规程适用于本企业低压成套开关设备产品的电气装配工艺流程。
工艺流程包括装配前准备、电器件装配、次配线、二次配线、接地保护电路的连接、仪表校对及电器元件整定、出厂检验、装订铭牌加施标志、包装入库（出厂）。
在整个工艺流程中，要求工人具有良好的工作惯，如自检、互检、报检等。
在装配前，还需要熟悉装配图、电气原理图和二次线路图，了解清楚产品的结构形式与用图，熟悉元器件的性能技术参数，确定安装工序和次序。
同时，还需要检查各部件尺寸及开孔等是否与图纸相符合，领用电器元件、母排、绝缘导线、绝缘支撑件等所需元件和材料，检查器件、绝缘导线、绝缘支撑件的外观有否损伤，其规格型号、电压等级、电流容量等是否与图纸符合。
在安装各种不同规格和用途的元器件时，除应满足有关国家标准的规定外，尚须符合元件本身的技术要求，否则就不能保证其安全运行。
同时，还需要阅读各电器元件的安装使用说明书，明确其安装步骤及注意事项。
在工序过程中，要进行自检、互检和报检，发现电器元件、母线、绝缘导线和绝缘支撑件的不合格情况，应及时报告检验员。
工具设备和检验依据要符合要求，工序检验记录要做好。
对于多台开关排列的开关柜组，如GCS/KYN28A-12这种柜型在排列之前需要注意排列的方向与顺序。
最后，在出厂前，还需要进行出厂检验、装订铭牌加施标志、包装入库等工作。
整个工艺流程需要严格遵守本工艺规程和相关标准，确保低压成套开关设备产品的质量。
只有通过接地才能确保安全。
在安装电器元件时，需要注意以下几点：首先，要阅读装配图，明确每个电器元件的安装位置和隔离距离。
对于一些开关，如DW15断路器，应保证足够的间隔距离，以防止电弧引起的短路现象。
同时，发热元件的安装也需要考虑到对相邻元件的影响。
其次，电器元件应可靠固定，经常受到振动的元件，应采取防松措施。
设备投入运行后，需要定期维护，不能因元件安装位置的不妥造成维修的困难。
8.1导线接续管钢管穿管及压接工艺
8.1导线接续管钢管穿管及压接工艺导线接续是电力工程中常见的操作工艺之一。
而在导线接续中，钢管穿管与压接也是其中重要的步骤。
本文将详细介绍8月1日的导线接续管钢管穿管及压接工艺。
导线接续是电力工程中不可或缺的步骤，它主要包括导线与导线之间的接头连接、导线与设备之间的连接等。
而在导线接续过程中，钢管穿管及压接是关键的工艺，它们不仅能保证电流的传输质量，还能提高系统的稳定性和安全性。
一、钢管穿管1. 确定穿管位置：根据工程设计图纸，确定钢管穿管的位置。
一般情况下，钢管穿入设备顶部或侧面的孔洞中，且穿入的位置应尽量靠近接线盒或设备连接点。
2. 检查钢管尺寸：根据设计要求，选择合适尺寸的钢管。
钢管应具备足够的强度和耐腐蚀性能，并且长度要与工程要求相符。
3. 清理孔洞：在确定的穿管位置，清理孔洞，确保孔口光滑。
如果孔洞较大，可使用填缝材料填充，以增加孔洞的封闭性。
4. 定位钢管：将选定的钢管对准孔洞，确保钢管与孔洞垂直。
5. 固定钢管：使用合适的固定夹具将钢管固定在孔洞附近，以确保钢管的稳定性和安全性。
固定夹具应具备足够的强度和可靠性，避免因负载过大而松动或脱落。
二、压接工艺1. 准备工作：在进行压接之前，需要准备好所需的工具和材料，包括导线、压接工具、导线端子等。
2. 导线剥皮：根据不同的导线规格，使用合适的工具剥去导线两端的绝缘层，露出足够长度的导线。
3. 导线端子选择：根据导线规格和接头类型，选择合适的导线端子。
导线端子应与导线规格相匹配，并且具备可靠的电气连接和耐腐蚀性能。
4. 导线端子压接：将导线端子按照压接工具的要求，正确安装在导线末端。
在压接之前，应先清理导线末端的表面，确保导线与导线端子之间没有杂质和氧化层。
5. 压接操作：将导线端子与压接工具正确对位，并施加适当的压力，进行压接。
压接应均匀、稳定，确保导线端子与导线之间的电气连接良好。
6. 压接质量检查：压接完成后，应进行质量检查。
检查导线端子与导线之间的接触是否牢固，表面是否平整，无明显裂缝和变形。
印制电路板工艺设计规范精选全文
可编辑修改精选全文完整版印制电路板工艺设计规范一、目的：规范印制电路板工艺设计，满足印制电路板可制造性设计的要求，为硬件设计人员提供印制电路板工艺设计准则，为工艺人员审核印制电路板可制造性提供工艺审核准则。
二、范围：本规范规定了硬件设计人员设计印制电路板时应该遵循的工艺设计要求，适用于公司设计的所有印制电路板。
三、特殊定义：印制电路板（PCB, printed circuit board）：在绝缘基材上，按预定设计形成印制元件或印制线路或两者结合的导电图形的印制板。
