导线加工通用工艺规范
管内绝缘导线敷设及连接施工工艺及检测标准
管内绝缘导线敷设及连接施工工艺及检测标准1、适用范围：本内部施工工艺及检测标准适用于所有在建的室内电气系统管内绝缘导线敷设及连接工程。
2、施工准备2.1材料2.1.1绝缘导线：导线的型号、规格必须符合设计要求，并有产品出厂合格证和产品质量检测报告，“CCC”认证标识。
2.1.2护口：应采用阻燃型护口，质量应符合要求。
2.1.3LC型压线帽、接线端子（接线鼻子）：接线端子（接线鼻子）应根据导线的截面选择相应的规格，并有产品合格证；LC型压线帽适用于铜导线1mm2至4mm2接头压接，分为黄、白、红三种颜色，可根据导线截面和根数选择使用，应具有阻燃性能。
2.2主要机具：扁锉、圆锉、压线钳、剥线钳、放线架、放线车、万用表、兆欧表、锡锅、电烙铁等。
2.3作业条件2.3.1配管工程已施工完毕。
2.3.2土建初装完毕。
2.3.3施工前应组织参施人员熟悉图纸、方案，并进行安全、技术交底。
（1）操作工艺3.1工艺流程：选配导线→扫管→穿带线（管口带护口）→放线与断线→管内穿线→导线连接→导线接头包扎→线路检查及绝缘摇测。
3.2操作方法3.2.1 选配导线3.2.1.1 根据施工图要求选配导线。
3.2.1.2 绝缘导线的额定电压不低于500V。
3.2.1.3导线必须分色。
在线管出口处至配电箱、盘总开关的一段干线回路及各用电支路均应按色标要求分色，A相为黄，B相为绿，C相为红色，N（中性线）为淡蓝色，PE（保护线）为绿/黄双色。
3.2.2扫管：首先将扫管带线穿入管中，再将布条绑扎牢固在带线上，通过来回拉动带线，直至将管内灰尘、泥水等杂物清理干净。
3.2.3穿带线3.2.3.1 采用足够强度的铁丝。
先将其一端弯成圆圈状的回头弯，然后穿入管路内。
在管路的两端均应留有足够的余量。
3.2.3.2 管口带护口：穿带线完成后，管口应带护口保护，护口规格应选择与管径配套，并做到不脱落。
3.2.4放线与断线3.2.4.1放线：放线时导线应置于放线架或放线车上，放线避免出现死扣和背花。
通用工艺规范
1.15互感器
作用:电流变换器,它取样大电流回路电流信号,通过互感器转化成小电流信号,最后通过电阻转化成电压信号进行处理.
插装注意事项:该器件是有方向性的器件,其方向性从外观上很易识别,其原边只有绕组只有一匝,其线径远大于副边绕组的线径,插装时将其原边对应丝印的直线端插入.该器件曾发生过一次批量插错的事故,应引起注意.
5.如器件和散热器直接装配(不使用绝缘片)，必须在两者接触面涂摸导热硅脂；
6.如电晶体为塑料封装,均不需加装绝缘膜或陶瓷基片,但需涂摸硅脂.
7.如电晶体要求加装绝缘膜,且为金属固定孔,则必须加装绝缘粒.
8.硅脂厚度检验标准:0.1-0.2MM 目视检验标准:应无裸露金属基体.
9.陶瓷基片应与散热器平面紧密接触,不能有可视缝隙.
10.功率管应基本属于陶瓷基片或绝缘膜的中央,器件距绝缘片边缘不得小于2MM.
常用螺钉螺纹紧固力矩：
M3-----5.5kgf.cm
M4-----12kgf.cm
M5-----20kgf.cm
ST2.6(45系列的UPS上有用到)—4.5kgf.cm
ST2.9(45系列的UPS上有用到)---7kgf.cm
电感器,变压器成型时必须考虑到板底的STAND OFF的高度,不能以底板为起点确定管脚长度.
2.2插机
2.2.1任何器件插装，其本体均不得超出PCB丝印框，也不得超出PCB板边(工艺边不算有效板边).
2.2.2所有保险管都必须和保险管座组装后进行波峰焊接,不允许在波峰后进行组装,这样不能保证保险管和保险管座紧密接触,增大接触电阻.
