球罐热处理方案
球罐焊接技术方案
5000m3球罐焊接技术方案编制:审核:批准：目录1、适用范围 (1)2、编制依据 (1)3、焊接方法 (1)4、焊工资格管理 (1)5、焊材管理 (1)6、焊前准备 (3)7、点焊 (3)8、支柱与垫板的焊接 (3)9、预热及后热消氢处理 (4)10、焊接气象管理 (4)11、焊接规范及焊层安排 (4)12、焊接顺序 (4)12.1球罐焊接程序 (4)12。
2焊工分布 (5)12。
3焊接要求 (5)13、丁字接头的处理 (5)14、气刨清除 (6)15、焊接中的控制内容 (6)16、焊缝检查合格的判定方法及主要要求 (6)17、局部修补程序 (8)18、产品焊接试板 (9)19、焊接工程记录 (9)20、焊工作业HSE安全管理规定 (9)21、质量保证体系 (10)附：焊接工艺卡 01、适用范围本焊接技术措施仅适用于5000m3球罐的现场焊接施工。
2、编制依据(1）GB150—1998《钢制压力容器》（含第1号、2号修改单）（2）GB12337—1998《钢制球形储罐》（3)GB50094—1998《球形储罐施工及验收规范》(4）《压力容器安全技术监察规程》（99）(5）JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》（6)JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》（7）JB/T 4730—2005《承压设备无损检测》（8)球罐施工图3、焊接方法球罐本体、支柱与赤道板的焊接及球罐点焊均采用手工电弧焊多层多道分段退焊工艺。
4、焊工资格管理为保证球罐焊接质量，焊工的管理必须符合以下规定:（1）施焊的焊工必须持有国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》资格证.本次球罐焊接具体合格位置为：SMAW-Ⅱ—（1G、2G、3G、4G）-12—F3J,焊工不得超项目施焊。
(2）参加球罐焊接的焊工的技术水平须经现场考核，技术质量部门和监理单位的认可。
(3）施焊的焊工必须有高度的责任心及较好的身体素质。
球罐安装及焊接中易出现的问题及解决措施
球罐安装及焊接中易出现的问题及解决措施1，基础地脚螺栓尺寸偏差过大。
在相邻支柱基础中心距S、支柱基础上的地脚螺栓中心与基础中心圆的间距S1、支柱基础上的地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距S2超出标准规定，影响球罐柱腿安装时，可以采取整改柱腿底板的方法，需注意的是不能对地脚螺栓进行改动。
2，球壳板组对间隙不符合标准。
赤道带安装应注意赤道板尺寸偏差的问题。
原则上，20块赤道带板的尺寸应该是完全相同的，具有互换性，因此理论上每一块赤道带板可以放在任意的位置。
但由于球壳板在制造过程中不可避免的存在偏差，而偏差又有正偏差和负偏差之分，如果两块相临的赤道带板分别为正偏差和负偏差，组装后可能出现两块板长短相差较多的情况，这样就会在环焊缝上出现局部间隙过大，达不到设计要求的情况，这种偏差是极难调整的。
为了避免这种情况的出现，应根据到货验收的测量数据进行简单的排版，避免具有正负偏差的板相邻。
赤道带安装完成后安装下极带，下极安装时先安装四块极边板，安装前应对下环口周长进行测量，对比四张极边板的弧长之和进行比较，确定四张板之间的奸细大小，避免在四张板最后的合拢口出现间隙过大或无间隙无法合拢的情况发生。
安装完极边板后，安装两块极侧板和一块极中板，安装时要注意，几乎所有的球罐开口全在这三张板上，要仔细核对各个接管的方位和规格，以免弄混了。
下极带安装完成后开始球罐内搭满堂架子，应全部采用钢铁材质的杆子和跳板，以确保安全。
然后按与下极带相同的工序安装上极带，最终完成整球罐的组装。