元件面（Component Side）：安装有主要器件（IC等主要器件）和大多数元器件的印制电路板一面，其特征表现为器件复杂，对印制电路板组装工艺流程有较大影响。
通常以顶面（Top）定义。
焊接面（Solder Side）：与印制电路板的元件面相对应的另一面，其特征表现为元器件较为简单。
通常以底面（Bottom）定义。
金属化孔（Plated Through Hole）：孔壁沉积有金属的孔。
主要用于层间导电图形的电气连接。
非金属化孔（Unsupported hole）：没有用电镀层或其它导电材料涂覆的孔。
引线孔（元件孔）：印制电路板上用来将元器件引线电气连接到印制电路板导体上的金属化孔。
通孔：金属化孔贯穿连接（Hole Through Connection）的简称。
盲孔（Blind via）：多层印制电路板外层与内层层间导电图形电气连接的金属化孔。
埋孔(Buried Via)：多层印制电路板内层层间导电图形电气连接的金属化孔。
测试孔：设计用于印制电路板及印制电路板组件电气性能测试的电气连接孔。
安装孔：为穿过元器件的机械固定脚，固定元器件于印制电路板上的孔，可以是金属化孔，也可以是非金属化孔，形状因需要而定。
塞孔：用阻焊油墨阻塞通孔。
阻焊膜（Solder Mask, Solder Resist）：用于在焊接过程中及焊接后提供介质和机械屏蔽的一种覆膜。
Pack工艺基本规范
10、各种物料必须做相应的标识，不得零散堆放 在工作台上，电池周转不得重叠放置。 11、不得将物料放置在设备非操作区域上，如把 镍带、五金、沙纸、PCM、PCB、料盒放置在点 焊机，回流焊接机、波峰焊接机，超声机，热封 机等设备上。
现场制程作业工艺规范
定义： 三、定义：
12、不得在治工装夹具，设备，产品，工作台、 点焊针、超声模具以及其它物品上乱涂乱画，或 敲击（打）现象。详细规定按《超声模具管理规 定》执行。 13、生产线依据生产通知单领用成套性工装夹具； 具体按《关于工装夹具管理规定》办法执行。
现场制程作业工艺规范
定义： 三、定义：
14、PCM焊接，需使用恒温电铬铁，并保证接地 良好。 15、加工作业用的电烙铁架内必须放置耐高温烙 铁头清洁棉（湿的）；加工过程中烙铁头需保持 干净，确保焊接品质；不得敲击（打）烙铁。电 烙铁统一放置在工作台右侧上方。
现场制程作业工艺规范
定义： 三、定义：
工艺的基本、装配基本规范 3、电性能与外观检验基本规范 4、焊接的基本规范 5、现场制程作业工艺规范 、
一、生产流水线作业基本规范
1、 流水线工作台要保持整洁，不得摆放与生产
无关的物品。生产当中使用的配件（如五金件、 螺钉、按键等）的一律采用料盒统一放置。 2、 生产线按工艺流水线作业，注意做到均衡 商场，定量投放，机器堆积不得超过10台，堆 积过多的应用纸板或吸塑盘摆放整齐。
现场制程作业工艺规范
定义： 三、定义：
3、线上看板要及时填写指示项目应准确，清晰。 4、作业员依工艺指定要求需配戴经过测试合格的 防静电手腕，并确保接触良好。 5、作业员需依指定要求配戴白棉手套作业。
现场制程作业工艺规范
定义： 三、定义：
电气配管配线安装工程工艺及质量标准
1.0适用范围本工艺标准适用于民用建筑物配管及穿线安装工程.2.0编制依据《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002《套接紧定式钢导管电线管路施工及验收规程》CECS120：20073.0 施工准备3。
1材料要求3。
1.1硬质PVC塑料管采用重型管（管壁厚度见下表）并经检测合格，壁厚偏差不超过—5％ ,管里外应光滑，无凸棱、凹陷、针孔、气泡，PVC管的各种配件必须是同一厂家配套产品。
3。
1.2钢管(JDG管）必须是国标管（管壁厚度见下表，允许偏差为±0。
15mm）,并经检测合格，无挂刺，无凹扁砂眼现象,有合格证,有产品质量证明书.3。
1.3钢管（SC要求，无挂刺，无凹扁砂眼现象，有合格证，有产品质量证明书。
壁厚允许偏差为+12％，—15％。
PVC管剪刀、PVC管弹簧、铁丝、电钻、手锤。
煨管器，电动弯管机,锉刀，手电钻，钢锯,切割机，电焊机.3。
3作业条件3。
3.1底层钢筋绑完后，上层钢筋未绑扎前,根据模板刚支起时弹线敷设。
墙体钢筋绑扎时就配合配管。
3。
3.2墙体砌筑完成，土建在墙面打灰饼确定装修完成面后.3。
3.3穿线工程条件土建建筑结构和土建施工作业已完成3。
4工艺流程PVC管钢管(JDG管、SC管）3。
