导线加工通用工艺规范
通用工艺规范
1.15互感器
作用:电流变换器,它取样大电流回路电流信号,通过互感器转化成小电流信号,最后通过电阻转化成电压信号进行处理.
插装注意事项:该器件是有方向性的器件,其方向性从外观上很易识别,其原边只有绕组只有一匝,其线径远大于副边绕组的线径,插装时将其原边对应丝印的直线端插入.该器件曾发生过一次批量插错的事故,应引起注意.
5.如器件和散热器直接装配(不使用绝缘片)，必须在两者接触面涂摸导热硅脂；
6.如电晶体为塑料封装,均不需加装绝缘膜或陶瓷基片,但需涂摸硅脂.
7.如电晶体要求加装绝缘膜,且为金属固定孔,则必须加装绝缘粒.
8.硅脂厚度检验标准:0.1-0.2MM 目视检验标准:应无裸露金属基体.
9.陶瓷基片应与散热器平面紧密接触,不能有可视缝隙.
10.功率管应基本属于陶瓷基片或绝缘膜的中央,器件距绝缘片边缘不得小于2MM.
常用螺钉螺纹紧固力矩：
M3-----5.5kgf.cm
M4-----12kgf.cm
M5-----20kgf.cm
ST2.6(45系列的UPS上有用到)—4.5kgf.cm
ST2.9(45系列的UPS上有用到)---7kgf.cm
电感器,变压器成型时必须考虑到板底的STAND OFF的高度,不能以底板为起点确定管脚长度.
2.2插机
2.2.1任何器件插装，其本体均不得超出PCB丝印框，也不得超出PCB板边(工艺边不算有效板边).
2.2.2所有保险管都必须和保险管座组装后进行波峰焊接,不允许在波峰后进行组装,这样不能保证保险管和保险管座紧密接触,增大接触电阻.
如在软脆材料,或在有油漆和镀层的表面上安装,必须加平垫片;
绝缘导线的标记、符号牌、铭牌加工和固定工艺规程
3.4如电器元件安装位置紧凑可统一考虑元件标志牌贴在元件背面的正下或
正上方；元件正面的正下方或正上方即可，位置应一致。
3.5元件标志牌应按原理图或接线图的排列顺序粘贴。
3.6相同元件的标志牌粘贴位置应保持一致。
3.7同一合同、同一用户、同规格、同一型号的产品标志牌粘贴位置应选择一致。
a)制造厂名称和商标；
b)型号、名称和出厂编号；
c)主要额定参数包括：
额定电压、额定电流、主母线额定电流以、额定热稳定电流和时间、额
描写
描校
旧底图总号
底图总号
签字
日期
电器元件标志牌、导线标记和标题框、铭牌固定通用工艺守则
BD0.973.002
共6页
第4页
定动稳定电流、额定短路开断电流。
d)防护等级：
f)额定频率；
g)额定工作电压；
h)水平母线额定电流；
i)垂直母线额定电流；
j)额定短时耐受电流；
k)防护等级。
2.3.1.2功能单元上铭牌内容
a)单元型号或代号；
b)出厂编号；
c)额定工作电压；
d)额定短时耐受电流（有效值1s）；
e)功能单元的主接线单线图，并指出保护器件的电流数据。
2.4高压开关设备上铭牌内容
4.4标记板应套在辅助线上，靠近接线的地方，字面应朝向易读方向，且应按从左到右，从上到下的顺序排列。
5主电路导线颜色的规定
5.1主回路相别及保护接地线颜色标志参见表1。
5.2主电路颜色标志方法
5.2.1母线全长根据规定中所要求的相序颜色涂覆，母线接触面及接触面边缘以外10mm内不应涂漆。
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程线束加工工艺流程是指对线束进行各种加工处理的一系列工艺步骤。
线束是由多根电线或光纤组成的整体，用于传输电信号或光信号。
线束加工工艺流程的目的是为了提高线束的机械强度、电气特性和可靠性，以满足不同应用场景的需求。
一、线束加工工艺流程的准备工作1. 确定线束加工的具体要求和规格，包括线束的长度、电线的规格、连接器的类型等。
2. 准备所需的加工设备和工具，如剥线机、压接机、剪线器等。
3. 检查加工设备和工具的工作状态，确保其正常运行。