如在软脆材料,或在有油漆和镀层的表面上安装,必须加平垫片;
绝缘导线的标记、符号牌、铭牌加工和固定工艺规程
3.4如电器元件安装位置紧凑可统一考虑元件标志牌贴在元件背面的正下或
正上方；元件正面的正下方或正上方即可，位置应一致。
3.5元件标志牌应按原理图或接线图的排列顺序粘贴。
3.6相同元件的标志牌粘贴位置应保持一致。
3.7同一合同、同一用户、同规格、同一型号的产品标志牌粘贴位置应选择一致。
a)制造厂名称和商标；
b)型号、名称和出厂编号；
c)主要额定参数包括：
额定电压、额定电流、主母线额定电流以、额定热稳定电流和时间、额
描写
描校
旧底图总号
底图总号
签字
日期
电器元件标志牌、导线标记和标题框、铭牌固定通用工艺守则
BD0.973.002
共6页
第4页
定动稳定电流、额定短路开断电流。
d)防护等级：
f)额定频率；
g)额定工作电压；
h)水平母线额定电流；
i)垂直母线额定电流；
j)额定短时耐受电流；
k)防护等级。
2.3.1.2功能单元上铭牌内容
a)单元型号或代号；
b)出厂编号；
c)额定工作电压；
d)额定短时耐受电流（有效值1s）；
e)功能单元的主接线单线图，并指出保护器件的电流数据。
2.4高压开关设备上铭牌内容
4.4标记板应套在辅助线上，靠近接线的地方，字面应朝向易读方向，且应按从左到右，从上到下的顺序排列。
5主电路导线颜色的规定
5.1主回路相别及保护接地线颜色标志参见表1。
5.2主电路颜色标志方法
5.2.1母线全长根据规定中所要求的相序颜色涂覆，母线接触面及接触面边缘以外10mm内不应涂漆。
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程线束加工工艺流程是指对线束进行各种加工处理的一系列工艺步骤。
线束是由多根电线或光纤组成的整体，用于传输电信号或光信号。
线束加工工艺流程的目的是为了提高线束的机械强度、电气特性和可靠性，以满足不同应用场景的需求。
一、线束加工工艺流程的准备工作1. 确定线束加工的具体要求和规格，包括线束的长度、电线的规格、连接器的类型等。
2. 准备所需的加工设备和工具，如剥线机、压接机、剪线器等。
3. 检查加工设备和工具的工作状态，确保其正常运行。
1. 剥皮：使用剥线机将线束两端的绝缘层剥去一定长度，露出内部的导线或光纤。
2. 验线：使用万用表或光纤测试仪对线束进行验线，确保导线或光纤的连接正确无误。
3. 接插件：根据线束的要求，选择合适的连接器，并使用压接机将连接器与线束连接起来。
4. 引线：根据线束的布局要求，使用导线夹将线束的导线引出，以便接入其他设备。
5. 绑扎：使用绑扎带或塑料管等材料将线束的各个部分进行固定，防止松动和纠缠。
6. 绝缘处理：对线束的导线进行绝缘处理，以保护导线不受外界环境的影响。
7. 测试：对已加工完成的线束进行测试，包括电气测试和可靠性测试，确保线束的质量符合要求。
8. 包装：将已测试合格的线束进行包装，以便运输和使用。
三、线束加工工艺流程的注意事项1. 操作人员应熟悉线束加工的工艺流程和操作规范，保证加工质量。
2. 加工设备和工具的使用应符合安全操作规程，确保人员和设备的安全。
3. 加工过程中应注意防止线束的损坏，避免导线或光纤的断裂或短路。
4. 加工过程中应注意线束的整齐度和美观度，避免出现杂乱和混乱的情况。
5. 加工过程中应注意绝缘处理的质量，确保线束的绝缘性能良好。
6. 加工完成后应对线束进行测试和检验，确保线束的质量符合要求。
四、线束加工工艺流程的应用领域线束加工工艺流程广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。
在电子领域，线束加工用于电路板的连接和信号传输；在通信领域，线束加工用于光纤网络的建设和维护；在汽车领域，线束加工用于汽车电气系统的布线和连接；在航空航天领域，线束加工用于飞机和航天器的电气系统。
连接导线设计工艺规范