球罐组装完成后开始对焊缝进行调整，第一次调整完毕后由质检人员进行检查，检查的项目为对口间隙、错边量和棱角度，检查方法是使用样板和焊缝检测尺沿焊缝按不大于500mm一点进行测量，将测量结果用记号笔在测量点附近标注并对不合格的区域进行标记。
检查结束后进行第二次调整，调整完毕后由质检人员再次检查，如有不合格再进行调整和检查，直至全部符合要求。
调整完成后对球罐内径和水平面、赤道面的最大最小直径差和支柱的垂直度进行测量，并将测量数据标注在测量点附近。
热处理硬度检测方案 Microsoft Word 文档
G-2002球罐热处理后硬度检测方案
2008年3月3日
一、编制原因
2007年11月30日，G-2002球罐进行热处理工作，在热处理升温有21个测温点（共有24个测温点）到达标准要求的600±25℃时，处在球罐顶部区域第18、19、21测温点在保温过程中始终低于标准下限的575℃以下，第18点、19点为550℃，第21点为560℃，热处理结束后，我们对当时的情况进行了分析，初步认定是由于热电偶或温度自动记录仪出现机械故障造成的热处理曲线失真（具体原因已经在2008年2月29日下午召开的专题会上说明，详见会议纪要），实际热处理温度已经符合规范要求，现热处理后焊接试板力学性能试验已经合格，为进一步证实球罐热处理已经符合要求，特编制热处理后硬度检测方案。
二、检测原理
对球壳板上第18、19、21点所在位置及其周边进行硬度检测，得出一组数据；另选两点热处理温度符合要求的球壳板表面进行硬度检测，得出第二组数据，将两组数据进行比较，以判断第18、19、21点的硬度是否与其它合格位置基本一致。
检测单位应是施工单位以外的第三方。
三、检测方法
在第18、19、21测温点为中心半径500mm范围内取2点，与这三点距离最近的焊缝上在热影响区、焊道任意取3点，进行硬度测试，（应力主要集中在焊道、热影响区）经硬度测试值HB＜185，说明热处理达到了消除应力的效果。
在同一圆周上测量16、17两个测温点，对热影响区、焊道任意3点进行硬度测试，测得一组数据，与第18、19、21测温点测得一组数据相比较，如果两组数据基本接近，说明第18、19、21测温点温度没有上去的原因是由于热电偶或温度自动记录仪出现机械故障造成的热处理曲线失真。
东
G-2002球罐板赤道带热电偶分布示意图
东。
球罐施工方案
球罐施工方案工程概述本工程中有1台975m3球罐，结构形式为5带球，材质是16MnR。
1 球罐技术参数及工程量(1)球罐技术参数2 施工依据(1) 执行的主要技术标准及规范。
①GB12337-98<<钢制球形储罐>>②GB150-1998<<钢制压力容器>>③劳动部颁发<<压力容器安全技术监察规程>④GBJ50094-98<<球形储罐施工及验收规范>>⑤JB-4708-92<<钢制压力容器焊接工艺评定>>⑥JB-4730-94<<压力容器无损检测>>(2) 执行本公司管理文件①Q/HSG00.05-95<<质量保证手册>②Q/HSA11-98<<压力容器含球罐组焊工程质量保证手册>>③Q/HSG01-22<<质量体系程序文件>>④Q/HSG10.00-97<<安全卫生与环境管理手册>>(3) 《施工招标文件》3 施工程序施工程序见下图。
4 主要施工方法球罐安装采用单片散装法，焊接采用手工电弧焊，射线检测采用X射线拍片或采用γ射线透照，整体热处理采用内燃燃油法（或石油气加热法）。
4.1 施工准备(1) 对通至球罐安装现场的运输道路和工作区域进行平整。
(2) 各种临时管路、水、电、库房、施工临时道路、平台等设施按现场平面布置图的要求进行设置。
(3) 对已进场的各种施工机械进行必要的检查、维修试运行。
(4) 对施工用的计量器具、样板等工具进行校验，工卡具等加工件全部运抵现场。
(5) 做好球壳板及其他零部件的开箱检查及验收工作。