1. 剥皮：使用剥线机将线束两端的绝缘层剥去一定长度，露出内部的导线或光纤。
2. 验线：使用万用表或光纤测试仪对线束进行验线，确保导线或光纤的连接正确无误。
3. 接插件：根据线束的要求，选择合适的连接器，并使用压接机将连接器与线束连接起来。
4. 引线：根据线束的布局要求，使用导线夹将线束的导线引出，以便接入其他设备。
5. 绑扎：使用绑扎带或塑料管等材料将线束的各个部分进行固定，防止松动和纠缠。
6. 绝缘处理：对线束的导线进行绝缘处理，以保护导线不受外界环境的影响。
7. 测试：对已加工完成的线束进行测试，包括电气测试和可靠性测试，确保线束的质量符合要求。
8. 包装：将已测试合格的线束进行包装，以便运输和使用。
三、线束加工工艺流程的注意事项1. 操作人员应熟悉线束加工的工艺流程和操作规范，保证加工质量。
2. 加工设备和工具的使用应符合安全操作规程，确保人员和设备的安全。
3. 加工过程中应注意防止线束的损坏，避免导线或光纤的断裂或短路。
4. 加工过程中应注意线束的整齐度和美观度，避免出现杂乱和混乱的情况。
5. 加工过程中应注意绝缘处理的质量，确保线束的绝缘性能良好。
6. 加工完成后应对线束进行测试和检验，确保线束的质量符合要求。
四、线束加工工艺流程的应用领域线束加工工艺流程广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。
在电子领域，线束加工用于电路板的连接和信号传输；在通信领域，线束加工用于光纤网络的建设和维护；在汽车领域，线束加工用于汽车电气系统的布线和连接；在航空航天领域，线束加工用于飞机和航天器的电气系统。
电气控制柜设计制作-安装与装配-导线加工步骤、设备及线束加工的工艺流程
导线加工步骤、设备及线束加工的工艺流程一、图纸和资料的准备（1）依据电气控制柜的电气原理图和电气控制柜的结构设计规范，绘出《电气布置图》。
《电气布置图》应准确给出各元器件安装位置，包括元器件端子的分布位置、线槽尺寸及安装位置。
（2）根据各电气元件的安装位置及元器件端子的分布位置，编制《电气接线图》，电气接线图中务必标出电气元件的型号并和明细表一一对应，以及导线的粗细，颜色、线号及走向。
（3）根据《电气接线图》规定导线的粗细、颜色及线号，通过试装编制出《电气接线明细表》。
二、线束材料、加工设备、工具的准备1．线束材料组成的基本元件是导线、接触端子、端子基座（俗称护套、塑件、橡胶密封件）、辅助材料为包扎保护层（如热缩套管、PVC绑扎带、套管等）、锡条或者锡线。
线束具有的对插、接触、传输三大基本功能需要以下三点去保证。
（1）电线类型的选择原则。
应根据环境温度、电压等级进行选择，一定应使用耐高温、阻燃耐油、耐振动、耐摩擦导线。
确定电线标准，对不同标准的电线的导体结构、标称截面、绝缘层材料和厚度，性能要求和最大外径都有差别。
（2）根据流过导线电流的大小和允许的插接范围选用合适的线束护套。
基座起保护端子的作用，此外，基座的重要功能就是达到对接的目的，方便可靠是最基本的要求。
护套的材料是套管，如热缩套管，PVC套管，纤维管。
在选用线束护套时还应注意，同种类型、形状相同而且安装位置又接近的线束护套，要用颜色予以区分，这才是正确的做法。
（3）压接头。
接线端子的材料从普通的黄铜、紫铜变为导电及弹性等性能良好的磷青铜、铍青铜等。
结构分为：片式、针孔式、管式、片簧式、音叉式、钩式等。
接线端子的选用必须满足与其压接的绝缘导线和与其连接的电气元件相适配。
2．线束加工设备（1）送线架：将所需加工线材绕在送线架上，防止损伤电线表面。
（2）全自动电脑剥线机：可按需要设定线径大小、裁线长度、剥皮长度、生产数量。
（3）计算机线号管打印机：在线号管上打出线号。
一次线加工和安装工艺守则内容全解
1主题内容与适用范围本守则规定了户内高低压成套开关设备一次线加工制作和安装的工艺方法、工艺过程、检查事项等内容。