截面积选择注意事项：考虑导线的工作环境、使用频率等因素， 选择合适的截面积，以保证导线的使用寿命和可靠性。
温度：考虑导线在低温和高温环境下的电阻变化 湿度：考虑导线在潮湿环境下的绝缘性能 腐蚀性：考虑导线在腐蚀性环境下的耐腐蚀性 机械应力：考虑导线在机械应力作用下的变形和断裂风险
PART FIVE
压接工具：选择合适的压接工具，如压接钳、压接机等 压接材料：选择合适的压接材料，如铜、铝等 压接尺寸：根据导线规格选择合适的压接尺寸 压接质量：确保压接质量，如压接紧密、无松动等 压接环境：确保压接环境符合要求，如温度、湿度等 压接记录：记录压接过程和结果，便于追溯和改进
焊接材料：选择合适的焊接材料，如铜、铝、 不锈钢等
材料选择：选用符合标准的导线材料 压接工具：使用专用的冷压工具 压接顺序：按照规定的顺序进行压接
压接质量：确保压接质量符合标准要求
压接后处理：对压接后的导线进行必要的处 理，如清洁、润滑等
检验：对压接后的导线进行检验，确保其符 合工艺要求
PART SIX
绝缘厚度要求：根据导线直 径和电压等级确定
焊接方法：选择合适的焊接方法，如电弧焊、 气焊、激光焊等
焊接温度：控制焊接温度，避免过高或过低
焊接时间：控制焊接时间，避免过长或过短
焊接质量：确保焊接质量，避免出现虚焊、 漏焊等缺陷
焊Байду номын сангаас后处理：进行焊接后处理，如打磨、抛 光等，提高焊接质量
紧固件选 择：根据 导线规格 和连接要 求选择合 适的紧固 件
超特高压导线：选择截面积更大的导线，如 100mm²、120mm²等
添加项标题
机械强度要求：导线在承受外力作用下，保持其形状和尺寸不 变的能力
线束加工流程
线束加工流程线束加工是指将各种导线、连接器、绝缘套管等材料按照一定的工艺流程组装成成品线束的过程。
线束加工流程的规范与否直接影响着线束的质量和使用寿命。
下面将介绍一般的线束加工流程，希望能对大家有所帮助。
1. 设计方案确认。
在进行线束加工之前，首先需要明确客户的需求和要求，根据客户提供的线束设计方案进行确认。
设计方案确认包括线束的布局、连接方式、使用环境等方面的要求，确保加工出的线束符合客户的需求。
2. 材料准备。
在确认设计方案之后，需要准备相应的材料，包括导线、连接器、绝缘套管等。
这些材料需要按照设计方案的要求进行选择和采购，确保材料的质量和规格符合要求。
3. 剥线和焊接。
接下来是对导线进行剥线和焊接。
剥线是指去除导线外部的绝缘层，使金属导体裸露出来，以便进行连接。
在剥线之后，需要根据设计方案的要求对导线进行焊接，将不同导线连接在一起，形成线束的基本结构。
4. 绝缘处理。
完成焊接后，需要对焊接部分进行绝缘处理，这通常包括使用绝缘套管或绝缘胶进行包裹，以防止导线之间的短路和外部环境的影响。
5. 组装和固定。
在完成绝缘处理之后，根据设计方案的要求进行线束的组装和固定。
这包括将连接器与导线连接，并使用绑扎带或者其他固定装置将线束固定在需要的位置上，确保线束的稳固性和整洁度。
6. 质量检验。
最后是对加工完成的线束进行质量检验。
质量检验包括外观检查、连接性能测试、绝缘电阻测试等，确保线束的质量符合设计要求和标准。
以上就是一般的线束加工流程，当然在实际加工过程中还会根据具体的要求和材料的不同进行一些特殊的加工步骤。
希望这些内容能够对线束加工有所帮助，谢谢阅读！。
绝缘导线及其加工工艺规范(最完善)
绝缘导线及其加工工艺规范（连接线作业指导书）绝缘导线及其加工（包括开线、剥头、焊接、压接、扎线）在电子产品的加工装配中占有重要位置。
实践中发现，出现故障的电子产品中，导线焊接、压接的失效率，往往高于PCB 板，因此，必须把绝缘导线及其加工纳入产品实现的特殊过程进行规范，并加以监控。
1、常用连接导线电子装配常用绝缘导线有三类，如图1所示。
a 、单股绝缘导线，绝缘层内只有一根导线，俗称“硬线”容易成型 固定，常用于固定位置连接。