(6) 对施工图、设计文件及制造单位提供的技术文件等应做到认真审核，发现问题及早处理。
4.2 球壳板检验(1) 球罐安装前,对球壳板的曲率、几何尺寸和坡口表面质量进行全面复查。
球罐焊后整体热处理
住；热处理过程 中，火焰不应 直接接触球壳 。 ５２２ 产品焊接试板的用量与固定 ．． 制备三块球罐热处理 的立焊 、横焊 、平／ 焊 仰 三块焊接样品试板 ，在热处理时 ，三块试板分别对 称固定在上极板上 ，并与球壳紧贴 ，与球罐一起进 行 热 处理 。 ５２ ３ 保温层的敷设 ．． 进行焊后热处理的球壳 ，外部保温层质量好坏
维普资讯
莱钢科技
第 ２期 （ 总第 １ ２期 ） ２
球 罐 焊 后 整 体 热 处 理
吴绪 贤 于宝 山 王春 堂 李 剑省 董福全
（ 矿建公 司）
（ 改工程指挥部 ） 技
摘 要 ：介绍 了 １０ ｍ ００ 中压氧气球罐焊后整体热处理的设备和工艺。 关 键词 ：球 罐 整 体热 处理 设 备 工 艺
５２４ 热 处理 的测 温系统 ．．
表 １ 莱钢氧气球罐主要技 术参数 序号 内容 指标 序号 内容 指标
状和尺寸；③提高抗应力腐蚀能力 ；④释放焊接接 头部位的有害气体 ，防止氢致裂纹 ；⑤改善焊缝的 显微组织 ，提高焊缝塑性 ，降低热影响区的硬度。
５ １０ 。 ０ ０ｍ 中压氧气球罐焊后整体 热处理工
测 温记 录仪 ；２ 一补 偿 导 线 ；２ １ ２一热 电偶
下列要求 ：散热指标应小于 ６０ ｅｌ ｈ ５Ｋａ ／ｍ 。 热处理过程 中，保温层外表面各处温度不宜超 过 ６￣ ０ Ｃ。保温层分为二层 ，被 敷设 到带钉的 内层 钢带上。每层用 耐温 ６０— ０ ￣ ０ ８０ Ｃ的无碱超细玻璃 棉被 （ 厚为 ３ ５ ｒ 。第二层敷设时 ，要盖住 Ｏ一 ０ ｍ） ａ 第一层 的缝隙 ，保 温层 的总厚度 为 ８ ０～１０ ｍ。 ０ｍ 与球壳板相连接的附件 （ 接管、人孔 、连接板等 ） 均应进行保温 ，支柱上部至少一米长应保温。
球形罐施工方案
4.1.10 球罐施工初步方案第一节概述本施工方案适用于球罐的现场组装，焊接、无损探伤、热处理、水压试验、气密试验、梯子平台的制造和安装等。
在遵守设计图纸要求的基础上，按照我公司历来坚持的执行标准“就高不就低”的原则，借鉴已往丰富的球罐施工经验，编制了比较完善的切合实际的施工组织设计，目的在于更好地组织施工，保证施工质量。
1.1 球罐技术参数表1.2 结构特点详见施工图纸。
1.3 球罐材料验收标准1.3.1 球壳板：16MnR GB6654-96《压力容器用钢板》标准规定。
1.3.2 支柱：20#无缝钢管GB8163-89标准规定1.3.3 其它部件：按设计图纸及有关技术要求供材并验收。
1.4 编制依据1.4.1《钢制球形贮罐》GB12337-981.4.2《压力容器安全技术监察规程》（99版）1.4.3《钢制压力容器》GB150-19981.4.5《球形贮罐施工及验收规范》GB50094-981.4.6《压力容器焊接规程》JB/T4709-921.4.7 《压力容器无损检测》JB4730-941.4.8 《公司压力容器质量保证手册》QG/13J002-02-981.4.9公司《球形容器现场组焊通用工艺规程》QJ/13J09-01-97第二节球罐现场组焊工艺流程球罐分片组焊施工工艺流程图见下页（共五页）。
第三节组装工艺及质量要求3.1 半成品检验3.1.1 根据标准要求，对球壳板应进行超声波探伤抽检及厚度检查。
球壳板超声波抽检：球壳板周边100mm范围内进行全面积超声检测抽查，数量不得少于球壳板总数的20%，且每带不少于两块，上、下极板不少于一块。
按JB4730-94 评定，Ⅲ级合格。
超声波测厚：数量为球壳板总数的20%，且每带不少于两块，上、下极板不少于一块；每块不少于5点。