本守则适用于我公司40.5kV及以下电压等级的高低压空气绝缘的成套开关设备一次线加工制作和安装。
2 引用标准GBJ149--1990 电气装置安装工程、母线装置施工及验收规范GB7251.1--2005 低压成套开关设备和控制设备GB3906--2006 3.6～40.5kV交流金属封闭开关设备和控制设备GB/T11022--1999 高压开关设备和控制设备标准的共用技术要求DL/T404--1997 户内交流高压开关柜订货技术条件GB5585.1～3--1985 电工用铜、铝及其合金母线GB2681--1981 电工成套装置中的导线颜色3材料3.1 母线材料可选用铜、铜合金、铝、铝合金材料，我公司只采用铜母线和铝母线，不用合金母线，铜母线必须符合GB5585.2的有关规定，铝母线必须符合GB5585.3的有关规定。
低压抽屉柜（KYGCS、KYMNS、KYGCK）除用户特别注明外，一律选用铜母线。
一次插件部位必须选用铜母线。
3.2 绝缘导线做为一次线时，必须选用铜质多股绝缘线，对于低压抽出式开关设备功能单元内所用的绝缘导线必须选用阻燃型多股铜质绝缘线。
3.3 其它材料：螺栓、弹簧垫圈、垫圈、螺母、锡、锌、电力复合脂、新型有机分子合成材料等。
4 工具和设备多功能母线加工机（包括剪断、冲孔、折弯、校平、压麻点）、搪锡设备、电烘箱、冲床、力矩扳手、虎钳、扁嘴钳、尖嘴钳、剥线钳、冷压钳、卷尺、钢板尺、直角尺、剪刀、木锤、螺丝刀、电工刀、钻头、冲孔模具、母线剪断模、校平模、接线头冷墩模、游标卡尺、锉刀、榔头等。
5 工艺过程母排加工工艺过程如下：准备——校平——剪切——去毛刺——冲（钻）孔——去毛刺——校平——弯曲——碱洗（铝母排）或搪锡（铜母排）或电镀锡（铜母排）——涂漆（或套热缩套管）——搭接（涂电力复合脂或其它表面防护剂）——安装。
导线加工工艺课件
如填充绳、屏蔽材料等，应符合工艺要求，保证产品质量。
拉丝质量控制
拉丝速度
应控制适当的拉丝速度，以保证导体表面质量。
拉丝润滑
应使用合适的润滑剂，以减少拉丝过程中的摩擦 和热量。
拉丝温度
应控制拉丝温度，防止过热导致导体氧化。
绞线质量控制
绞线结构
应根据产品要求选择合适的绞线结构，如单芯、多芯、同心等。
绝缘层处理
总结词
绝缘层处理是导线加工的关键环节，通过绝缘层处 理可以增加导线的电气绝缘性能和使用寿命。
详细描述
绝缘层处理可以采用不同的工艺方法，如挤塑、浸 塑等。在绝缘层处理过程中，需要控制温度、压力 、时间等参数，以保证绝缘层的厚度、均匀性和附 着力。同时，需要注意绝缘层的外观质量，以避免 出现气泡、划痕等问题。
绞线紧密度
应控制绞线的紧密度，以保证导线的电气性能和机械性能。
绞线温度
应控制绞线温度，防止过热导致绝缘层损坏。
绝缘层处理质量控制
绝缘层厚度
01
应控制绝缘层的厚度，以满足电气性能要求。
绝缘层附着力
02
应保证绝缘层与导体之间的附着力，防止剥离现象。
绝缘层外观质量
03
应保证绝缘层表面光滑、无气泡、无杂质。
检测与包装质量控制
导电性能测试
应对导线的导电性能进 行测试，确保符合标准 要求。
外观检测
应对导线的外观进行检 测，确保无缺陷、无损 伤。
包装标识
应清晰标注产品规格、 型号等信息，方便客户 识别和使用。
05
导线加工工艺案例分析
Chapter
高压电缆导线加工工艺案例
总结词
复杂度高、技术要求严格
详细描述
导线加工通用工艺规范
导线加工通用工艺规范导线加工通用工艺规范1范围本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检验要求。
2引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本规范。