5基本要求3.5。
1管子的弯曲半径大于10D,弯扁度小于0.1D。
3.5.2管路太长必须加转线盒，否则穿线会较困难.加转线盒原则如下：◆超过30米无弯曲时◆超过20米有1个弯时◆超过15米有2个弯时◆超过8米有3个弯时转线盒用白面板封盖，其安装位置需排列美观、整齐一致。
3。
5。
3线盒、灯头盒在预埋之前要用废纸、泡沫等填充严密，并用包装胶带严密封实，防止水泥沙浆渗漏进去，堵塞管子。
3.5。
4管路的排列不能紧靠在一起，至少间隙不小于2cm以上，而且做到规范、整齐、美观。
管道交叉不能重叠三层或以上,不利于成品保护,楼板薄时，影响楼板面标高.见下图：3.5.5剪力墙里面严禁留有接头，在配管时一定要把接头预留到板上去，因为这样接头处很容易被振动棒打脱,造成砼沙浆堵塞管路.3。
ACSR-720导线架线工艺
ACSR —720/50导线架线工艺杨怀伟[摘 要] 针对三峡输变电工程龙泉至政平±500kV 直流输电工程采用的ACSR —720/50导线截面大、单位长度重量大的特点，通过对架线方案的设计、论证、实施，成功地完成了大截面导线的架设施工，并取得了良好的效果。
[关键词] ACSR —720/50 导线 架线工艺三峡龙泉到政平±500kV 直流输电工程，采用了ACSR —720/50大截面导线，双极、输送容量3000MW ，具有输送容量大、电损小，线路走廊小、占地面积小，本体造价低、运行安全系数高，未来效益好等特点。
该工程在设计上国内尚属首次，同时也给大截面导线架线施工带来了许多新的研究课题。
1 ACSR —720/50导线有关参数 1.1 ACSR —720/50导线加工技术参数表1 ACSR —720/50导线加工技术参数为保证导线绞线工艺，避免层间松层现象，铝、钢线绞合节径比应取表2中推荐值。
表2 绞合节径比推荐值1.2 导线放紧线有关技术参数1.2.1 根据本工程各塔位导线悬点高度、档距，考虑线路中跨越物影响，通过计算，得出导线张力放线过程中的主要控制参数如表3。
表3导线放线控制参数1.2.2 按照设计要求，各耐张段导线紧线参数（按-5℃计算）如表4。
表4 导线紧线参数2 导线放线工艺2.1 直线管压接方式本工程ACSR —720/50导线接续管为JYD-720/50，有关技术参数如表5。
表5 压接管技术参数 mm详细压接参数举例如表6。
表6 压接参数 mm有长度大、外径大的特点，加之导线 具有截面大、铝钢比大等特点，放线过程中防止导线“蛇曲”及压接管弯曲成为放线施工的主要控制因素，而可行、实用的压接方式是确保施工质量的前提。
直线管压接方式有两种方案可供选择，即集中压接和分散压接。
2.1.1分散压接所谓分散压接是先利用临时连接工具将导线在张力场连接，牵引导线完毕后，再进行液压连接。
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导线加工通用
工 艺 规 范
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导线加工通用工艺规范
1 范围
本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检
验要求。
2 引用文件
下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。凡注日期或版次的引用文件，
其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范
的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本
规范。
QJ 156A-1995 航天电子电气产品安装通用技术要求
QJ 2945-1997 航天电子电气产品标记工艺技术要求
GB 3131-88 锡铅焊料
GB 9491-88 锡焊用液态焊剂(松香基)
GB/T 14020-2006 氢化松香
GB/T 678-2002 化学试剂乙醇
3 环境条件
环境温度要求：20℃-30℃。
相对湿度要求：30%-75%。
照明光照度要求：工作台面不低于500lx。
4 人员要求
操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目
及应获得的等级资格证书。
5 材料、工（量）具、设备要求
5.1 导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。