实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。
3.1.2 球壳板几何尺寸及曲率检查应符合下表规定。
3.1.3 支柱全长长度允许偏差为3mm，支柱与底板焊后垂直度允许偏差为2mm，支柱全长的直线度偏差应小于或等于全长的1/1000，且不应大于10mm。
浅谈球罐焊后整体热处理
热处理温度后保温一定 的时 间， 再按规定 的降温速度 降至环境 温度即完成了热处理 的全过程 。 现场安装 的温度 自动记录仪将 各个部位 的温度记 录 ， 监测 升温、 保温 和降温的全过程符合 规 范要求 。
大型球 罐进行热处理 的问题码 。使 用时将工业锅炉燃烧器与球 罐 的下人孑 密封对接 ， Ｌ 工业锅炉燃烧器将来 自于储油罐的燃油
燃烧 法技术Байду номын сангаас工艺过程 ， 供同行借 鉴。
关键词 ： 球罐 ； 焊接 ； 整体热处 理 ； 内部燃烧法
中图分类号 ：Ｑ ５ ． Ｔ ０ ３２ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： ６ ２ ５ ５ （０ ７ ７ ０ ５ － ４ １ ７ —４ Ｘ２ ０ ） － ０ １０ ０
球 罐是指 容 积为 ２ ０～１０ ０ ３ ０ ００ ｍ 的大 型储 存球形 压力 容 器， 其内径一般达 １ ～２ ｍ左右， ０ ６ 由于其体积庞大不便于运输 ， 建造过程需分 两个 步骤进行 ， 首先 在工厂压制好 球壳板 ， 再将 球壳板运到使用现场进行组焊而成 。 由于球罐所 盛装 的介质 大多 为易燃易爆气体或液化气体 ， 长期在较高 的工作压力 状态 中运 行 ， 一旦 发生爆破事 故 ， 带 将 来重大损失 。 因此 ， 现场组焊质量必须得到保证 ， 由于球罐的焊 缝数量多 、 材料厚度较大 ， 组焊 时焊件的约束 度较大 以及现场 组焊条件恶劣 等原 因 ，球罐现场 组焊后会产 生较大 的焊接应 力。 焊接应力 的存在 ， 是焊缝产生热裂纹 、 冷裂纹和再热 裂纹 的
时 间短 、 现场施工 方便 、 成本低及 适应性强等优 点而被施 工单
位所普遍采用。
焊缝及热影响 区的应力分布状态， 降低或消除焊接残余应力， 降 低表面硬度， 提高材料 的韧性 、 塑性及球罐 的耐疲劳强度 ， 防止
球形储罐施工工法
球壳板成型下料工艺过程分为四个主要程序：
5.1.1、切割料坯：将选定的球壳板板材，按着球壳板 的设计尺寸，各边加放20~30mm制作一次下料样板， 按样板画线，然后切割成料坯。料坯尺寸加大有两 个目的，一是压制成型后二次切割留出切坡口余量， 二是压制过程中周边成型较好，即切割后消除直边。 根据板材厚度不同，加放尺寸大小可适当调整，以 保证较好的效果。 5.1.2、压延成型：成型精度直接影响二次下料的切割 精度，对成型精度必须用样板严格检验。
5.2球罐壳板的成型 球壳板压制的几何精度对球罐现场 组装和焊接质量影响很大。球罐壳板 的冷压成型就是钢板在常温状态下， 经冲压变形成为球面壳板的过程。冷 压成型采用S形点压法，特点是小模 具多压点，钢板不加热，适合加工调 质钢板，并且便于球壳板大形化。冲 压设备多采用800~2000t的油压机， 有单臂式、双柱式和四柱式，球壳板 的压制有1/2~2/3的重复率，以保证 两压点之间成型过渡圆滑。这种压型 方法可使成型应力壳板的压型顺序由 壳板的一端开始冲压，按顺序排列压 点，相邻两压点之间应相互分布均匀， 并能得到较好的释放效果，减少成型 后的自然变形。