QJ 156A-1995 航天电子电气产品安装通用技术要求QJ 2945-1997 航天电子电气产品标记工艺技术要求GB 3131-88 锡铅焊料GB 9491-88 锡焊用液态焊剂(松香基)GB/T 14020-2006 氢化松香GB/T 678-2002 化学试剂乙醇3环境条件环境温度要求：20℃-30℃。
相对湿度要求：30%-75%。
照明光照度要求：工作台面不低于500lx。
4人员要求操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目及应获得的等级资格证书。
5材料、工（量）具、设备要求5.1导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。
5.2导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。
5.3加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检定的有效期内使用。
6工艺方法及步骤6.1裁线6.1.1裁线技术要求按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸变或损伤；测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电线头部采取密封保护措施（如图1），以保证良好的焊接性能。
图 1 线头密封保护措施6.1.2裁线检验1）使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致；2）目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露；3）使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。
连接导线设计工艺规范
截面积选择注意事项：考虑导线的工作环境、使用频率等因素， 选择合适的截面积，以保证导线的使用寿命和可靠性。
温度：考虑导线在低温和高温环境下的电阻变化 湿度：考虑导线在潮湿环境下的绝缘性能 腐蚀性：考虑导线在腐蚀性环境下的耐腐蚀性 机械应力：考虑导线在机械应力作用下的变形和断裂风险
PART FIVE
压接工具：选择合适的压接工具，如压接钳、压接机等 压接材料：选择合适的压接材料，如铜、铝等 压接尺寸：根据导线规格选择合适的压接尺寸 压接质量：确保压接质量，如压接紧密、无松动等 压接环境：确保压接环境符合要求，如温度、湿度等 压接记录：记录压接过程和结果，便于追溯和改进
焊接材料：选择合适的焊接材料，如铜、铝、 不锈钢等
材料选择：选用符合标准的导线材料 压接工具：使用专用的冷压工具 压接顺序：按照规定的顺序进行压接
压接质量：确保压接质量符合标准要求
压接后处理：对压接后的导线进行必要的处 理，如清洁、润滑等
检验：对压接后的导线进行检验，确保其符 合工艺要求
PART SIX
绝缘厚度要求：根据导线直 径和电压等级确定
焊接方法：选择合适的焊接方法，如电弧焊、 气焊、激光焊等
焊接温度：控制焊接温度，避免过高或过低
焊接时间：控制焊接时间，避免过长或过短
焊接质量：确保焊接质量，避免出现虚焊、 漏焊等缺陷
焊Байду номын сангаас后处理：进行焊接后处理，如打磨、抛 光等，提高焊接质量
紧固件选 择：根据 导线规格 和连接要 求选择合 适的紧固 件
超特高压导线：选择截面积更大的导线，如 100mm²、120mm²等
添加项标题
机械强度要求：导线在承受外力作用下，保持其形状和尺寸不 变的能力
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
导线加工通用工艺规范
导线加工通用工艺规范
1范围
本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检验要求。
2引用文件