漆包线也属于此范围，只不过它的 绝缘层不是塑胶，而是绝缘漆。
b 、多股绝缘导线，绝缘层内有4根以上的导线，俗称“软线”，使用 最为广泛。
c 、屏蔽线，在弱信号的传输中应用很广，同样结构的还有高频传输线。
2、绝缘导线焊接前处理 2.1导线裁剪（俗称“开线”）绝缘导线应按先长后短的顺序，用斜口钳进行剪切，剪裁绝缘表1绝缘导线长度（mm ）50 50～100 100～200 200～500 500～1000 1000以上公差（mm ） +3+5+5～+10 +10～+15+15～+20+30表2绝缘导线规格 Φ0.22～Φ0.61mmΦ0.63～Φ2.24mmΦ2.5mm 以上检验空隙长度mm1～32～43～6导线时要拉直再剪。
剪线长度按产品设计文件导线表中规定执行，长度应符合要求（一般情况可按表1选择公差）。
绝缘导线的绝缘层不允许损伤，芯线应无锈蚀，绝缘层已损坏或芯线有锈蚀的绝缘导线不能使用。
2.2剥绝缘层导线焊接前要除去末端绝缘层。
剥除绝缘层采用专用工具——机械剥线钳。
a 、使用合格的剥线钳，剥线钳尺寸必须符合线径要求。
有缺陷的剥线钳 不得使用；b 、剥线时，要注意：对单股线（硬线）不应伤及导线，对多股线（软线） 及屏蔽线芯线不能出现断（股）线；c 、剥线长度，一般为5～8mm 。
其值包涵导线的检验空隙。
检验空隙的长 度按导线规格不同而不同，如表2。
d 、多股线（软线）剥除绝缘层后，应将芯线拧成螺丝状。
电装工艺规范.
电子及电气安装工艺规范第1版共52页江苏中航动力控制有限公司2008年06月文件编审会签审批发放部门1 适用范围本规范规定了本公司电子产品安装、焊接及导线连接和电气设备安装的通用工艺要求。
本规范适用于本公司各种电子产品以及电气设备的装联。
2 引用文件Q/14S.J11-2004 电装工艺规范（第六一四研究所所标）3工艺过程3.1 电子产品准备——元器件成型——元器件零组件的安装、固定——元器件的焊接——自检——补充装焊——清洗烘干——调试老化——检验——补充装焊——检验3.2 电器产品准备——元器件成型——元器件零组件的安装、固定——元器件的焊接——自检——补充装焊——清洗烘干——调试老化——导线的加工——机械装配——整机安装——整机调试——自检——检验——补充装配——检验3.3 电气产品准备——电气零部件的机械装配和固定——母线的装配和固定——电气零部件间的导线加工——电气零部件间的导线连接——自检——检验——补充装配——检验4 一般要求4.1 人员要求a）各岗位的操作人员必须有相应的上岗证；b）要有科学严谨的态度，严格按工艺要求操作。
4.2 工作场地及环境要求a）温度应为15℃～30℃；b）应通风，相对湿度为30%～75%；c）照明度应在500lx～750lx范围；d）各工作部位应配备相应的工作台、电源（零线与地线应分开）；e）各工作部位在工作时间内只应放置由工艺规程规定的用于指定工作的零部件、必要的工艺装备及技术文件；f）工具、器材、文件、产品应定置定位；g）应划分工作区和非工作区，工作场所应始终保持清洁。
4.3 防静电要求a）工作台应铺防静电桌垫并良好接地；b）进入工作场地须穿防静电服、防静电鞋；c）触摸产品内部模块，装焊元器件时须带防静电手腕；d）静电敏感元器件在发放、传递、装联过程中应有防静电措施。
4.4 操作要求操作时应严格按现行有效的工艺文件进行：a）发现影响装焊质量的问题应及时向工艺员反映，操作员不得擅自处理；b）元件插装后要进行定向、定位复查，在确认无误后再进行焊接；c）易碎、热敏和精密元器件成型、安装及焊接应严格按具体工艺文件规定执行；d）在装焊等工序中，应保持手干净无油腻，必要时可带手指套进行操作；检验岗位等需触摸PCB的应戴防静电手套；清洗后的印制板组装件不得用手触摸，以后的操作一律戴防静电手套。
导线加工及绑扎工艺
导线加工及绑扎工艺一、导线的加工a.一般导线的加工1 ．下料按工艺文件中导线加工表中的要求，用斜口钳或下线机等工具对所需导线进行剪切。