5.2 导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。
5.3 加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检
定的有效期内使用。
6 工艺方法及步骤
6.1 裁线
6.1.1 裁线技术要求
按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应
呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；
导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；
切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸
变或损伤；
测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；
电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电
线头部采取密封保护措施（如图1），以保证良好的焊接性能。
图 1 线头密封保护措施
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6.1.2 裁线检验
1）使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致；
2）目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露；
3）使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。
图2 合格截面 图3 不合格截面
6.2 剥头
6.2.1 剥头技术要求
1）导线剥头应使用热控型剥头工具并在具有排风设施或通风的场所进行；
2）导线两端的剥头见图4，L1、L2应符合工艺文件的规定；
图 4 导线两端剥头长度
3）导线的纤维绕包绝缘层可用热控型剥线工具去除。对聚氯乙烯绝缘层内有纤维绕包
的安装线，为保证纤维绕包内绝缘不外露，剥头前可将聚氯乙烯绝缘层往后抹动一
下，剥头后将聚氯乙烯绝缘层往前抹动，使纤维绕包绝缘层缩在聚氯乙烯绝缘层内
约2mm左右，见图5；
图5 对绝缘层内有纤维绕包的导线剥头方法
4）导线的剥头工具应与导线规格相匹配，不应将导线绝缘层烧焦或烧成黑色，也不应
将导线的绝缘层剥成斜角型，见图6；
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图6 两种不合格的剥头
5）导线剥头时绝缘层、屏蔽层以及护套的切除应整齐，导线的芯线无损伤；
6）导线端头处理剥除的绝缘层、屏蔽层及留下的其它多余物，应置放于专用的容器内，
不得随意丢弃；
7）剥除绝缘层的导线芯线应在4小时内进行搪锡或压接处理。
6.2.2 剥线步骤
1）第一步：调节电剥线钳的可移动金属片到合适的位置，确保导线剥线后的芯线长度
符合工艺文件要求或规定；
2）第二步：给电剥线钳通电，打开电剥线钳的电源开关，调节电剥线钳的加热档位到
工艺文件规定的幅度，一般聚氯乙烯绝缘层的导线热剥调温幅度为50%；
3）最后：在电剥线钳加热到恒温后，将需要剥线的导线按照线型送入剥线钳对应的刀
口档位进行剥线。
6.2.3 剥头检验
剥头应符合6.2.1条的技术要求，导线剥线允许最大切断股线数控制范围，见表1：
表1 剥线允许最大切断股线数控制范围：
股线数
允许的最多可刮伤、割伤或切断的股线数（压接工艺） 允许的最多可刮伤、割伤或切断的
股线数（焊接工艺）
2-6 0 0
7-15 0 1
16-25 0 2
26-40 3 3
41-60 4 4
61-120 5 5
121或更多 5% 5%
6.3 搪锡
6.3.1 脱去绝缘层的芯线应及时进行搪锡处理，所用的锡铅料应符合GB/T3131或技术文
件的规定。
6.3.2 6.3.2将芯线蘸取适量的助焊剂后垂直浸入锡锅中进行搪锡，一般锡锅中焊料测试
为280℃±10℃，搪锡时间为1s～2s。助焊剂使用GB/T9491中的R型或RMA型。
6.3.3 6.3.3用电烙铁搪锡时应根据芯线截面积的大小选用不同的烙铁咀，一般搪锡温度
为300℃±10℃，搪锡时间不大于3s。
6.3.4 6.3.4多股芯线的搪锡，应使焊料浸透到芯线之间，芯线根部应留0.5mm～1mm的
不搪锡长度，见图7：
.