在冲压过程中，每个压点不能一次压到底，要多次冲压， 形成逐渐塑性变形的过程，又可以避免产生局部过大突变和 折痕。在冲压过程中还应该注意以下几个方面： 5.2.1、变形率应控制在3%左右。环境温度不宜低于10℃，否则容易产生加工硬化现象，材质变脆，影响球罐寿 命。 5.2.2、冲压过程中要考虑回弹率造成的变形。一般回 弹率大约为成型曲率的4%左右，但是影响回弹率的因素很多， 如材料屈服强度高则回弹率相对要大些，冲压力大回弹率减 小，钢板厚度小，曲率半径大，板材幅面大则回弹率也相应 增大，回弹量的取舍不正确，会导致胎具所压材料的曲率与 设计偏差过大 ，影响球壳板的质量。 5.2.3、冲压过程中可采用加垫冲压的方式。以掌握球 壳板的曲率变化及校正球壳板的曲率，加垫位臵视情况而定。
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中国石化达州天然气净化有限公司净化厂空分空压站氮气球罐（734-T-002）维修热处理专项方案编制：审核：批准：上海蓝滨石化设备有限责任公司2018年12月31日1 工程概况中国石油化达州天然气净化有限公司净化厂空风空压站1台400m3氮气球罐（734-T-002）维修项目，项目内容包含：焊缝返修、无损检测、整体热处理、水压试验。
根据球罐返修技术条件和国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，需进行焊后整体热处理。
采用内部燃油法对球罐进行焊后整体热处理。
为确保热处理质量满足设计规定的要求，特制定本方案。
1.1球罐主要设计参数（见表1）表1 球罐主要设计参数序号项目参数1 球罐规格Ф92002 设计壁厚54mm3 公称容积400m34 球罐材质15MnNbR5 操作介质氮气6 金属质量≈125500kg1.2热处理施工依据《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21-2016《钢制压力容器》GB150-2011《钢制球形储罐》GB12337-2014《球形储罐施工规范》GB50094-2010修补技术要求2 热处理方法及工艺规程2.1热处理方法采用球罐内部燃油法进行整体热处理，用球罐腔体为炉膛，球罐外侧用保温材料进行绝热保温作为炉体，选用霍克燃烧器进行加热，随着燃油不断燃烧，产生的高温气流在球罐内进行对流传导和辐射，使球罐升温到热处理所需的温度。
2.2热处理工艺规范根据国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，选择如下热处理工艺参数（表2）和工艺曲线。
表2 热处理工艺参数序号 项 目 技术指标 氮气球罐 1 保温温度 580±20℃ 2 保温时间130min 3 升温速度（≤400℃时可不予控制） 宜为50～80℃/h 4 降温速度（≤400℃时可不予控制）宜为30～50℃/h5 升温时的最大温差 ≤120℃6 降温时的最大温差 ≤120℃7 保温层外表面温度≤60℃3 热处理施工作业计划 序号 项目 时间（d ）1d 2d 3d 4d 5d 6d 7d 8d 9d 10d 1 机具就位 2 脚手架调整 3 硬度测定 4 保温棉铺设 5 热处理操作 6 柱腿移动 7 拆除保温棉 8 拆除烟囱 9支柱垂直度测定4 热处理工艺系统热处理工艺系统由保温系统、加热与控制系统、检测温系统组成（见热处理系统图）。
580±15℃ 温度580℃时间（h ）400℃130min自由升温宜为30～50℃/h宜为50～80℃/h 0氮气球罐热处理工艺曲线自由降温补偿导线附图1 热处理系统图烟囱控制、记录室燃烧器油箱保温层供油管油泵信号线热电偶回油管4.1保温系统球罐热处理保温过程，本质上是常规意义上的筑炉过程，保温材料及保温材料厚度的选用、保温质量的好坏，直接影响着热处理质量。
根据以往的经验及保温效果，该球罐的保温材料选用无碱玻璃棉被。
4.1.1保温工程施工 4.1.1.1保温施工(1)保温施工材料的铺设要求是：选用厚度为60mm 无碱玻璃棉保温被。
保温层铺设时，两层保温被之间的接缝应错开，每层中保温材料搭接宽度要大于100mm 。