下料时应做到长度准、切口整齐、不损伤导线及绝缘皮（漆）。
2．剥头将绝缘导线的两端用剥线钳等工具去掉一段绝缘层而露出芯线的过程，称为剥头。
剥头长度一般为10 mm～12mm。
剥头时应做到绝缘层剥除整齐，芯线无损伤、断股等。
3．捻头对多股芯线，剥头后用镊子或捻头机把松散的芯线绞合整齐，称为捻头。
捻头时应松紧适度（其螺旋角一般在30°～40°），不卷曲，不断股。
4、压端子按要求将预绝缘或姆绝缘端子套在线头上，用压线钳将其压实。
不得有脱落，松动等现象。
b、屏蔽导线及电缆的加工1．屏蔽导线端头去除屏蔽层长度屏蔽导线是在导线外再加上金属屏蔽层而构成的。
在对屏蔽导线进行端头处理时，应注意去除的屏蔽层不能太长，否则会影响屏蔽效果。
一般去除的长度为10mm ～20mm ；如果工作电压很高（超过600V ）时，可去除20mm ～30mm 。
2．屏蔽导线屏蔽层接地端的处理屏蔽导线的屏蔽层一般都需接到电路的地端，以产生更好的屏蔽效果。
屏蔽层的接地线制作通常有以下几种方法。
（1）直接用屏蔽层制作制作方法如下图所示，在屏蔽导线端部附近把屏蔽层开一小孔，挑出绝缘线，然后把剥脱的屏蔽层线整形并套热缩套管。
注意，套热缩套管用热风枪吹时露头不能太长，不宜吹得太久，形成很长的硬结便好。
1．屏蔽线抽头 2、屏蔽线整形套管二、布线1. 布线目的美观，占用空间少，还保证了电路工作的稳定性，更便于检查、测试和维修。
2. 布线要求（1） 按连接表顺序、沿最短路线敷设、布线应平直整齐。
（2） 顺序一般是先布长线后布短线。
（3） 分支导线和屏蔽线应敷设在束线下面。
（4） 先敷设小截面导线后敷设大截面导线。
（5） 输入、输出线不要排在一个线把内，并要与电源线分开，以防止信号受到干扰。
若必须排在一起时，需使用屏蔽导线。
导线的加工工艺与布线
环保政策与法规
导线加工与布线的环保要求 导线加工与布线的环保政策 导线加工与布线的环保法规
环保材料选择与使用
环保材料的选择：选择可再生、 可回收、低污染的材料
环保材料的使用：减 中对环境的影响，如 耗、减少废弃物排放
环保工艺的应用：采用环保工艺， 如无铅焊接、环保涂层等
环保意识的提高：加 意识培训，提高环保
提高
• PART 05
导线加工与布线的安全防护
安全防护措施
穿戴防护用品：如手套、护目镜等，以防止导线加工过程中产生的伤害 保持安全距离：在导线加工和布线过程中，应保持与导线的安全距离，避免触电事故 定期检查设备：定期对导线加工设备进行检查和维护，确保设备的安全性和稳定性
安全操作规程
A
B
C
导线加工注意事项
导线材料选择：
导线加工工艺：
导线布线要求：
导
根据使用环境和
采用合适的加工
按照规范要求进
采
要求选择合适的
工艺，确保导线
行布线，确保导
方
导线材料
的质量和性能
线的稳定性和安
的
• PART 03
导线布线
布线原则
安全性：确保导线布线不会对人身安全造成威胁 可靠性：保证导线布线的稳定性和可靠性，避免因布线问题导致的故障 经济性：在满足功能需求的前提下，尽量降低导线布线的成本
导线材料的质 量控制
布线过程的质
加工工艺 量控制
质量检验
常见问题及决方法
导线加工过程中出现的问题：断线、短路、绝缘层破损等 布线过程中出现的问题：线路混乱、交叉、松动等 解决方法：加强工艺控制，提高操作技能；定期检查，及时发现并
质量持续改进
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导线加工通用工艺规范
导线加工通用工艺规范
1范围
本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检验要求。
2引用文件
下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本规范。
QJ 156A-1995航天电子电气产品安装通用技术要求