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图7 搪锡要求（单位为毫米）
6.3.5 搪锡后的芯线表面应光洁、平滑、无拉尖，焊料润湿完善，分布均匀，略显芯线
轮廓。
6.3.6 搪锡后的芯线用无水乙醇擦洗干净，表面不应粘附焊料、焊剂的残渣等多余物。
6.3.7 自制助焊剂中的氢化松香应符合GB/T14020要求，无水乙醇应符合GB/T678要求，
配比氢化松香30%、无水乙醇70%。
7 质量检验要求
7.1 来料检验
7.1.1 检查导线的型号规格：应符合产品工艺文件的要求，并具有质量检验员部门的合
格证明文件。
7.1.2 检查导线的外观质量：用目视法进行检查，导线外观应平直、清洁、绝缘层或护
套无气泡、凸瘤、裂痕等；屏蔽线的金属编织层应无锈蚀，金属编织线的断接处
在1m长度内只可有一处，断接的金属丝应不多于2根。
7.1.3 检查导线的芯线：用万用表测量来料导线芯线的通断情况，然后顺首尾（切除20mm
后）或中间按需抽样检查导线芯的外观，应不氧化、无缺陷。
7.1.4 检查芯线的可焊性：将抽样的导线进行搪锡，然后检查焊料的润湿情况。
7.2 端头处理检验
7.2.1 导线的裁线长度应符合技术文件的规定，导线绝缘层、护套切割端应整齐，芯线
端面应无缺陷。
7.2.2 脱头后的芯线应不卷曲、无刻痕、无断股等。绝缘层应无擦伤、压伤或开裂，厚
度应无变化。塑料绝缘层变色长度应不超过2mm。
7.2.3 纤维编织的外绝缘层或护套剥头后编织层应不松散；纤维包内的绝缘层剥头后应
不外漏。
7.2.4 屏蔽线的端头处理应不损伤金属编织层和导线的绝缘层。
7.2.5 搪锡后的芯线表面应整齐、平滑，焊料渗透到多股绞合芯线之间。润湿良好，焊
料分布均匀，无拉尖、毛刺等现象。
7.2.6 清洗后的导线表面应整洁、干净、表面无焊剂、焊料渣等污物。
7.2.7 导线标记正确，字迹清晰、易识别、附着牢固。
7.2.8 导线加工合格判断见附表2～附表4的图例。
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附表2：绝缘皮质量判定准则（焊前）
结果 判断依据
图片
合格
绝缘皮加工切口整洁，无任何收缩、
拉伸、
磨损、变色、烧焦的痕迹。
不合格
绝缘皮厚度减少20%以上
绝缘皮厚度减少20%以上
绝缘皮熔入导线股线内
绝缘皮参差不齐或粗糙（磨损、拖尾、
以及突出）的部分大于线径的50%或
1.0mm[0.039in]，取两者中的较大者
绝缘皮被烧焦
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附表3：导体质量判定准则（焊前）
结果 判断依据
图片
合格
1、股线没有压扁、散开、弯曲、打结或其
他形变。
2、股线原状未受干扰。
导线股线未被刮伤、割伤、切伤、挤
压、刻伤或其他损伤。
不合格
股线被割伤、折伤、刮伤或切断，只要一
根导线内损伤或切断的股线数目没有超出
表6-2的规定范围。
一根导线内损伤（刮伤、刻伤或切断）的
股线数目超出了表6-2的规定范围
股线发散超过导线的绝缘皮外径
.
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附表4：搪锡质量判定准则（焊后）
结果 判断依据
图片
合格
1、多股线被均匀地敷上一层薄薄的焊料，
导线的股线易于辨识。
2、近绝缘皮末端处未上锡的股线长度不大
于1个线径。
不合格
1、针孔、空洞或退润湿／不润湿超过要求
上锡面积的5%。
2、焊料未润湿导线需上锡的部分。
3、多股导线在安装到接线柱或形成衔接
（散接除外）之前未进行上锡。
1、焊料芯吸延伸到焊接后导线需要保持挠
性的部分。
2、导线上锡区域内的焊料堆积或锡尖影
响后续组装步骤。