(2)保温材料在整个热处理过程中应贴紧球壳板表面，防止在热处理过程中松动和脱落。
(3)保温施工应自下而上逐层进行。
铺设时，均应用22#细铁丝在钢带保温钉上固定牢靠。
保温被与壁板之间局部间隙不得大于10mm 。
(4)球罐上的人孔、法兰、接管及连接板均应进行保温，支柱与球壳板连接处向600mm 范围内，也应进行保温。
4.2加热与控制系统 4.2.1燃烧器燃油系统采用霍克油雾燃烧器，燃烧器安装在球罐下人孔，为满足工艺要求，燃油采用0#柴油通过油泵送油，经阀门控制流量进入喷嘴喷出，压缩空气由底部送风助燃雾化燃料油进行燃烧。
4.2.2燃油储备及供应氮气球罐预计热处理耗油量≤2吨，总用油量应保证球罐热处理全周期所需油量的1.5倍，故应有3吨的燃油储备。
油桶放在地面，用供油泵将油送入燃烧器供油箱。
4.2.3烟道烟囱安放在上人孔法兰上，烟囱总高1.2米，主体由Ф500×4×1200钢管1节组成。
4.2.4温度控制设备由微电脑及执行机构组成。
在微电脑上设定加热程序，由执行机构自动完成加热及温度控制。
4.3检测温系统检测温系统由热电偶，补偿导线和彩色无纸记录仪组成。
4.3.1热电偶的布置按照GB12337－2014《钢制球形储罐》的规定，测温点应均匀地布置在球壳表面，相邻测温点的间距宜小于4.5 m。
在球罐上共设测温点16个，赤道带设6个，上极板共3个，下极板共3个，距上下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内应各设一个测温点共2个，修复上下大环缝各1个。
4.3.2热电偶安装(1)压紧螺栓为标准的内六角螺栓（M20）见下图。
(2)每个开槽螺母须有一个压紧螺栓相配。
使用前仔细检查，螺栓在开槽螺母中拧至端头。
绝热施工之前，将单开槽螺母定位焊于球壳板指定位置上，并拧紧压紧螺栓。
待绝热施工完成后再安装热电偶。
热电偶安装时，用电工刀将压紧螺栓周围的绝热材料切开一块，松开压紧螺栓，待热电偶安装后，再拧紧。
(3)压紧螺栓应压在热电偶的热端上。
热电偶的热端紧贴球壳外壁。
(4)热电偶在球罐本体上布置均匀，按照热电偶分布图进行布置测温热电偶。
(5)热电偶补偿导线由铜—康铜导线制成。
每条补偿导线选用整条导线，中间应无断头或接头。
补偿导线与热电偶连接后，固定于离球罐绝热层外围200mm 以外的位置上，不得与绝热层外的保温铁钉相接触。
4.3.3温度监测温度记录使用彩色无纸记录仪。
配置40通道彩色无纸记录仪1台，可记录40个测温点，用于记录球罐的温度。
4.4柱脚移动装置的设置(1)柱脚移动装置由限制在柱腿两侧的限位块与铁销构成，在柱脚移动时固定在支柱底板上。
(2)球壳板平均温度每升（降）100℃，柱脚移动一次，升温向外移，降温向内移。
每次移动的距离见表5。
热电偶压紧螺栓压紧螺母球壳板表5 柱脚移动数据温度℃100 200 300 400 500 恒温球罐累计移动5 11 18 25 33 38距离mm5 热处理前的条件确认5.1资料审查相关单位已整理下列资料，并且通过监理、监检、业主代表人员的审查、确认。
1）焊接工艺记录及与实物相对应的焊工布置、焊缝排版图；2）设计文件规定的在整体热处理前应进行的各项无损检测报告；3）经设计、监理、监检、业主代表批准的球罐整体热处理方案；4）监理、监检、业主代表认为有必要审查的其它文件。
5.2热处理点火前各个施工阶段施工任务检查与确认。
在热处理点火前的前期准备工作中，具体需要监控的阶段如下：1）钢带固定阶段在该阶段需要观察钢带安装位置是否合理，是否牢固。
2）保温阶段该阶段重点在于在保证保温层厚度的同时，检查保温层铺设是否严密，保温材料应严格按照方案的要求进行搭接。
3）燃料购入及油路检查阶段该阶段不仅要确保所购燃料应满足热处理需要（包括柴油的型号，数量以及品质），还要确保油路的畅通。