QJ 2945-1997航天电子电气产品标记工艺技术要求
GB 3131-88 锡铅焊料
GB 9491-88 锡焊用液态焊剂（松香基）
GB/T 14020-2006 氢化松香
GB/T 678-2002化学试剂乙醇
3环境条件
环境温度要求：20 C -30 C。
相对湿度要求：30%-75%
照明光照度要求：工作台面不低于500lx。
4人员要求
操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目及应获得的等级资格证书。
5材料、工（量）具、设备要求
5.1导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。
5.2导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。
5.3加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检定的有效
期内使用。
6工艺方法及步骤
6.1裁线
6.1.1 裁线技术要求
按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；
导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；
切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸变或损伤；
测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；
电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电线头部采取密封保护措施（如图1）,以保证良好的焊接性能。
图1 线头密封保护措施
6.1.2 裁线检验
1） 使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致； 2） 目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露; 3） 使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。
图2合格截面
图3不合格截面
6.2剥头 6.2.1
剥头技术要求
1 ）导线剥头应使用热控型剥头工具并在具有排风设施或通风的场所进行； 2）导线两端的剥头见图 4，L1、L2应符合工艺文件的规定；
L.
X X
0 0 x x xi
LiJ
■
图4
3）导线的纤维绕包绝缘层可用热控型剥线工具去除。
对聚氯乙烯绝缘层内有纤维绕包 的安装
线，为保证纤维绕包内绝缘不外露，剥头前可将聚氯乙烯绝缘层往后抹动一 下，剥头后将聚氯乙烯绝缘层往前抹动，使纤维绕包绝缘层缩在聚氯乙烯绝缘层内 约2mm 左右，见图5；
图5对绝缘层内有纤维绕包的导线剥头方法
4）导线的剥头工具应与导线规格相匹配，不应将导线绝缘层烧焦或烧成黑色，也不应 将导线的
绝缘层剥成斜角型，见图
6；
聚氯乙烯绝缘层 纤雅绕包绝缘帳
- f — •—
“
----- i
-------- —•—■
11
I
(15-1 2
图6两种不合格的剥头
5） 导线剥头时绝缘层、屏蔽层以及护套的切除应整齐，导线的芯线无损伤； 6） 导线端头处理剥除的绝缘层、 屏蔽层及留下的其它多余物，
应置放于专用的容器内,
不得随意丢弃；
7） 剥除绝缘层的导线芯线应在 4小时内进行搪锡或压接处理。
622 剥线步骤
1） 第一步：调节电剥线钳的可移动金属片到合适的位置，确保导线剥线后的芯线长度 符合工艺
文件要求或规定；
2） 第二步：给电剥线钳通电，打开电剥线钳的电源开关，调节电剥线钳的加热档位到
工艺文件规定的幅度，一般聚氯乙烯绝缘层的导线热剥调温幅度为 50%
3） 最后：在电剥线钳加热到恒温后，将需要剥线的导线按照线型送入剥线钳对应的刀 口档位进