下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本规范。
QJ 156A-1995 航天电子电气产品安装通用技术要求
QJ 2945-1997 航天电子电气产品标记工艺技术要求
GB 3131-88 锡铅焊料
GB 9491-88 锡焊用液态焊剂(松香基)
GB/T 14020-2006 氢化松香
GB/T 678-2002 化学试剂乙醇
3环境条件
环境温度要求：20℃-30℃。
相对湿度要求：30%-75%。
照明光照度要求：工作台面不低于500lx。
4人员要求
操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目及应获得的等级资格证书。
5材料、工（量）具、设备要求
5.1导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。
5.2导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。
5.3加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检
定的有效期内使用。
6工艺方法及步骤
6.1裁线
6.1.1裁线技术要求
按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；
导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；
切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸变或损伤；
测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；
电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电线头部采取密封保护措施（如图1），以保证良好的焊接性能。
图 1 线头密封保护措施
6.1.2裁线检验
1）使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致；
2）目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露；
3）使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。
图2 合格截面图3 不合格截面
6.2剥头
6.2.1剥头技术要求
1）导线剥头应使用热控型剥头工具并在具有排风设施或通风的场所进行；
2）导线两端的剥头见图4，L1、L2应符合工艺文件的规定；
图 4 导线两端剥头长度
3）导线的纤维绕包绝缘层可用热控型剥线工具去除。
对聚氯乙烯绝缘层内有纤维绕包的安装线，为保证纤维绕包内绝缘不外露，剥头前可将聚氯乙烯绝缘层往后抹动一下，剥头后将聚氯乙烯绝缘层往前抹动，使纤维绕包绝缘层缩在聚氯乙烯绝缘层内约2mm左右，见图5；
图5 对绝缘层内有纤维绕包的导线剥头方法
4）导线的剥头工具应与导线规格相匹配，不应将导线绝缘层烧焦或烧成黑色，也不应将导线的绝缘层剥成斜角型，见图6；
图6 两种不合格的剥头
5）导线剥头时绝缘层、屏蔽层以及护套的切除应整齐，导线的芯线无损伤；
6）导线端头处理剥除的绝缘层、屏蔽层及留下的其它多余物，应置放于专用的容器内，不得随意丢弃；
7）剥除绝缘层的导线芯线应在4小时内进行搪锡或压接处理。
6.2.2剥线步骤
1）第一步：调节电剥线钳的可移动金属片到合适的位置，确保导线剥线后的芯线长度符合工艺文件要求或规定；
2）第二步：给电剥线钳通电，打开电剥线钳的电源开关，调节电剥线钳的加热档位到工艺文件规定的幅度，一般聚氯乙烯绝缘层的导线热剥调温幅度为50%；