4）燃烧器的安装及调试阶段该阶段的具体工作有：燃烧器安装位置及角度是否精确；风机以及油泵的转向是否正确。
5）测温及记录系统检测阶段该阶段的具体工作有：确定热电偶是否已经校验；记录仪表是否正常工作；热电偶与补偿导线连接是否正确；热电偶号与通道号是否一一对应。
6）支柱移动体系检测阶段该阶段需确保在柱腿下已标好对应温度下的位移刻度，柱腿移动所需人员及装置已就位。
7）温控系统核定阶段再次检查温控系统所设参数是否符合热处理工艺的要求。
对上述各阶段进行检查确认，填写按点检查流转卡。
5.3现场条件确认资料审查合格后，热处理施工单位、安装单位、监理、监检、业主质量和安全代表人员组成的现场条件联合确认组对现场进行联合检查，确认下列条件：1)缺陷返修工作全部完成，并按技术文件要求经无损检测合格；2)热电偶布置符合本方案要求；3)球罐区域场地不得有杂物、障碍物等不安全因素存在，热处理危险区域应有明显的警示标志和安全区域隔离标志；4)热处理加热与控制系统、温度测量系统和柱腿移动装置经调试和试运行正常、可靠，完全满足整体热处理要求。
所有控制仪表完好，精度满足热处理需要；5)热处理时球罐因受热膨胀，径向（200mm）范围内不得有任何障碍物；6)供电系统经全面检查符合要求，确保热处理期间不断电；7)应掌握气象信息，热处理时应避开大风与雨、雪天气。
热处理期间球罐顶部的顶蓬必须拆除防止高温辐射引起火灾。
8)热处理保温施工质量完全满足整体热处理需要；9)联合确认组认为须完善和整改的其它条件。
5.4资料审查和现场条件确认合格后，安装单位以书面形式通知热处理实施单位进行点火升温。
升温前，安装单位及时通知监检、监理、业主方现场质量和安全代表进行现场监督。
6 整体热处理需要的时间安排接到热处理正式通知7日内，热处理设备及人员到达现场。
整体保温工作需3名保温工施工4天，点焊热电偶及安装燃烧器、烟道2天，升温、保温、降温2天，保温拆除2天。
7 热处理工艺的实施7.1热处理操作者应熟悉热处理技术标准、规范、工艺、设备和测量装置，并经专业技术培训考试合格，取得操作资格证持证上岗。
7.2热处理操作者必须严格按照本方案的各项要求进行操作。
7.3热处理操作者应如实填写相应的热处理操作记录，发现异常情况立即向现场指挥人员汇报，以便其采取相应的措施。
7.4升温、保温过程，按照工艺要求控制调整燃烧器风油量，控制升温温速与保温温度；在保温过程完成后，熄灭燃烧器后并将其降下，同时把风筒（用保温材料封堵可通过取出或添加封堵材料来控制风量）上半部插入球罐下人孔中用铁丝固定，并用保温材料填塞风筒与下人孔之间的间隙，开始自然降温。
7.5热处理过程中施工任务的检查与确认。
为确保热处理工作顺利进行，必须明确热处理岗位和职责范围，所有作业人员必须经过相应的技术培训，并坚守岗位，详见表7要求。
表7 热处理岗位和职责范围序号岗位名称人数职责范围人员名单1 指挥岗 1 负责指挥整个热处理工艺实施和掌握热处理全过程，各种情况及各问题的及时处理。
2 工艺控制岗1负责操作燃烧器控制系统；负责于升温、保温、降温阶段每隔30分钟记录一次温度，监视自动记录仪的温度记录。
3 质量巡检岗1负责及供油系统、测温系统及燃烧系统仪表正常运行及故障处理；负责检查保温棉完好程度监视外层温度，如保温棉脱落应及时修补。
4 球罐柱腿移动岗2负责球罐热处理每升降温100℃时柱腿移动，并做好相应的记录。
5 安全防火岗1 热处理防火措施落实及过程监控。
7.6热处理施工过程中的见证材料填写1) 球罐在整个热处理过程中的柱脚移动记录；2) 承压设备热处理过程记录表；3) 承压设备现场焊后热处理记录表。
8 热处理质量检验和验收8.1球罐焊后整体热处理施工，按《球形储罐施工及验收规范》及经甲方、监理、监检、业主代表批准的球罐热处理方案作为验收合格标准。