行剥线。
6.2.3
剥头检验
剥头应符合6.2.1条的技术要求，导线剥线允许最大切断股线数控制范围，见表 1 :
表1剥线允许最大切断股线数控制范围：
股线数
允许的最多可刮伤、割伤或切断的 股线数（压接工艺）
允许的最多可刮伤、割伤或切断的 股线
数（焊接工艺）
2-6 0 0 7-15 0 1 16-25 0 2 26-40 3 3 41-60 4 4 61-120 5 5 121或更多
5%
5%
6.3搪锡 6.3.1 脱去绝缘层的芯线应及时进行搪锡处理，所用的锡铅料应符合
GB/T3131或技术文 件的规定。
6.3.2 6.3.2将芯线蘸取适量的助焊剂后垂直浸入锡锅中进行搪锡，
一般锡锅中焊料测试
为280C± 10C ，搪锡时间为 1s 〜2s 。
助焊剂使用 GB/T9491中的R 型或RMA 型。
6.3.3 6.3.3用电烙铁搪锡时应根据芯线截面积的大小选用不同的烙铁咀， 一般搪锡温度 为300C± 10C ，搪锡时间不大于
3s 。
6.3.4
6.3.4多股芯线的搪锡，应使焊料浸透到芯线之间，芯线根部应留 0.5mm 〜1mm 的
不搪锡长度，见图 7：
图7搪锡要求（单位为毫米）
635 搪锡后的芯线表面应光洁、平滑、无拉尖，焊料润湿完善，分布均匀，略显芯线轮廓。
6.3.6 搪锡后的芯线用无水乙醇擦洗干净，表面不应粘附焊料、焊剂的残渣等多余物。
6.3.7 自制助焊剂中的氢化松香应符合GB/T14020要求，无水乙醇应符合GB/T678要求，
配比氢化松香30%无水乙醇70%
7质量检验要求
7.1来料检验
7.1.1 检查导线的型号规格：应符合产品工艺文件的要求，并具有质量检验员部门的合格证明文
件。
7.1.2 检查导线的外观质量：用目视法进行检查，导线外观应平直、清洁、绝缘层或护
套无气泡、凸瘤、裂痕等；屏蔽线的金属编织层应无锈蚀，金属编织线的断接处在1m长度内只可有一处，断接的金属丝应不多于2根。
7.1.3 检查导线的芯线：用万用表测量来料导线芯线的通断情况，然后顺首尾（切除20mm
后）或中间按需抽样检查导线芯的外观，应不氧化、无缺陷。
7.1.4 检查芯线的可焊性：将抽样的导线进行搪锡，然后检查焊料的润湿情况。
7.2端头处理检验
7.2.1 导线的裁线长度应符合技术文件的规定，导线绝缘层、护套切割端应整齐，芯线端面应无缺
陷。
7.2.2 脱头后的芯线应不卷曲、无刻痕、无断股等。
绝缘层应无擦伤、压伤或开裂，厚
度应无变化。
塑料绝缘层变色长度应不超过2mm
7.2.3 纤维编织的外绝缘层或护套剥头后编织层应不松散；纤维包内的绝缘层剥头后应不外漏。
7.2.4 屏蔽线的端头处理应不损伤金属编织层和导线的绝缘层。
7.2.5 搪锡后的芯线表面应整齐、平滑，焊料渗透到多股绞合芯线之间。
润湿良好，焊料分布均
匀，无拉尖、毛刺等现象。
7.2.6 清洗后的导线表面应整洁、干净、表面无焊剂、焊料渣等污物。
7.2.7 导线标记正确，字迹清晰、易识别、附着牢固。
7.2.8 导线加工合格判断见附表2〜附表4的图例。
附表2:绝缘皮质量判定准则（焊前）
绝缘皮参差不齐或粗糙（磨损、拖尾、 以及突出）的部分大于线径的
50%或
1.0mm[0.039in]，取两者中的较大者
结果 判断依据
合格
绝缘皮加工切口整洁，无任何收
缩、 拉伸、
磨损、变色、烧焦的痕迹。
绝缘皮厚度减少20%^上
绝缘皮厚度减少20%^上
图片
不合格
绝缘皮熔入导线股线内
绝缘皮被烧焦
1、股线没有压扁、散开、弯曲、打结或其他
形变。
2、股线原状未受干扰。
导线股线未被刮伤、割伤、切伤、挤
压、刻伤或其他损伤。
股线被割伤、折伤、刮伤或切断，只要一
根导线内损伤或切断的股线数目没有超出
表6-2的规定范围。
合格
不合格一根导线内损伤（刮伤、刻伤或切断）的股线数目超出了表6-2的规定范围
股线发散超过导线的绝缘皮外径
结果
附表3:导体质量判定准则（焊前）
判断依据图片。