3）最后：在电剥线钳加热到恒温后，将需要剥线的导线按照线型送入剥线钳对应的刀口档位进行剥线。
6.2.3剥头检验
剥头应符合6.2.1条的技术要求，导线剥线允许最大切断股线数控制范围，见表1：表1 剥线允许最大切断股线数控制范围：
股线数允许的最多可刮伤、割伤或切断的
股线数（压接工艺）
允许的最多可刮伤、割伤或切断的
股线数（焊接工艺）
2-6 0 0
7-15 0 1
16-25 0 2
26-40 3 3
41-60 4 4
61-120 5 5
121或更多5% 5%
6.3搪锡
6.3.1脱去绝缘层的芯线应及时进行搪锡处理，所用的锡铅料应符合GB/T3131或技术文
件的规定。
6.3.2 6.3.2将芯线蘸取适量的助焊剂后垂直浸入锡锅中进行搪锡，一般锡锅中焊料测试
为280℃±10℃，搪锡时间为1s～2s。
助焊剂使用GB/T9491中的R型或RMA型。
6.3.3 6.3.3用电烙铁搪锡时应根据芯线截面积的大小选用不同的烙铁咀，一般搪锡温度
为300℃±10℃，搪锡时间不大于3s。
6.3.4 6.3.4多股芯线的搪锡，应使焊料浸透到芯线之间，芯线根部应留0.5mm～1mm的
不搪锡长度，见图7：
图7 搪锡要求（单位为毫米）
6.3.5搪锡后的芯线表面应光洁、平滑、无拉尖，焊料润湿完善，分布均匀，略显芯线
轮廓。
6.3.6搪锡后的芯线用无水乙醇擦洗干净，表面不应粘附焊料、焊剂的残渣等多余物。
6.3.7自制助焊剂中的氢化松香应符合GB/T14020要求，无水乙醇应符合GB/T678要求，
配比氢化松香30%、无水乙醇70%。
7质量检验要求
7.1来料检验
7.1.1检查导线的型号规格：应符合产品工艺文件的要求，并具有质量检验员部门的合
格证明文件。
7.1.2检查导线的外观质量：用目视法进行检查，导线外观应平直、清洁、绝缘层或护
套无气泡、凸瘤、裂痕等；屏蔽线的金属编织层应无锈蚀，金属编织线的断接处
在1m长度内只可有一处，断接的金属丝应不多于2根。
7.1.3检查导线的芯线：用万用表测量来料导线芯线的通断情况，然后顺首尾（切除20mm
后）或中间按需抽样检查导线芯的外观，应不氧化、无缺陷。
7.1.4检查芯线的可焊性：将抽样的导线进行搪锡，然后检查焊料的润湿情况。
7.2端头处理检验
7.2.1导线的裁线长度应符合技术文件的规定，导线绝缘层、护套切割端应整齐，芯线
端面应无缺陷。
7.2.2脱头后的芯线应不卷曲、无刻痕、无断股等。
绝缘层应无擦伤、压伤或开裂，厚
度应无变化。
塑料绝缘层变色长度应不超过2mm。
7.2.3纤维编织的外绝缘层或护套剥头后编织层应不松散；纤维包内的绝缘层剥头后应
不外漏。
7.2.4屏蔽线的端头处理应不损伤金属编织层和导线的绝缘层。
7.2.5搪锡后的芯线表面应整齐、平滑，焊料渗透到多股绞合芯线之间。
润湿良好，焊
料分布均匀，无拉尖、毛刺等现象。
7.2.6清洗后的导线表面应整洁、干净、表面无焊剂、焊料渣等污物。
7.2.7导线标记正确，字迹清晰、易识别、附着牢固。
7.2.8导线加工合格判断见附表2～附表4的图例。
附表2：绝缘皮质量判定准则（焊前）
结果判断依据图片
合格绝缘皮加工切口整洁，无任何收缩、
拉伸、
磨损、变色、烧焦的痕迹。
不合格
绝缘皮厚度减少20%以上
绝缘皮厚度减少20%以上
绝缘皮熔入导线股线内
绝缘皮参差不齐或粗糙（磨损、拖尾、以及突出）的部分大于线径的50%或1.0mm[0.039in]，取两者中的较大者
绝缘皮被烧焦
附表3：导体质量判定准则（焊前）
结果判断依据图片
合格1、股线没有压扁、散开、弯曲、打结或其他形变。
2、股线原状未受干扰。
导线股线未被刮伤、割伤、切伤、挤压、刻伤或其他损伤。
不合格股线被割伤、折伤、刮伤或切断，只要一根导线内损伤或切断的股线数目没有超出
表6-2的规定范围。
一根导线内损伤（刮伤、刻伤或切断）的股线数目超出了表6-2的规定范围
股线发散超过导线的绝缘皮外径。